na ile to możliwe, zastosowanie indywidualnej regulacji ciśnienia w komorach pieca podczas

W dokumencie Karbo, 2014, nr 3 (Stron 80-90)

koksowania (dotyczy nowych instalacji i może stanowić rozwiązanie wariantowe dla istnie-jących instalacji; możliwość zastosowania tej techniki w istniejących instalacjach wymaga rozważnej oceny i zależy od indywidualnej sytuacji każdej instalacji).

Zgodnie z artykułem 21 pkt. 3. Dyrektywy IED, która mówi, że w terminie czterech lat od publikacji decyzji w sprawie konkluzji dotyczących BAT, właściwy organ administracji powinien zapewnić ponowne rozpatrzenie i aktualizację warunków pozwolenia zintegrowanego, wszystkie aktualne pozwolenia zintegrowane dla zakładów branży koksowniczej będą musiały być ponownie przegląd-nięte i zweryfikowane. Konieczne będzie też między innymi ustosunkowanie się operatora instalacji we wniosku o prze-dłużenie pozwolenia zintegrowanego do zagadnień regulacji ciśnienia w komorach koksowniczych. Bateria koksownicza powinna w tym przypadku być wyposażona w wymienione w materiałach referencyjnych BREF instalacje do regulacji ciśnienia gazu w komorach lub musi posiadać inne roz-wiązanie techniczne, które osiągnie podobne ograniczenie emisji niezorganizowanej z drzwi i otworów technologicz-nych. Jednocześnie konkluzje dopuszczają podjęcie działań ukierunkowanych na udowodnienie odpowiednim organom administracji państwowej, że wprowadzenie regulacji ciśnie-nia w aktualnych warunkach techniczno-technologicznych koksowni (baterii) będzie się wiązać z niewspółmiernymi kosztami w porównaniu do osiągniętych korzyści dla śro-dowiska [4, 5, 6].

W światowym przemyśle koksowniczym aktualnie ofero-wanych jest komercyjnie kilka rozwiązań technologicznych umożliwiających obniżenie emisji niezorganizowanej z drzwi i otworów technologicznych za pomocą indywidualnej regu-lacji ciśnienia gazu surowego w komorach koksowniczych.

Do najbardziej zaawansowanych technicznie należą: system regulacji ciśnienia w komorze koksowniczej „PROven” firmy Uhde GmbH oraz system regulacji ciśnienia gazu surowego w komorze koksowniczej „SOPRECO” firmy Paul Wurth SA.

Szczegółowy opis zasady działania oraz wykaz parametrów pracy tych systemów omówiono w Karbo 3/2011 [7]. Mate-riały referencyjne obu systemów przedstawiają efektywną regulację ciśnienia gazu surowego w komorach koksowni-czych i związaną z tym redukcję emisji niezorganizowanej zanieczyszczeń do atmosfery. Z drugiej strony zastosowanie tych rozwiązań związane jest ze znacznymi kosztami inwe-stycyjnymi i eksploatacyjnymi. Systemy te mogą być zastoso-wane tylko na bateriach nowobudowanych lub poddawanych pełnym remontom odtworzeniowym.

Biorąc powyższe pod uwagę Instytut Chemicznej Prze-róbki Węgla w ramach projektu „Inteligentna koksownia spełniająca wymagania najlepszej dostępnej techniki”

opracował oryginalny system regulacji ciśnienia w komorze koksowniczej. Zgodnie z celami zapisanymi w Karcie Tematu Badawczego 3.2., ww. projektu, nowy system jest prostszy, tańszy i możliwy do zastosowania zarówno na bateriach nowych (projektowanych od postaw), jak i na bateriach już eksploatowanych. System ten ogranicza emisję niezorgani-zowaną z procesu koksowania węgla (emisja z drzwi pieco-wych oraz otworów zasypopieco-wych), a także zmniejsza emisję zorganizowaną (zwłaszcza w przypadku pojawiających się nieszczelności wykładziny ceramicznej obmurza baterii) poprzez zastosowanie elementu systemu regulacji jakim jest Zawór Regulacyjno-Odcinający. Ww. system regulacji otrzymał komercyjną nazwę „ZaReO”.

