ELĩBIETA MILEWSKA
ZINTEGROWANE SYSTEMY INFORMATYCZNE WSPOMAGAJ CE ZARZ DZANIE ZDOLNO CIAMI PRODUKCYJNYMI
Streszczenie
Referat przedstawia problem elastycznoci procesu wytwarzania w kontekcie zarzdzania strumieniem przepływu materiałowego i informacyjnego firmy. Autor artykułu opisał funkcje układu sterowania procesem produkcji oraz przedstawił cha-rakterystyk rezerw intensywnych i ekstensywnych zdolnoci produkcyjnych. Omówione równie zostały narzdzia informatyczne klasy MRP II/ ERP, MES i APS wspomagajce proces planowania, organizowania i sterowania produkcj.
Słowa kluczowe: sterowanie produkcją, MRP II / ERP, MES, APS, rezerwy intensywne i ekstensywne
1. Wprowadzenie
Obecnie o zmianach w systemach produkcyjnych decydują wymagania klientów, rozwój techniki oraz informatyzacja procesów. Podstawowymi kierunkami rozwoju systemów produkcyjnych jest zwiĊkszenie elastycznoĞci procesu wytwarzania oraz poprawa jakoĞci wyrobów. Uzyskanie satysfakcjonujących efektów działalnoĞci produkcyjnej związane jest z koordynacją zadaĔ realizowanych w trzech płaszczyznach: zmian w obszarze operacji procesu technologicznego jako składowej podstawowego procesu wytwórczego, modyfikacji całego procesu produkcyjnego oraz przekształceĔ organizacyjnych firmy.
Zmiany w zakresie operacji technologicznych wiąĪą siĊ miĊdzy innymi z konstrukcją urządzeĔ technologicznych oraz z rodzajem zastosowanych materiałów narzĊdziowych. Owe zmiany ewaluują w kierunku obróbki kompletnej i precyzyjnej. Działania w zakresie modyfikacji całego procesu produkcyjnego dotyczą integracji podstawowych procesów wytwórczych z procesami pomocniczymi jak i powiązaĔ procesem dystrybucji produktów, obsługi sprzedaĪowej i serwisowej klientów oraz z procesem badaĔ rynku i przygotowania produkcji. Przekształcenia organizacyjne przedsiĊbiorstwa są natomiast działaniami polegającymi na zoptymalizowaniu procesów biznesowych i struktur organizacyjnych firmy. EfektywnoĞü dostosowywania siĊ przedsiĊbiorstwa produkcyjnego do zmieniających siĊ warunków otoczenia jest bowiem uzaleĪniona od sprawnego sterowania strumieniem iloĞciowo rodzajowym przepływu materiałowego oraz informacyjnego firmy.
2. Funkcje układu sterowania produkcj
Realizacja procesu sterowania przepływem produkcji odbywa si funkcji: planowania, wytwarzania, ewidencjonowania i koordynowania działa działaĔ naleĪy jednak rozpatrywa
i analitycznym (rys. 1). Planowanie taktyczne zwi przygotowania produkcji jak i ustaleniem zdolno
definicja technologii i struktury produktów oraz opis dost
maszynowych i kadrowych w odniesieniu do posiadanych kwalifikacji lub mo
poszczególnych zadaĔ wytwórczych. Planowanie strategiczne wyznacza kierunek rozwoju działalnoĞci gospodarczej opieraj
wczeĞniejszych lub na wielko
działaĔ na etapie analizy polega natomiast na okre realizacji procesu wytwarzania. Prawi
właĞciwe wnioskowanie jest spraw Przyczyną odchyleĔ są miĊ
równieĪ nieterminowy odbiór wyrobów, priorytet zamówie produkcji pozwala na wykonanie zestawienia wielko i stanowi podstawĊ podejmowania decyzji dotycz i technologicznych, iloĞciowej korekty bie
operacyjnego planowania produkcji.
Rysunek 1. Ogólny schemat układu sterowania przepływem produkcji ħródło: Opracowanie własne.
