Streszczenie
Problem korozji konstrukcji rodków transportu dotyczy nie tylko dziedziny eko-nomicznej ale równie zasad bezpieczestwa eksploatacji. Przejaw korozji powinien odnosi si do rodzaju i typu konstrukcji, poniewa inne znaczenie ma korozja kon-strukcji np. siatki ogrodzeniowej a inn rang i wiksze zagroenie ma korodujcy układ sterowniczy w okrtach wojennych czy elektrowniach. Typ rodowiska korozyj-nego przesdza o rodzaju korozji i sposobie przebiegu procesów korozyjnych. Podobnie korozja gazocigu powoduje zagroenie – grozi wybuchem, korozja zbior-ników paliwa moe doprowadzi do zatrucia gleby, korozja układu hamulcowego czy układu sterowania w pojazdach, samolotach, czy okrtach doprowadzi moe do uszkodze i ostatecznie zagrozi yciu ludzkiemu.
Słowa kluczowe: Ğrodki transportu, korozja, chrona antykorozyjna Wprowadzenie
Korozja od dawna to ogólny problem gospodarczy na Ğwiecie. W ciągu roku niszczy ona około 22 mln ton stali. Zniszczeniu ulega nawet 1/3 Ğwiatowej produkcji stali. Korozja to postĊpujący niszczyciel tworzyw konstrukcyjnych, przewaĪnie metali i ich stopów, gdzie ryzyko wystąpienia pojawia siĊ na kaĪdym etapie wytwarzania. Procesy korozyjne wystĊpowały, wystĊpują i bĊdą wy-stĊpowaü, poniewaĪ zjawisko korozji jest naturalnym oddziaływaniem otaczającego Ğrodowiska a wszystkie materiały czy elementy konstrukcyjne ulegają zwyczajnemu utlenianiu siĊ na skutek chemicznego i elektrochemicznego oddziaływania Ğrodowiska nastĊpuje stopniowe pogorszenie siĊ właĞciwoĞci uĪytkowych elementów konstrukcyjnych róĪnych Ğrodków transportu [1,2, 4].
W wiĊkszoĞci przypadków, nie moĪna zupełnie wyeliminowaü korozji, ani jej uniknąü. UĪyt-kownik nie ma tak naprawdĊ Īadnego wpływu na wiĊkszoĞü wyprodukowanych materiałów i prawidłowe ich zastosowanie zagwarantowane przez producenta a dotyczące optymalnych roz-wiązaĔ technicznych czy uĪytych materiałów. Czynniki i przyczyny wystĊpowania korozji elementów konstrukcyjnych Ğrodków transportu, sposoby i metody zapobiegania oraz usuwania skutków korozji są przedmiotem wielu badaĔ i rozwaĪaĔ [5].
RóĪne czynniki powodują korozjĊ metali, jednak najwiĊksze straty gospodarczo-ekonomiczne zachodzą pod wpływem elektrochemicznej odmiany korozji, która niszczy stopy Īelaza. Na ogół nie moĪna uniknąü korozji, dlatego teĪ waĪne jest poznanie roĪnych rodzajów i mechanizmów jej powstawania aby spowolniü proces korozji, ograniczyü skutki zniszczeĔ korozyjnych, oraz stoso-waü takie Ğrodki ochrony, które w wiĊkszym stopniu przyczynią siĊ do wydłuĪenia trwałoĞci elementów konstrukcyjnych Ğrodków transportu.
1. Korozja jako przyczyna niszczenia metali
Pod pojĊciem korozja metali rozumie siĊ sukcesywne osłabienie metalu pod wpływem che-micznego lub elektrocheche-micznego działania czynników Ğrodowiskowych, czego wynikiem jest przechodzenie metalu ze stanu wolnego w stan chemicznie związany. Korozja metali z reguły uwi-dacznia siĊ powierzchownymi ubytkami metalu (plamami, wĪerami), jak równieĪ przez obniĪenie wytrzymałoĞci metali. Korozja to nic innego jak radykalna, nieodwracalna reakcja materiału z oto-czeniem [1,4].