Koncepcja działania Zaworu Regulacyjno-Odcinającego

Obniżenie emisji niezorganizowanej zanieczyszczeń do atmosfery z drzwi piecowych i otworów technologicznych (stropowych), która powstaje głównie w pierwszej fazie procesu koksowania, można osiągnąć poprzez redukcję ci-śnienia gazu surowego w odbieralniku baterii koksowniczej.

Stosowane aktualnie rozwiązania konstrukcyjne uszczelnień drzwi piecowych dają zadowalające wyniki szczelności przy stosowaniu normalnych (technologicznie stosowanych) ci-śnień gazu surowego w odbieralniku. Każde obniżenie tego ciśnienia może tylko dodatkowo ograniczyć emisję niezorga-nizowaną. Ciśnienie w odbieralniku można obniżyć nawet do zera lub po odpowiednim przygotowaniu szczelności układu rura wznośna – odbieralnik – kolektor ssący można zastoso-wać ciśnienia poniżej zera.

Jedynym problemem z tym związanym, jest zabezpiecze-nie dolnej części komory koksowniczej (drzwi piecowych w pobliżu toku komory) przed zasysaniem powietrza do we-wnątrz komory w końcowym okresie koksowania. Zasysanie powietrza do komór przez drzwi piecowe i nieszczelności w obmurzach ścian może powodować uszkodzenia materiałów ceramicznych, którymi wyłożone są głowicowe strefy komór, bezużyteczne i szkodliwe ekologicznie spalanie koksu i gazu w komorze koksowniczej itd.

Do kształtowania odpowiedniego poziomu ciśnienia w komorze koksowniczej a w szczególności w toku komory może posłużyć opracowany w wyniku realizacji Tematu Badawczego 3.2. Projektu „Inteligentna koksownia” układ regulacji wyposażony w prototypowy Zawór Regulacyjno--Odcinający przestawiony na rysunku 1. Konstrukcja Zaworu Regulacyjno-Odcinającego objęta jest Zgłoszeniem Patento-wym P. 397921, a mechanizm napędowy zaworu, zgłoszeniem na Wzór Użytkowy W. 123141. Zawór Regulacyjno-Odcina-jący jest to zestaw dwóch przesłon regulacyjnych oraz talerza odcinającego napędzanych za pomocą specjalnego zestawu:

napęd mechaniczny (silnik, przekładnia) – układ maltański.

Zestaw ten zamontowany jest w miejsce standardowej skrzyni zaworowej na kolanie rury odciągowej.

Ogólna zasada regulacji ciśnienia za pomocą systemu z Zaworem Regulacyjno-Odcinającym – ZaReO wynika z wykorzystania zaobserwowanej cyklicznej powtarzalności zmian ciśnienia gazu surowego w komorach koksowniczych w procesie koksowania węgla.

W czasie przeprowadzania pomiarów ciśnienia w ko-morach koksowniczych stwierdzono, że można wyróżnić w każdym procesie koksowania cztery charakterystyczne fazy czasowe.

W tablicy 1 przedstawiono umowny dla koksowania wsadu ubijanego, podział cyklu koksowania na cztery charaktery-styczne fazy czasowe.

Faza 1 cyklu koksowania zaczyna się od momentu roz-poczęcia załadowywania komory koksowniczej wsadem węglowym przy włączonej instalacji hydroinżekcji. Faza ta odbywa się przy całkowitym otwarciu Zaworu Regulacyjno--Odcinającego (rys. 2 Faza 1 – otwarte dwie przesłony i talerz odcinający). W wariancie pracy odbieralnika na podciśnieniu instalacja hydroinżekcji, może być zbędna lub być używana jako pomocnicza przy obsadzaniu komór.

Pierwszy okres procesu koksowania (Faza 2) realizowany na obniżonym ciśnieniu odbieralnika, to czas od momentu załadowania komory koksowniczej wsadem węglowym do czasu obniżenia ciśnienia gazu surowego w toku komory koksowniczej do wartości zbliżonej do zera. Realizowany on będzie przy pełnym zamknięciu przesłony nr 1 (rys. 2 Faza 2).