2. Funkcje układu sterowania produkcj
Realizacja procesu sterowania przepływem produkcji odbywa siĊ poprzez wykorzystanie funkcji: planowania, wytwarzania, ewidencjonowania i koordynowania działaĔ [1]
y jednak rozpatrywaü trój etapowo: w ujĊciu taktycznym, strategic Planowanie taktyczne związane jest zarówno z procesem technicznego przygotowania produkcji jak i ustaleniem zdolnoĞci produkcyjnych firmy. Efektem tego etapu jest definicja technologii i struktury produktów oraz opis dostĊpnoĞci zdefiniowanych zasobów
kadrowych w odniesieniu do posiadanych kwalifikacji lub moĪliwo
wytwórczych. Planowanie strategiczne wyznacza kierunek rozwoju ci gospodarczej opierając siĊ na danych iloĞciowo wartoĞciowych sprzeda
wielkoĞci złoĪonych zamówieĔ i planowanej produkcji. Koordynacja na etapie analizy polega natomiast na okreĞleniu zaleĪnoĞci przyczynowo
realizacji procesu wytwarzania. Prawidłowa interpretacja sygnałów docierających z otoczenia oraz ciwe wnioskowanie jest sprawą podstawową w procesie adaptacji i likwidacji odchyle
miĊdzy innymi: awarie, braki, nieterminowe dostawy materiałów, jak wy odbiór wyrobów, priorytet zamówieĔ i inne. Monitorowanie przepływu produkcji pozwala na wykonanie zestawienia wielkoĞci produkcji oczekiwanej z uzyskan
podejmowania decyzji dotyczących: dyspozycji stanowiskowych Ğciowej korekty bieĪącego planu jak równieĪ konstrukcji algorytmu operacyjnego planowania produkcji.
Ogólny schemat układu sterowania przepływem produkcji ródło: Opracowanie własne.
poprzez wykorzystanie [1]. KoordynacjĊ ciu taktycznym, strategicznym zane jest zarówno z procesem technicznego ci produkcyjnych firmy. Efektem tego etapu jest ci zdefiniowanych zasobów kadrowych w odniesieniu do posiadanych kwalifikacji lub moĪliwoĞci realizacji wytwórczych. Planowanie strategiczne wyznacza kierunek rozwoju ciowych sprzedaĪy z okresów i planowanej produkcji. Koordynacja ci przyczynowo-skutkowych
cych z otoczenia oraz w procesie adaptacji i likwidacji odchyleĔ. dzy innymi: awarie, braki, nieterminowe dostawy materiałów, jak
i inne. Monitorowanie przepływu ci produkcji oczekiwanej z uzyskaną ch: dyspozycji stanowiskowych konstrukcji algorytmu
265
3. Koordynacja działa
W literaturze spotyka siĊ szereg definicji pojĊcia zdolnoĞü produkcyjna. Synonimami tego zagadnienia są: produktywnoĞü systemu produkcyjnego, moc produkcyjna czy teĪ przepustowoĞü [2], [4], [5]. W ogólnym rozumieniu zdolnoĞü produkcyjna jest moĪliwoĞcią wytwarzania wyrobów lub Ğwiadczenia usług o wartoĞci zaakceptowanej przez klienta, w okreĞlonym czasie i iloĞci wynikającej dostĊpnoĞci oraz moĪliwoĞci produkcyjnych zasobów układu. ZdolnoĞü produkcyjna ustalana jest na podstawie optymalnych norm technicznych i ekonomicznych okreĞlających realne, maksymalne wykorzystanie maszyn i urządzeĔ oraz powierzchni produkcyjnej, przy uwzglĊdnieniu najlepszych warunków prowadzenia procesu produkcyjnego i organizacyjnego pracy.