W przypadku metali wyróĪnia siĊ nastĊpujące korozje: korozjĊ chemiczn i korozj elektro-chemiczn . Na rys.2.1.przedstawiono rodzaje korozji w zaleĪnoĞci od mechanizmu procesów korozyjnych. Obie korozje atakują Ğrodki transportu.
Rysunek 1. Rodzaje korozji
Korozja chemiczna jest rezultatem bezpoĞredniej reakcji metalu ze Ğrodowiskiem. Zachodzi głównie w suchych gazach i cieczach nie przewodzących prądu elektrycznego (bez udziału wody). Jest to wynik reakcji chemicznej na granicy fazy – metal-Ğrodowisko. „Korozja chemiczna metali nastĊpuje w wyniku działania suchych gazów lub cieczy nieprzewdzących prądu elektrycznego. Ta-kim przykładem korozji chemicznej moĪe byü działanie tlenu na metale w podwyĪszonej temperaturze w rezultacie, którego na powierzchni metalu powstaje warstwa tlenku Głównie na taką korozjĊ naraĪone są: tłoki, pierĞcienie, łoĪyska, panewki, zawory przewaĪnie wylotowe, kolektor, oraz cały układ wylotowego, inaczej mówiąc czĊĞci stykające siĊ z gorącymi gazami [6]. Na rys.2.2. przedstawiono przykład korozji chemicznej poprzez gazy w kolektorze wy-lotowym:
Rodzaje korozji w zaleĪnoĞci od mechanizmu procesów korozyjnych
Korozja chemiczna Korozja
Rysunek 2. Korozja chemiczna kolektora wylotowego ħródło: [7].
Korozja elektrochemiczna naleĪy do najbardziej popularnych rodzajów korozji. Do korozji elektrochemicznej naleĪy popularnie spotykane zjawisko korozji atmosferycznej, której przyczyną jest oddziaływanie na metale wilgotnego, zanieczyszczonego powietrza. „Korozja metali najczĊ-Ğciej objawia siĊ poprzez powierzchniowe ubytki metalu (plamy i wĪery), bądĨ przez obniĪenie wytrzymałoĞci metali. NajczĊĞciej szybkoĞü korozji okreĞla siĊ przez ubytek masy próbki metalu pod wpływem działania czynnika korodującego na jednostkĊ powierzchni i czasu” [4].
Pierwszymi objawami korozji elektrochemicznej są:
• niewidoczne z zewnątrz wykwity korozji podpowłokowej,
• pojawianie siĊ pĊcherzy w miejscach juĪ skorodowanych jak równieĪ odpryskiwanie lakieru,
• perforacje blach, głównie na złączach
Korozja elektrochemiczna zachodzi w Ğrodowiskach przewodzących prąd elektryczny. Jest wiĊc wynikiem działania lokalnych ogniw galwanicznych tworzących siĊ na powierzchni metalu w chwili zetkniĊcia siĊ z wilgocią, wodą, ziemią i wilgotnymi gazami, które pełnią rolĊ elektrolitu. Ogniwa lokalne, które powodują korozjĊ to przede wszystkim ogniwa powstające na skutek:
• stykania siĊ ze sobą dwóch metali,
• stykania siĊ metalu ze składnikami niemetalicznymi (np. z wĊglem, bĊdącym dodat-kiem w kaĪdej stali),
• czĊĞciowego pokrycia metalu warstwą tlenku,
• kontaktu metalu z elektrolitem o róĪnym składzie (np. roztworem mającym odmienne stĊĪenie tlenu w róĪnych czĊĞciach objĊtoĞci) tworzą siĊ wówczas ogniwa stĊĪeniowe [9].
Rysunek 3. Korozja tlenków elaza przed i po usuniciu korozji ħródło: [8].