Okres ten charakteryzuje się intensywnym wydzielaniem gazu surowego z mieszanki węglowej (m.in. wynikającym z odparowania wilgoci) i wzrostem ciśnienia gazu w komorze koksowniczej. W trakcie trwania okresu procesu koksowania, ilość surowego gazu koksowniczego wydzielanego w ko-morze po wstępnym wzroście do wielkości maksymalnych, będzie maleć aż do momentu, kiedy ciśnienie w toku komory nie obniży się do wartości zbliżonej do zera.

Po osiągnięciu tej wartości ciśnienia, zamknięta zostanie przesłona nr 2 (o odpowiednio mniejszej średnicy otworu cen-tralnego), która w położeniu zamkniętym podniesie ciśnienie

w komorze koksowniczej (odpowiada to Fazie 3 rys. 2). Od tego momentu następuje faza trzecia procesu koksowania charakteryzująca się zmniejszonym wydzielaniem gazu kok-sowniczego. Okres ten trwać będzie do czasu, kiedy ciśnienie w toku komory obniży się ponownie do wartości zbliżonej do zera. Będzie to równoznaczne z osiągnięciem tzw. stanu

„bezgazowego” komory koksowniczej co jest jednoznaczne z osiągnięciem pełnej gotowości koksu do wypchnięcia.

Zmiany ciśnień w komorze (po zamknięciu przesłon w drugiej i trzeciej Fazie procesu koksowania), mają na celu przeciw-działanie zasysania powietrza do komory koksowniczej przez nie w pełni szczelne drzwi piecowe. Faza trzecia trwać będzie do momentu podjęcia decyzji wypchnięcia gotowego koksu z komory koksowniczej. Wtedy to nastąpi zamknięcie tale-rza odcinającego Zaworu Regulacyjno-Odcinającego (rys. 2 Faza 4). Po jego zalaniu wodą amoniakalną (uzyskaniu efektu zamknięcia wodnego), może nastąpić wypchnięcie koksu z komory koksowniczej.

Rys. 1. Elementy Zaworu Regulacyjno-Odcinającego (ZaReO):

1. silnik elektryczny, 2. przekładnia kątowa, 3. pierwotne koło łańcuchowe, 4. wtórne koło łańcuchowe, 5. potrójny mechanizm maltański, 6. wały napędowe, 7. przesłony regulacyjne, 8. talerz odcinający zaworu, 9. przeciwwagi

Fig. 1. Control-Cut-off Valve (ZaReO) elements:

1. electric motor, 2. intersecting axis gear, 3. primary chain wheel, 4. secondary chain wheel, 5. triple Maltese cross mechanism, 6. propeller shafts, 7. regulation flaps, 8. valve cut-off plate, 9. counterweights

Tablica 1 Fazy cyklu koksowania wsadu węglowego w komorze koksowniczej

Table 1

Coking cycle phases of coal charge in coke oven chamber

Nr Fazy Nazwa fazy cyklu koksowania % czasu cyklu koksowania

1 Załadunek (obsadzanie) komór koksowniczym wsadem węglowym ~ 1

2 Suszenie wsadu węglowego ~ 60-70

3 Koksowanie suchego wsadu ~ 30-40

4 Wypychanie koksu z komory koksowniczej ~ 1

9 8

6

7

5 2

3 4 1

Cały czas w trakcie prowadzenia procesu koksowania elementy zaworu regulacyjno-odcinającego obmywane są wodą amoniakalną (niskociśnieniową) podawaną z dyszy zraszającej głównej znajdującej się w kolanie rury odciągowej oraz wodą amoniakalną z dyszy tzw. czyszczącej znajdującej się w bocznej, dolnej części Zaworu Regulacyjno-Odcinają-cego. Woda ta podawana jest przez tę dyszę okresowo i ma za zadanie oczyszczać powierzchnię przesłon (powierzchnie górną i dolną) z ewentualnie odkładających się substancji pyłowo-smolistych z gazu surowego. W miarę potrzeby pod koniec procesu koksowania, w chwili kiedy zakończyło sie już wydzielanie gazu koksowniczego, odpowiednie ciśnienie w komorze koksowniczej może być utrzymywane za pomocą elementów kurtyny wodnej zamontowanej w kolanie rury odciągowej. Dodatkowa kurtyna wodna osiągana jest przez specjalną dyszę wody amoniakalnej. Za pomocą takiej dyszy można uzyskać wzrost ciśnienia gazu w toku komory o około 20-30 Pa.