Podstawą obliczeĔ zdolnoĞci produkcyjnych są składowe podstawowego procesu wytwórczego. Czynnikami determinującymi wielkoĞü zdolnoĞci produkcyjnej są:
• czynniki produkcji, do których zalicza siĊ:
o zasoby maszynowe wraz z charakterystyką techniczną, o zasoby ludzkie wraz z kwalifikacjami i umiejĊtnoĞciami, o wielkoĞü powierzchni produkcyjnej;
• struktura asortymentowa, która okreĞlana przez:
o właĞciwoĞci fizyczne i mechaniczne materiałów bezpoĞrednio produkcyjnych, o wachlarz oferowanego asortymentu;
• organizacja produkcji opisywana poprzez: o technologiĊ i strukturĊ produktów,
o czas eksploatacji maszyn i urządzeĔ technicznych, o typ produkcji;
• popyt wyraĪany iloĞcią, asortymentem i jakoĞcią potrzebnych wyrobów; • oraz zakłócenia wynikające miĊdzy innymi z:
o zakresu kooperacji zewnĊtrznej, o zakresu awarii i czasu naprawy maszyn, o zmian w zatrudnieniu,
o substytutowej modyfikacji wyrobów, o róĪnicowania cen,
o zmiany natĊĪenia działaĔ marketingowych, o stosowania rezerwacji i priorytetów zamówieĔ.
Wszystkie wyĪej wymienione czynniki mają charakter zmienny. Ze wzglĊdu na ryzyko i niepewnoĞü procesów gospodarczych konieczne jest wystĊpowanie rezerw zdolnoĞci produkcyjnych. Stanowią ona róĪnicĊ miĊdzy wielkoĞcią obliczonej zdolnoĞci produkcyjnej a osiągniĊtymi rozmiarami produkcji przedsiĊbiorstwa. WielkoĞü rezerwy powinna podlegaü optymalizacji uwzglĊdniającej koszty utrzymania oraz zmianĊ popytu rynkowego. ZnajomoĞü rezerw na poszczególnych ogniwach wytwórczych ma istotne znaczenie zarówno dla odpowiedniego rozdziału zadaĔ produkcyjnych pomiĊdzy jednostki organizacyjne, jak i specjalizacji gniazd i stanowisk roboczych oraz dla ustalenia właĞciwego kierunku modernizacji i inwestycji przedsiĊbiorstwa.
Rezerwy moĪna podzieliü na dwie zasadnicze grupy [5]: • intensywne,
Studies & Proceedings of Polish Association for Knowledge Management Nr 40, 2011
• ekstensywne.
Rezerwy intensywne związane są ze skróceniem czasu pracy potrzebnego do wytworzenia jednostki wyrobu i stanowią rezultat:
• intensyfikacji procesów technologicznych,
• ograniczenia czasu pomocniczego uzyskiwanego poprzez mechanizacjĊ czynnoĞci, • likwidacji nieprodukcyjnego biegu maszyn związanego z:
o naprawą braków produkcyjnych,
o dodatkowymi pracami spowodowanymi odstąpieniem od zaplanowanej technologii, o nieracjonalnym podziałem zadaĔ pomiĊdzy wymienne stanowiska robocze
o czy teĪ wykorzystaniem maszyn niezgodnie z przeznaczeniem.
Rezerwy ekstensywne związane są natomiast z moĪliwoĞcią zwiĊkszenia czasu pracy maszyn i urządzeĔ technicznych oraz dodatkowego obciąĪenia powierzchni produkcyjnej. Do rezerw ekstensywnych zalicza siĊ wiĊkszoĞü przestojów wynikających z:
• niedomagaĔ organizacyjno-technicznych, • braku obsady stanowiska roboczego • oraz awarii lub remontów maszyn.
Od przyjĊtego sposobu planowania i zaopatrywania stanowisk roboczych zaleĪą przestoje maszyn spowodowane brakiem materiałów, narzĊdzi, energii jak równieĪ zleceĔ produkcyjnych. W wielu przedsiĊbiorstwach znaczną rezerwĊ zdolnoĞci produkcyjnych stanowią przerwy krótkotrwałe, powstające w czasie dnia roboczego i wynikające z winy pracownika. Zalicza siĊ do nich: spóĨnienia, przedwczesne koĔczenie pracy, nieobecnoĞü na stanowisku roboczym itd.