Korozja elektrochemiczna jest bardzo agresywna i powoduje najwiĊcej strat. To korozja elek-trochemiczna w wiĊkszoĞci zĪera błotniki, progi, nadkola, i pozostałe elementy pojazdów. MieszaninĊ wodorotlenku Īelaza, tlenków i wĊglanów Īelaza stanowi rdza, która nie chroni przed dalszym niszczeniem, ale jeszcze przyĞpiesza rdzewienie głĊbszych warstw materiału. Staje siĊ tak dlatego, Īe zatrzymuje wilgoü w swojej chropowatej strukturze.
1.1. Klasyfikacja procesów korozji metali
Metalowa konstrukcja w zaleĪnie od rodzaju i właĞciwoĞci metalu, Ğrodowiska i warunków pracy, np. zmiana temperatur, natlenienie, drgania, połączenia z innymi metalami, moĪe ulec koro-zji. Dlatego teĪ na jej powierzchni wystĊpują wĪery, pĊkniĊcia. Powstałe uszkodzenia wraz ze zjawiskami korozji w znacznym stopniu pogarszają właĞciwoĞci uĪytkowe konstrukcji czy metali. WyróĪnia siĊ wiele rodzajów korozji.
Ze wzglĊdu na rodzaj zniszczenia korozyjnego wyróĪnia siĊ nastĊpujące typy korozji: ogólną, galwaniczną (stykową), szczelinową, wĪerową, miĊdzykrystaliczną, selektywną, naprĊĪeniową i zmĊczeniową, erozjĊ-korozjĊ i inne [6]. Typy korozji przedstawiono na rys.4.
Rysunek 4. Rodzaje korozji w zalenoci od charakteru zniszczenia korozyjnego 1.2. Metody przeciwdziałania korozji
W praktyce wyróĪniamy wiele sposobów zapobiegania procesom korozji. Głównymi i popular-nymi metodami zapobiegającymi korozji jest: Pokrycie konstrukcji metalu ochronpopular-nymi powłokami niemetalicznymi takimi jak: smoła, cement, asfalt, emalia, parafina, smary plastyczne, oleje, lakiery i farby, które mają za zadanie odciąü i odizolowaü dostĊp wody i powietrza do skorodowanej po-wierzchni. Ochrona jest skuteczna, gdy zachowana jest szczelnoĞü powłoki. Natomiast, jeĪeli jest uszkodzona to dochodzi do korozji podpowłokowej, która objawia siĊ pĊcherzami na powierzchni farby. Głównym zadaniem niemetalicznych powłok ochronnych jest wiĊc odizolowanie chronionej powierzchni od szkodliwego i niepoĪądanego wpływu Ğrodowiska. Pokrycie powierzchni metalu metalicznymi powłokami ochronnymi takimi jak: cynk, chrom, srebro, złoto, nikiel. Powłoki meta-liczne są wykonywane z metali bardziej szlachetnych niĪ metal, który ma byü chroniony. Powłoki te funkcje ochronne spełniają tylko wówczas, gdy powierzchnia metalu jest szczelnie pokryta. Natomiast na skutek uszkodzenia powstaje mikroogniwo, gdzie metal chroniony przybiera funkcjĊ
anody w zwartym ogniwie. Dlatego dochodzi do korozji. Natomiast metal bardziej szlachetny przyj-muje funkcjĊ katody ogniwa. Powłoka katodowa, która jest uszkodzona sprawia, Īe w miejscu uszkodzenia dochodzi szybciej do korozji aniĪeli w przypadku braku jakiejkolwiek powłoki [2, 5].
PoniĪej w tabeli 1. przedstawiono moĪliwe wady pokryü lakierowych, wraz z opisem ich przy-czyn i sposobem usuwania [4].
Tabela1. Wady pokry lakierowych
Nazwa wady Przyczyny powstawania Sposoby usuwania Utrata przyczepnoci
i łuszczenie si powłoki Zła przyczepnoĞü powłoki do podłoĪa albo poszcze-gólnych warstw
powłoki wzglĊdem siebie
niedokładne oczyszczenie podłoĪa z silikonu, oleju, rdzy, wody itp. przed lakierowaniem, stosowanie nieodpowiednich podkładów, nieprawidłowe przygotowanie powierzchni, zbyt cienkie warstwy podkładu,
za duĪa gruboĞü powłoki, za krótki czas schniĊcia.