Instalacje do badań regulacji ciśnienia gazu surowego Zadanie obniżenia emisji niezorganizowanej z komór baterii koksowniczych było zasadniczym celem prac reali-zowanych w ramach projektu „Inteligentna koksownia speł-niająca najlepiej wymagania dostępnej techniki” – Tematu Badawczego 3.2. „System automatycznej regulacji ciśnienia w komorze koksowniczej”. Jednym z elementów tego projektu było wykorzystanie konstrukcji Zaworu Regulacyjno-Odcina-jącego do redukcji emisji zanieczyszczeń z drzwi piecowych i otworów technologicznych komór koksowniczych.

Instalacja badawcza

Na podstawie koncepcji techniczno-technologicznej opra-cowano projekt techniczny oraz wykonano prototyp Zaworu Regulacyjno-Odcinającego, który po próbach mechanicznych na stanowisku montażowym, zamontowano na instalacji Rys. 2. Cztery fazy otwarcia (położenia) Zaworu Regulacyjno-Odcinającego

Fig. 2. Four opening phases (positions) of Control-Cut-off Valve

Zawór R-O w fazie 1 Zawór R-O w fazie 2

Zawór R-O w fazie 3 Zawór R-O w fazie 4

badawczej do regulacji ciśnienia gazu surowego w komorach koksowniczych. Instalację tą oraz zamontowany na niej Zawór Regulacyjno-Odcinający przedstawiono na rysunku 3.

Instalacja badawcza, w której prowadzone są badania symulacyjne dla układu „czysta woda – powietrze” w tem-peraturze pokojowej, składała się z wycinka odbieralnika, pojedynczej, standardowej rury odciągowej z kolanem oraz z dwóch układów wentylatorów powietrznych. Wentylatory te posiadały obroty regulowane falownikami i służyły do sy-mulacji pracy: pierwszy – komory koksowniczej (nadciśnienia gazu surowego) oraz drugi – układu ssawnego instalacji gazu surowego (podciśnienie gazu). Kolano rury odciągowej wy-posażone było w zestaw dysz zraszających, który sprawdzano w różnych konfiguracjach ustawienia, mierząc spadki ciśnie-nia gazu (powietrza) spowodowane strumieniem wydoby-wającej się z nich wody. W ten sposób wybrano optymalne ustawienie dysz wodnych pracujących w ramach kurtyny wodnej. Kurtyna wodna służy do dodatkowego precyzyjnego doregulowania ciśnień gazu w toku komory koksowniczej.

Instalacja pilotowa

Doświadczenia uzyskane w czasie testów na instalacji badawczej posłużyły do opracowania założeń i projektu technicznego dla zmodyfikowanego układu Zaworu Regu-lacyjno-Odcinającego. Zbudowany wg tych założeń zawór został zainstalowany w miejsce skrzyni zaworowej na jednej z komór baterii nr 2 Koksowni Częstochowa Nowa Sp. z o.o.

Zawór ten pracujący w rzeczywistych technologicznie wa-runkach pracy komory koksowniczej (temperatura i ciśnienie

gazu surowego, zapylenie, obecność substancji smołowych) poddawano, długotrwałej obserwacji (1,5 roku). Wnioski wynikające z monitoringu pracy zaworu, potwierdziły prawi-dłowość przyjętych rozwiązań dotyczących systemu zraszania (czyszczenia) poszczególnych jego elementów wewnętrznych.