Pełna ocena moĪliwoĞci zwiĊkszenia stopnia wykorzystania zdolnoĞci produkcyjnych wymaga przeprowadzenia analizy rezerw intensywnych i ekstensywnych. W wyniku badaĔ rezerw intensywnych okreĞlona zostaje pracochłonnoĞü jednostki wyrobu uwzglĊdniająca czas pracy składowych podstawowego, pomocniczego i uzupełniającego procesu wytwórczego. Analiza rezerw ekstensywnych związana jest natomiast z oceną produkcyjnej gotowoĞci maszyn i urządzeĔ wytwórczych. WielkoĞci rezerwy intensywnej i ekstensywnej wskazują na rangĊ poszczególnych funkcji układu sterowania przepływem produkcji (rys. 1). ZwiĊkszenie zdolnoĞci produkcyjnych poprzez wykorzystanie rezerw intensywnych realizowane jest bowiem przez funkcjĊ planowania operacyjnego, natomiast zarządzanie wielkoĞcią rezerwy ekstensywnej odbywa siĊ poprzez funkcjĊ ewidencjonowania postĊpu prac.
267
4. Systemy informatyczne wspomagajce sterowanie produkcj
Obecnie fundamentem zarządzania procesem produkcji i sterowania przepływem materiałowym w firmie oraz podstawowym warunkiem integracji działaĔ gospodarczych jest wdroĪenie systemów informatycznych wspomagających pozyskiwanie, przetwarzanie danych oraz przekazywanie informacji.
4.1. Pozyskiwanie informacji
Pozyskiwanie informacji opisujących stopieĔ realizacji procesu wytwórczego moĪe byü realizowane:
• zarówno przy udziale pracowników bezpoĞrednio produkcyjnych
• jak i transferu danych uzyskiwanych bezpoĞrednio z maszyn i urządzeĔ produkcyjnych. i dotyczy (rys. 1):
• ewidencji czasu pracy,
• rejestracji dokumentów magazynowych • oraz klasyfikacji braków produkcyjnych.
W zdecydowanej wiĊkszoĞci przypadków standardowa funkcjonalnoĞü systemów klasy MRP II/ ERP (ang. MRP II – Manufacturing Resource Planning, ERP – Enterprise Resource Planning) umoĪliwia rejestracjĊ zdarzeĔ jedynie poprzez udział czynnika ludzkiego. Rozwiązaniem wspomagającym pozyskiwanie informacji bezpoĞrednio z linii produkcyjnej poprzez urządzenia automatycznej identyfikacji i automatyki przemysłowej (czujniki, sterowniki przemysłowe, układy testujące) jest wdroĪenie systemów klasy MES (ang. Manufacturing Execution System). NaleĪy zauwaĪyü, Īe zarówno ewidencja czasu pracy jak i rejestracja dokumentów magazynowych moĪe byü realizowana przy pomocy systemów obydwu klas. Istotnym elementem róĪnicującym zastosowane rozwiązanie jest dokładnoĞü i aktualnoĞü danych, bĊdących podstawą dalszej analizy. Oczywistym jest, Īe zawodnoĞü i pracochłonnoĞü, związana z rĊczną rejestracją zdarzeĔ wykonywaną przez pracownika, stanowi główny czynnik ograniczający sprawnoĞü organizacji procesu. BłĊdne wprowadzenie danych lub nadmierne obciąĪenie czasowe pracownika, powodujące znaczne opóĨnienia w rejestracji zdarzeĔ, zniekształca obraz postĊpu prac i uniemoĪliwia analizĊ bieĪącej sytuacji [3]. Do podstawowych korzyĞci zautomatyzowania procesów rejestracji danych naleĪą [3]:
• integralnoĞü przepływu materiałowego i informacyjnego • oraz aktualnoĞü danych.
BezpoĞrednią konsekwencją bieĪącej ewidencji postĊpu prac jest: • Ğledzenie aktualnego stopnia realizacji planów produkcyjnych, • nadąĪna kontrola jakoĞci produktu i parametrów procesu • oraz skrócenie czasu realizacji procesów.