Zdjąü powłokĊ z wiĊkszego obszaru niĪ ten z wystĊpu-jącą wadą.
Polakierowaü ponownie
Zapylenie ( wtr cenia) Efekt naniesienia na po-włokĊ wraz z lakierem roĪnych zanieczyszczeĔ znajdujących siĊ w urzą-dzeniach albo w powietrzu
niedokładne oczyszczenie powierzchni po szlifowaniu,
zabrudzone narzĊdzia i odzieĪ,
zabrudzone filtry, instalacja, niedobrane ci-Ğnienie.
Zabrudzone miejsca prze-szlifowaü papierem P 1200 i polerowaü pastą polerską. WiĊksze zapylenia muszą byü zeszlifowane i polakie-rowane na nowo.
Pcherzenie powłoki Są to pojedyncze lub wie-lokrotne bąble na powierzchni lakieru na-wierzchniowego
silne zabrudzenie wody uĪytej do szlifowa-nia,
mechaniczne zabrudzenie pyłkami, które nie odfiltrowano,
nieodpowiednia gruboĞü powłoki.
Zlikwidowaü powłokĊ z pĊcherzami, nałoĪyü pod-kład ( lakier) emaliĊ nawierzchniową.
Korozja
PodłoĪe skorodowane po-woduje powstawanie nieregularnych bąbli ( pĊcherzy) z wykwitami korozji na powierzchni metalu
wilgoü i zniszczenia mechaniczne aĪ do od-słoniĊcia gołego metalu,
rdza nie była dokładnie usuniĊta przed lakie-rowaniem, powstałe nowe ogniska rdzy atakują powłokĊ lakierową i rozszerzają siĊ łącząc siĊ z wilgotnoĞcią powietrza,
powierzchnia metalowa była Ĩle oczyszczona z soli, tłuszczu itp.
Zlikwidowaü starą rdzĊ i dokładnie przeszlifowaü, pozbyü siĊ uszkodzeĔ me-chanicznych powłoki, Skorodowana powierzchnia powinna zostaü starannie oczyszczona i dokładnie odtłuszczona. NastĊpnie naleĪy zastosowaü grunt antykorozyjny, nałoĪyü la-kier nawierzchniowy. Spkanie powłoki
RóĪnej długoĞci i szeroko-Ğci pĊkniĊcie powłoki bezpoĞrednio w emalii na-wierzchniowej
zmiany temperatury i warunków atmosfe-rycznych otoczenia w trakcie naprawy i nakładania powłoki lakierowej.
Dokładnie przeszlifowaü a nastĊpnie nanieĞü wszyst-kie produkty zgodnie z wytycznymi do poszcze-gólnych powierzchni. Plamy wodne
Okrągłe plamy wodne wy-stĊpujące na powierzchni lakieru
przedostanie siĊ zanieczyszczeĔ wodnych do powłoki bezpoĞrednio z instalacji,
brudna i zanieczyszczona aparatura do natry-sku,
duĪe zawilgocenie powietrza w miejscu na-trysku – np. woda na podłodze w lakierni.
Przestrzegaü czasu schniĊ-cia. Gdy wilgotne są czĊĞci przeznaczone do lakiero-wania, naleĪy je osuszyü. Osuszone miejsca polero-waü pastą polerską.
Nazwa wady Przyczyny powstawania Sposoby usuwania NanieĞü powłokĊ renowa-cyjną.
Utrata połysku Brak połysku
suszenie podkładu jest zbyt krótkie albo pod-kład połoĪony jest za grubą warstwą, aplikacja niewłaĞciwie dobranych warstw la-kieru nawierzchniowego i nieodpowiednich podkładów,
zastosowanie nieodpowiednich rozcieĔczal-ników, dodatków, utwardzaczy.