Po półtorarocznej eksploatacji nie stwierdzono zmian w cha-rakterze pracy obserwowanego zaworu. Inspekcja wnętrza zaworu potwierdziła prawidłowość pracy instalacji spłuki-wania poszczególnych przesłon i talerza wodą amoniakalną niskociśnieniową, zapewniającą dostateczną czystość tych elementów. Na rysunku 4 przedstawiono widok wnętrza Za-woru Regulacyjno-Odcinającego wykorzystywanego w czasie testów regulacji ciśnienia wytypowanej komory.

Instalacja demonstracyjna

Kolejnym etapem prac badawczych w ramach projektu były testy przemysłowe regulacji ciśnienia gazu surowego na instalacji demonstracyjnej. Dla zrealizowania tego celu zbudowano tzw. odbieralnik dodatkowy, obsługujący cztery sąsiadujące komory baterii koksowniczej pracującej w syste-mie ubijanym (Bateria nr 2 Koksownia Częstochowa Nowa Sp. z o.o.), połączony z komorami dodatkowymi rurami odciągowymi. Rury te ustawiono na otworach rewizyjnych wytypowanych komór po stronie koksowej baterii koksowni-czej. Przepływ gazu surowego do odbieralnika dodatkowego uzyskuje się przez zamknięcie zaworu odcinającego (skrzyni zaworowej) rury wznośnej odbieralnika zasadniczego oraz otwarcie zaworu odcinającego odbieralnika dodatkowego.

Na kolanach wszystkich dodatkowych rur odciągowych

Rys. 3. Instalacja badawcza do prób regulacji ciśnienia gazu surowego

oraz Zawór Regulacyjno-Odcinający zamontowany na kolanie rury odciągowej instalacji badawczej Fig. 3. Research plant for raw gas pressure regulation tests and Control-Cut-off Valve installed

on goose neck of research plant ascent pipe

odbieralnika dodatkowego zainstalowano prototypowe Zawo-ry Regulacyjno-Odcinające oraz wyposażono je w indywidu-alne, systemy zraszania gazu surowego wodą amoniakalną, analogiczne jak w odbieralniku zasadniczym. Odbieralnik dodatkowy posiada swoją indywidualną skrzynię smołową podłączoną do skrzyni smołowej odbieralnika zasadniczego.

Kolektor ssawny odbieralnika dodatkowego podłączony jest do głównego kolektora ssawnego gazu surowego baterii, powyżej przepustnicy regulacyjnej (blaszanki). Widok „Insta-lacji demonstracyjnej do regu„Insta-lacji ciśnienia gazu surowego”

(odbieralnika dodatkowego) przedstawia rysunek 5. Zapre-zentowana konstrukcja instalacji demonstracyjnej regulacji ciśnienia umożliwia dowolne kształtowanie poziomów ciśnień gazu surowego w odbieralniku dodatkowym oraz w współ-pracujących z nim komorach koksowniczych. Dla lepszego uchwycenia charakteru zmian ciśnień w regulowanych komo-rach oraz dla wyrównania obciążenia gazowego samego od-bieralnika, na czas prowadzenia testów, wprowadzono zmiany w cyklach koksowania oraz w systemie obsadzania. Wybrane komory pracowały przy czasie koksowania 36 h a były obsa-dzane w systemie 2-1 (jako komory pozaseryjne). Pozostałe komory tej baterii wypychane były średnio, co 42 h w systemie 9-2, który jest systemem normalnie technologicznie stosowa-nym. Odbieralnik dodatkowy został wyposażony w indywi-dualne, dla poszczególnych komór, instalacje zraszania kolan rur odciągowych wodą amoniakalną, instalacje hydroinżekcji

oraz instalacje do okresowego spłukiwania przesłon i talerzy odcinający Zaworów Regulacyjno-Odcinających. Dla celów badawczych układ odbieralnika wyposażono w pomiary on-li-ne ciśnienia gazu w odbieralniku, temperatury gazu surowego w odbieralniku, ciśnienia gazu surowego w dolnej części każ-dej rury odciągowej. Dodatkowo, standardowo wykonywano pomiary ciśnień gazu surowego w toku każdej regulowanej komory koksowniczej sondami pomiarowymi umieszczonymi w drzwiach piecowych wg metodyki opracowanej w IChPW.