Studies & Proceedings of Polish Association for Knowledge Management Nr 40, 2011
Rysunek 2. Obszar funkcjonalny systemów informatycznych wspomagajcych sterowanie produkcj
ħródło: Opracowanie własne.
WłaĞciwa interpretacja danych oraz skuteczne wnioskowanie moĪe natomiast przyczyniü siĊ miĊdzy innymi do [3]:
• identyfikacji przyczyn przestojów i awarii, • identyfikacji genealogii produktu,
• raportowania wskaĨników procesowych, m.in.: czasu pracy, wydajnoĞci zasobów i jakoĞci produktów;
• identyfikacji stopnia realizacji zamówienia,
• wpływu na ograniczenie braków materiałowych, zawodnoĞci maszyn lub niedyspozycyjnoĞci pracowników;
• wpływu na parametry jakoĞciowe powstającego produktu,
• skuteczniejszej kontroli stanów magazynowych i sterowania wielkoĞcią zapasów, • lepszego wykorzystania posiadanego potencjały produkcyjnego,
• analizy rzeczywistych kosztów produkcji i oceny rentownoĞci podejmowanych działaĔ • oraz podniesienia jakoĞci obsługi klienta.
Analiza funkcjonalnoĞci systemów klasy MRP II/ERP i MES pozwala stwierdziü wzajemne nakładanie siĊ obszarów zastosowaĔ obu systemów. Niektóre moduły systemów klasy MRPII/ ERP mogą zawieraü czĊĞü funkcjonalnoĞci systemu klasy MES, podczas gdy system klasy MES moĪe realizowaü pewne podstawowe zadania systemu klasy MRP II/ ERP. Rys. 2 przedstawia lokalizacjĊ systemu klasy MES w ogólnej strukturze przepływu informacji uwzglĊdniającej procesy produkcyjne przedsiĊbiorstwa. WaĪnym zagadnieniem współdziałania systemów obu klas jest integracja danych systemowych i dwukierunkowoĞü transferu danych. Integracja dotyczy zarówno danych podstawowych, odwzorowujących struktury i procesy firmy, jak i danych transakcyjnych, powstających w wyniku rejestracji zdarzeĔ gospodarczych.
269
4.2. Przetwarzanie danych
Uzyskanie sprawnego systemu sterowania przepływem materiałowym i informacyjnym firmy związane jest nie tylko z czasem rejestracji danych czy celnym wyznaczeniem punktów kontrolno pomiarowych strumienia przepływu materiałowego, ale równieĪ planowaniem operacyjnym działaĔ wytwórczych (rys. 2). AdekwatnoĞü harmonogramu uzaleĪniona jest od [3]:
• kompletnoĞci danych podstawowych opisujących elementy układu sterowania, • stopnia parametryzacji opisu strumienia przepływu materiałowego,
• przyjĊtych kryteriów optymalizacji procesów produkcyjnych
• oraz dynamiki zmian zachodzących w układzie sterowania i otoczeniu.
WiĊkszoĞü systemów klasy MRP II/ ERP umoĪliwia kompleksowy opis elementów układu sterowania, ale niestety algorytmy planistyczne w nich zaimplementowane posiadają niewystarczającą parametryzacjĊ strumieni przepływu materiałowego oraz znaczne ograniczenia kryteriów optymalizacji procesu.
Alternatywnym rozwiązaniem, wykorzystywanym w harmonogramowaniu działaĔ wytwórczych i planowaniu procesów logistycznych, są systemy klasy APS (ang. Advanced Planning Scheduling). Ich zaawansowane algorytmy umoĪliwiają automatyczne tworzenie scenariuszy przebiegu produkcji, uwzglĊdniając specyfikĊ procesów przedsiĊbiorstwa. Systemy klasy APS mogą zatem stanowiü doskonałe uzupełnienie systemów klasy MRP II/ ERP (rys. 2).