Zwracaü uwagĊ na gruboĞü nakładanej powłoki, do-kładne osuszenie po szlifowaniu, przestrzegaü odpowiedniego czasu na odparowanie rozcieĔczal-nika. Zacieki
Są to nadmierne iloĞci la-kieru, który pionowo spływają po panelach
zbyt duĪa dysza pistoletu,
sposób natrysku nie został prawidłowo do-brany do materiału,
zbyt szybko po sobie są nakładane warstwy, za krótki czas odparowania miĊdzy war-stwami,
Male zacieki naleĪy prze-szlifowaü i nastĊpnie polerowaü pastą polerską Zbyt duĪe zacieki naleĪy zdjąü poprzez usuniĊcie ca-łych powłok i nałoĪyü je ponownie.
Kratery – rybie oczka ZagłĊbienia w powłoce
przed lakierowaniem pozostawiono na po-wierzchni olej, tłuszcz, silikon, wosk, zanieczyszczona aparatura do natrysku,
NaleĪy zeszlifowaü zanie-czyszczoną powierzchniĊ i ponownie pokryü. Zmatowienie
Pojawia siĊ w lakierach metalizowanych nakłada-nych na duĪych powierzchniach
lakier bazowy nałoĪony zbyt cienko, za krótki czas schniĊcia lakieru bazowego przed nałoĪeniem lakieru bezbarwnego, za mokra pierwsza warstwa lakieru bazo-wego,
zastosowanie nieodpowiednich rozcieĔczal-ników.
Przeszlifowaü warstwĊ la-kieru bezbarwnego i dokonaü ponownego natry-sku lakieru bazowego i lakieru bezbarwnego.
Słabe krycie
Przez warstwĊ lakieru na-wierzchniowego przeĞwituje podłoĪe
przed natryskiem lakier nawierzchniowy nie był dokładnie zmieszany,
zbyt cienko natryĞniĊta warstwa lakieru na-wierzchniowego,
nierównomierna pigmentacja lakieru, uĪycie zbyt duĪej iloĞci rozcieĔczalnika.
Po całkowitym wyschniĊ-ciu przeszlifowaü papierem P800/P1000 i ponownie pokryü.
Podnoszenie si powłoki WyraĨnie uniesiona po-włoka, widoczne zmarszczenia na brzegach połączeĔ ze starą powłoką
powłoka stara lakierowana nie została do-kładnie zeszlifowana,
powierzchnie pokryte farbą gruntującą nie zostały dokładnie oszlifowane,
podkład nałoĪono zbyt cienką warstwą oraz nie został dokładnie osuszony.
PowłokĊ zmarszczoną na-leĪy zdjąü razem z warstwą podkładową i pokryü od nowa.
Skórka pomaraczy Powłoka zewnĊtrzna lakie-rowa nie jest gładka lecz pokryta drobnymi wgłĊbie-niami, daje to efekt tzw. skórki pomaraĔczy
w trakcie natrysku pistolet zbyt daleko od powierzchni,
zbyt niskie ciĞnienie natrysku, za duĪa lepkoĞü lakieru,
nieodpowiednia temperatura powierzchni albo natrysku,
za duĪy nadmuch przy suszeniu.
Przy małym defekcie prze-szlifowaü powierzchniĊ papierem P 1200 i pastą polerską, przy duĪym de-fekcie zeszlifowaü papierem P800 i pokryü na nowo.
Krwawienie za duĪa iloĞü utwardzacza uĪyta do podkładu poliestrowego,
NaleĪy zdjąü powłokĊ z de-fektem i na nowo pokryü.
Nazwa wady Przyczyny powstawania Sposoby usuwania Odbarwiona powierzchnia
nawierzchniowa
rozcieĔczalnik z produktów naprawczych wchodzi w reakcjĊ z nadmiarem utwardzacza co doprowadza do reakcji z pigmentami. Dla-tego dochodzi do odbarwienia pigmentów poprzez ich oksydacjĊ. Skłonne na ten proces są pigmenty niebieskie i zielone.