Wyniki testów przemysłowych regulacji ciśnienia Testy regulacji ciśnienia gazu surowego w komorach koksowniczych baterii nr 2 Koksowni Częstochowa Nowa Sp. z o.o. z wykorzystaniem instalacji demonstracyjnej reali-zowano w cyklach trzytygodniowych. W pierwszym etapie doprowadzano do ustabilizowania (po koniecznej zamianie czasów koksowania), warunków temperaturowo-ciśnie-niowych na komorach współpracujących z odbieralnikiem dodatkowym. Po wyrównaniu i ustabilizowaniu się tych warunków, co trwało około 3-4 cykli koksowania, przystę-powano do testów regulacji ciśnienia za pomocą Zaworów Regulacyjno-Odcinających.

Na rysunku 6 przedstawiono przykładowe wyniki po-miarów ciśnienia surowego gazu koksowniczego w dwóch miejscach wytypowanej komory koksowniczej (przestrzeń Rys. 4. Wnętrze zaworu regulacyjno-odcinającego po testach regulacji ciśnienia w komorach koksowniczych.

Widok w czterech fazach położenia:

1. pełne otwarcie, 2. przymknięcie przysłony 1, 3. przymknięcie przysłony 2, 4. całkowite zamknięcie Fig. 4. Interior of Control-Cut-off Valve after for pressure regulation tests in coke oven chambers.

View in four positions:

1. full opening, 2. closure of regulation flap 1, 3. closure of regulation flap 2, 4. full closure

1.

4.

2.

3.

Rys. 5. Widok instalacji demonstracyjnej regulacji ciśnienia gazu surowegow komorach koksowniczych za pomocą Zaworu Regulacyjno-Odcinającego

Fig. 5. View of demonstration plant for raw gas pressure regulation in coke oven chambers by Control-Cut-off Valve

40 60 80 100 120 140 160 180 200

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32

Czas cyklu koksowania, h

Ciśnienie gazu surowego, Pa

odbieralnik

przestrzeń podsklepieniowa

tok komory

odbieralnik, wartość zadana

podsklepieniowa i tok komory) oraz w odbieralniku baterii koksowniczej pracującej w systemie ubijanym dla warunków odciągania gazu surowego poprzez odbieralnik zasadniczy.

Z przebiegów tych pomiarów wynika, że dla konkretnej komory koksowniczej, dla zadanej wartości ciśnienia w od-bieralniku (140 Pa), ciśnienie w przestrzeni podsklepienio-wej zmienia się nieznacznie i jest praktycznie stałe w całym cyklu procesu koksowania (nie biorąc pod uwagę wahań chwilowych wynikających ze zmian ciśnienia gazu surowego w sieci gazowej). Różnica ciśnień pomiędzy odbieralnikiem a przestrzenią podsklepieniową wynosi w tym wypadku ok.

20 Pa. W toku komory ciśnienie gazu surowego zmienia się od wartości 100 Pa na początku, do około 70 Pa na końcu procesu koksowania. Po przekroczeniu 27 godziny cyklu koksowania spadek ciśnienia w toku komory jest większy od spadku ciśnienia obserwowanego w początkowym i środko-wym okresie cyklu [8].

Na rysunku 7 przedstawiono przykładowy przebieg zmian w całym cyklu koksowania, ciśnienia gazu surowego w toku komory w czasie prowadzenia testu regulacji. Na wykresie zaznaczono momenty zmian położenia poszczególnych przesłon zaworów regulacyjno-odcinających. Dla tego przy-kładu regulację ciśnienia przeprowadzono na obniżonym do 75–80 Pa ciśnieniu gazu w odbieralniku dodatkowym.