Realizacja funkcji planowania operacyjnego wspierana koordynacją działaĔ w wymiarze planowania taktycznego stanowi w tym kontekĞcie zakres przetwarzanie danych i obejmuje pełen obszar zarządzania rezerwą intensywną zdolnoĞci produkcyjnych. Drugim, równie istotnym, celem przetwarzania zbiorów danych jest koordynacja działaĔ analitycznych (rys. 2) realizowana w trzech płaszczyznach: zmian w obszarze operacji technologicznych, modyfikacji całego procesu produkcyjnego oraz przekształceĔ organizacyjnych firmy. W zdecydowanej wiĊkszoĞci przedsiĊbiorstw wnioskowanie i podejmowanie działaĔ adaptacyjnych w kaĪdej z wymienionych płaszczyzn realizowanie jest wyłącznie przy udziale czynnika ludzkiego. Wspomaganie systemów informatycznych dotyczące obszaru zmian ogranicza siĊ do przygotowania zestawieĔ i aktualizacji danych systemowych.
4.3. Przekazywanie dyspozycji
ZróĪnicowane podejĞcie w sposobie oceny rezerwy intensywnej i ekstensywnej, a w związku z tym róĪnorodnoĞü wdraĪanych narzĊdzi informatycznych wspomagających zarządzanie zdolnoĞciami produkcyjnymi i sterowanie przepływem produkcji stanowi zagadnienie kluczowe w działaniach zwiĊkszających elastycznoĞü procesu wytwarzania oraz poprawiających jakoĞü wyrobu. Do głównych czynników wpływających na jakoĞü przyjĊtych rozwiązaĔ naleĪą:
• stopieĔ parametryzacji opisu przepływu materiałowego • kryteria optymalizacji procesu planowania,
• zakres integracji danych systemowych i kierunek transferu danych, • dynamika zmian zachodzących w układzie sterowania i otoczeniu • oraz kierunek procesu modernizacji i inwestycji przedsiĊbiorstwa.
Sposób odwzorowania działalnoĞci produkcyjnej w systemach informatycznych, zakres integracji danych systemowych oraz dynamika zmian zachodzących w układzie wytwórczym
Studies & Proceedings of Polish Association for Knowledge Management Nr 40, 2011
wyznaczają długoĞü cyklu sterowania przepływem informacji, w ramach którego realizowane jest zadanie: pozyskiwania, przetwarzania i przekazywania danych. Im wiĊksza liczba cykli sterowania przepływem informacji zawarta w cyklu produkcyjnym tym wiĊksza jest elastycznoĞü procesu wytwarzania (rys. 3).
Rysunek 3. Cykl sterowania przepływem informacji wspomagajcej proces produkcji ħródło: Opracowanie własne.
Istotnym warunkiem zautomatyzowania przepływu informacji jest spójnoĞü danych dotyczących opisu posiadanych kwalifikacji/zdolnoĞci zasobów firmy oraz opisu wymaganych umiejĊtnoĞci, które zawierane są w technologii produkcji wyrobów. Zagadnienie precyzji wykonania operacji technologicznej stanowi zatem setno zautomatyzowania procesu a wielkoĞü wyznaczonej czĊĞci wspólnej zbioru kwalifikacji, ilustrujących maksymalne moĪliwoĞci wykorzystania zasobu, oraz zbioru wymagaĔ, wskazujących na minimalne oczekiwania dotyczące jakoĞci lub czasu wykonania, okreĞla poziom elastycznoĞci systemu wspomagającego zarządzanie produkcją. Automatyzacja przypływu informacji w układzie sterowania produkcją umoĪliwia zwiĊkszenie stopnia wykorzystania zdolnoĞci produkcyjnych oraz zoptymalizowanie wielkoĞci rezerw intensywnych i ekstensywnych przedsiĊbiorstwa. W zautomatyzowanym przepływie informacji konieczne jest jednak zawĊĪenie zakresu przetwarzania danych do zmian w systemie produkcyjnym mających charakter bezinwestycyjny (rys. 4). Z uwagi na strategiĊ rozwoju działalnoĞci gospodarczej przedsiĊbiorstwa, zwiĊkszenie zdolnoĞci produkcyjnych, wynikające z wykorzystania dodatkowych Ĩródeł finansowych, powinno byü realizowane wyłącznie poprzez decyzje operatora. Do działaĔ inwestycyjnych zalicza siĊ miĊdzy innymi:
• podnoszenie zmianowoĞci,
• modernizacjĊ procesu technologicznego, • powiĊkszenie potencjału produkcyjnego • czy wymianĊ układów kooperacji.