Porowato
Widoczne tzw. „ukłucia szpilką” na powierzchni la-kierowej
zastosowanie pigmentów, które były zbyt długo przechowywane aniĪeli przewidziano w instrukcji,
zastosowanie niewłaĞciwych rozcieĔczalni-ków,
lakier nie został zmieszany prawidłowo.
Zdjąü powłokĊ i od nowa pokryü powierzchniĊ.
Marszczenie si powłoki Sfalowana powierzchnia lakieru
lakier syntetyczny nawierzchniowy nałoĪony zbyt grubo,
suszenie lakieru w bardzo wysokiej tempera-turze.
ZdjĊcie warstwy ze zmarsz-czeniami i lakierowanie ponowne.
ħródło: [4].
W nakładaniu powłok lakierowych bardzo pomocne są opracowane przez producenta sposoby usuniĊcia wystĊpujących mankamentów czy usterek powłok lakierowych. NaleĪy podkreĞliü, Īe do wad lakierowych nie są zaliczane uszkodzenia powłoki na skutek odprysku spod kół kamieni, ani działanie substancji agresywnych [1]
1.3. Procedura oceny powłok lakierniczych
Przedmiotem badaĔ są powłoki lakierowe i ich rola w ochronie antykorozyjnej. W niniejszej pracy ukazano rodzaje powłok lakierowych ciekłych, nałoĪonych metodą jednowarstwową i wie-lowarstwową, przedstawione zostały wady powłok w postaci zapyleĔ-wtrąceĔ, proces naprawczy korozji. Badania przeprowadzono w lakierni salonu samochodowego marki Citroën i Volkswagen. Do przeprowadzonych badaĔ uĪyto nastĊpujących materiałów i narzĊdzi: szpachlówka aluminiowa, farba podkładowa antykorozyjna (grunt reaktywny), farba podkładowa, farba podkładowa w kolo-rze, lakier nawierzchniowy, kolor bazowy metalizowany, kolor bazowy perłowy, lakier bezbarwny matowy, lakier bezbarwny, szlifierka mimoĞrodowa i papier od P-180 do P-240, folia i taĞmy, pi-stolet grawitacyjny. PoniĪej przedstawiono procesy lakiernicze na przykładzie zastosowanych materiałów. Na rys.2.5. przedstawiono procedurĊ ochrony antykorozyjne [4, 5].
Procedura Ochrony Antykorozyjnej
Rysunek 5. Procedura ochrony antykorozyjnej
PoniĪej przedstawiono metody nakładania warstw antykorozyjnych w procesie lakierowym.
Rysunek 6. Metody nakładania powłok antykorozyjnych ħródło: opracowanie własne.
Wady powłok lakierowych
Kratery – rybie oczka ( efekt tłuszczu) – powstały na skutek przedostania siĊ substancji ole-istej w przewody ciĞnienia aparatu do natrysku
Rysunek 7. Kolor bazowy z wtrceniem oleju (połoona jedna warstwa lakieru bezbarwnego) ħródło: opracowanie własne
Wtri cenia ciała obcego- nastąpiło na skutek naniesienia na powłoką wraz z lakierem zanie-czyszczenia w postaci nitki w powietrzu.
Rysunek 8. Kolor bazowy metalizowany (wtrcenie ciała obcego pod postaci nitki przykryty dwiema warstwami lakieru bezbarwnego)
2. Podsumowanie
Po dokonaniu oceny i analizy metod ochrony antykorozyjnej elementów konstrukcyjnych Ğrod-ków transportu naleĪy stwierdziü, Īe wszystkie tworzywa konstrukcyjne naraĪone są na działania korozji, poniewaĪ powszechnymi i najczĊĞciej stosowanymi materiałami konstrukcyjnymi są metale w tym wyroby Īeliwne i stalowe. Korozja metali powoduje najwiĊksze straty ekonomiczno-spo-łeczno-gospodarcze. Ocenia siĊ, Īe z powodu korozji kaĪdego roku niszczona jest 1/3 Ğwiatowa produkcja stali. W przemyĞle motoryzacyjnym i nie tylko, poszukuje siĊ coraz to lepszych rozwią-zaĔ, metod i materiałów odpornych na korozjĊ, dziĊki którym moĪliwe bĊdzie efektywniejsze i skuteczniejsze zabezpieczenie powierzchni metalowych przed korozją na jak najdłuĪszy okres.