Odbieralnik zasadniczy był w tym momencie odcięty od wyty-powanych komór. Ciśnienie odbieralnika ok. 80 Pa to wartość, która w pierwszej fazie procesu koksowania (początkowe, intensywne wydzielanie gazu surowego) dla warunków tej baterii koksowniczej wywołuje ciśnienie w toku komory na poziomie zbliżonym do zera. Właściwą regulację ciśnienia (przymykanie przesłon) rozpoczynano w momencie stałego przejścia ciśnień w toku komory na wartości ujemne (w tym przypadku w 6,5 godzin po obsadzeniu). Przymykano w tym czasie przesłonę nr 1 (o większej średnicy otworu central-nego). Zamknięcie przesłony powoduje wzrost ciśnienia gazu surowego w dolnej części rury odciągowej (przestrzeń podsklepieniowa) oraz w toku komory, które systematycznie spada z postępem procesu koksowania. W 26–28 godzinie koksowania (cały czas przy zamkniętej przesłonie nr 1) zaczy-nają pojawiać się wartości ujemne ciśnienia gazu surowego w toku komory.

W chwili tej, w komorze zaczyna „brakować gazu suro-wego” i dla utrzymania dodatnich wartości ciśnienia w toku komory, konieczne jest przymknięcie przesłony nr 2 o małej średnicy otworu centralnego. Przymknięcie tej przesłony powoduje wzrost ciśnienia (powyżej ciśnienia odbieralnika) gazu, zarówno w przestrzeni podsklepieniowej jak i w toku komory. Ciśnienia te w ciągu 1-2 godzin postępu czasu koksowania spadają poniżej wartości zadanej odbieralnika Rys. 6. Przebieg zmian ciśnienia surowego gazu w odbieralniku zasadniczym,

przestrzeni podsklepieniowej oraz w toku komory koksowniczej.

Wyniki pomiarów dla baterii o wysokości komór 3,7 m, z systemem ubijanym, z czasem koksowania 33 godz.

Ciśnienie zadane na odbieralniku 140 Pa

Fig. 6. Distribution of raw gas pressure in principal collecting main, under-roof area and in floor of oven chamber.

Measurements results concerning battery with 3,7 m high chambers, with stamp charging and coking time 33 hours.

Pressure set in the collecting main is 140 Pa

80 75

komory zamknięcie

przesłony 1 zamknięcie

i dalej obniżają się dość szybko w czasie ostatnich sześciu godzin procesu koksowania. W trakcie prowadzenia testów kilkakrotnie, kontrolnie otwierano i przymykano przesłony dla sprawdzenia wpływu obniżonego ciśnienia odbieralnika na ciśnienie w toku komory koksowniczej. Momenty te za-znaczone zostały na wykresie (rys. 7).

Charakterystyczne jest też to, iż wartości ciśnienia w przestrzeni podsklepieniowej jak i w toku komory po przymknięciu przesłony nr 1 są prawie identyczne i znacznie niższe od ciśnienia utrzymywanego w odbieralniku zasad-niczym. Ma to szczególnie znaczenie dla rozkładu ciśnień w przestrzeni podsklepieniowej, a co za tym idzie dla emisji niezorganizowanej z tej części komory koksowniczej. Obser-wacje w czasie całego cyklu koksowania drzwi piecowych baterii bez regulacji ciśnienia, wskazują jednoznacznie, że największa emisja niezorganizowana, jaka się na nich może pojawić, ma miejsce w górnej części drzwi oraz w pierwszej fazie koksowania, podczas intensywnego wydzielania się gazu surowego.

Zastosowanie systemu regulacji ciśnienia wykorzystujące-go Zawór Regulacyjno-Odcinający powoduje, przy obniżeniu ciśnienia gazu w odbieralniku znaczne obniżenie ciśnień w toku komory a przede wszystkim w przestrzeni podsklepie-niowej komory koksowniczej. Przekłada się to bezpośrednio

Zastosowanie systemu regulacji ciśnienia wykorzystujące-go Zawór Regulacyjno-Odcinający powoduje, przy obniżeniu ciśnienia gazu w odbieralniku znaczne obniżenie ciśnień w toku komory a przede wszystkim w przestrzeni podsklepie-niowej komory koksowniczej. Przekłada się to bezpośrednio

W dokumencie Karbo, 2014, nr 3 (Stron 80-90)