Kierunek strumienia oraz zakres moĪliwego transferu danych w zautomatyzowanym przepływie informacji przedstawiona rys. 4. WyróĪnia siĊ cztery wĊzły przekazu mające
Pozyskiwanie…. danych Przetwarzanie danych Przekazywanie HARMONOGRAM OPERACYJNY Zda-PLAN PRODUKCJI CYKL PRODUKCYJNY CYKL PRZEPŁYWU INFORMACJI
271
szczególne znaczenie dla cyklicznoĞci procesu sterowania przepływem informacji.
Rysunek 4. Zautomatyzowanie przepływu strumienia informacyjnego w układzie sterowania produkcj
ħródło: Opracowanie własne. 5. Wnioski
Zmiany zachodzące we współczesnym otoczeniu wymuszają na przedsiĊbiorstwach dokonywanie modyfikacji swoich zachowaĔ. Rozwiązaniem, podnoszącym elastycznoĞü działaĔ oraz efektywnoĞü produkcji, jest wdraĪanie systemów informatycznych wspomagających realizowanie procesów. Planowanie i sterowanie produkcją wspierane jest funkcjonalnoĞcią systemów klasy MRP II/ ERP, MES i APS. NiezaleĪnie jednak od klasy systemu, którą przedsiĊbiorstwo zdecyduje siĊ wdroĪyü, informatyzacja procesów pozwala sprostaü narastającej konkurencyjnoĞci i stanowi jeden ze sposobów rozwoju przedsiĊbiorstwa w dobie globalizacji gospodarki Ğwiatowej. Automatyzacja przypływu informacji w układzie sterowania produkcją umoĪliwia zwiĊkszenie stopnia wykorzystania zdolnoĞci produkcyjnych oraz zoptymalizowanie wielkoĞci rezerw intensywnych i ekstensywnych firmy.
Studies & Proceedings of Polish Association for Knowledge Management Nr 40, 2011
%LEOLRJUDILD
[1] BrzeziĔski M. (red.): Organizacja i sterowanie produkcją. Projektowanie systemów produkcyjnych i procesów sterowania produkcją. A.W. Placet, Warszawa 2002.
[2] Durlik I.: InĪynieria zarządzania. Strategia i projektowanie systemów produkcyjnych. A.W. Placet, Warszawa 1995.
[3] Milewska E.: Wykorzystanie narzĊdzi informatycznych w procesie sterowania strumieniem przepływu materiałowego. MiesiĊcznik Naukowo-Techniczny MECHANIK 2011.
[4] Pająk E.: Zarządzanie produkcją. Produkt, technologia, organizacja. Wydawnictwo Naukowe PWN, Warszawa 2006.
[5] Pasternak K.: Zarys zarządzania produkcją. PWE, Warszawa 2005.
INTEGRATED INFORMATION SYSTEMS SUPPORTING MANAGEMENT OF PRODUCTION CAPACITIES
Summary
The paper presents the problem of manufacturing process flexibility in view of a company’s material and information flow stream management. The author of the article has described the functions of a production process control system and presented the characteristics of production capacity intensive and extensive reserves. The MRP II/ ERP, MES i APS class IT tools supporting the process of production planning, organization and control have also been discussed.
Keywords: production control system, MRP II/ ERP, MES, APS, intensive and extensive reserves
ElĪbieta Milewska
Instytut InĪynierii Produkcji Wydział Organizacji i Zarządzania Politechnika ĝląska
ul. Roosevelta 26, 41-800 Zabrze tel.: +4832 277 73 64