NaleĪy przyjąü, Īe powłoki ochronne spełniaü bĊdą swoje zadanie tylko wtedy, kiedy nie doj-dzie do uszkodzenia. W przypadku nawet małych uszkodzeĔ nie bĊdą one chronione przed korozją a wrĊcz zostanie przyĞpieszony proces korozyjny.
Przeciwdziałanie korozji metali to proces długotrwały i długofalowy. Wszystkie elementy kon-strukcji stalowych po pewnym czasie eksploatacji ulegają korozji. Nie ma idealnego Ğrodka na korozjĊ ale istnieją sposoby, które pozwalają zminimalizowaü skutki zniszczeĔ korozyjnych.
Bibliografia
[1] Bąk Ł., ĝliwiĔski T., Powłoki ochronne – ich zadania i zastosowanie w przemyle motoryza-cyjnym. Zeszyty Naukowe Politechniki ĝląskiej, seria Transport z. 78.
[2] Liss M., ĩółtowski B., KałaczyĔski T., Łukasiewicz M.: Naprawa powypadkowa a właciwoci konstrukcji nonej pojazdów, Studia i Materiały Polskiego Stowarzyszenia Zarządzania Wiedzą, – 2014, vol 68, s. 176–190, ISSN 1732-324X.
[3] Łukasiewicz M., KałaczyĔski T., Musiał J, Shalapko J. I.: Diagnostics of buggy vehicle trans-mission gearbox technical state based on modal vibrations, Journal of Vibroengineering, September 2014. Volume 16, Issue 6, Pages (2624–3168). Numbers of Publications from 1359 to 1407, ISSN 1392-8716.
[4] Nowy leksykon PWN, praca zbiorowa, Wydawnictwo Naukowe, PWN, Warszawa 1998. [5] Marcinkowski M.: Przygotowanie powierzchni a wpływ na zwilalno podłoa przez ciekł
po-włok ochronn oraz jej przyczepno. Lakiernictwo przemysłowe nr 6, 2011
[6] Sadowski A, ĩółtowski B, KałaczyĔski T., Kozłowski T.: Badania symulacyjne układu napdo-wego samochodu ciaronapdo-wego, Studia i Materiały Polskiego Stowarzyszenia Zarządzania Wiedzą, – 2014, vol 69, s. 184–198, ISSN 1732-324X.
[7] http://www.miniproc.pwr.wroc.pl –A Czernichowski, Korozja metali DostĊp [2016.05.05]. [8] http://www.roklin.pl DostĊp [2016.05.05].
THE STRUCTURE OF THE DATABASE FOR THE ANALYSIS OF METHODS OF CORROSION PROTECTION OF MEANS OF TRANSPORT
Summary
The problem of corrosion of the construction of means of transport is not only the economic field but also the safety of operation. A sign of corrosion should refer to the type and structure type, because it has a different meaning corrosion of structures, eg. of mesh fencing and other rank and the greater threat is corrosive steering warships and power plants. Type of corrosive environment prejudge the type of corrosion and ways of corrosive processes. Similarly corrosion of the pipeline poses a threat explo-sive, corrosion of fuel tanks can lead to contamination of soil, corrosion of brake and control system in vehicles, aircraft or ships can lead to damage and ultimately endan-ger human life.
Keywords: transport, corrosion, corrosion protection
Tomasz KałaczyĔski Andrzej Sadowski Łukasz Zgórski Jakub Podgórski
Zakład Pojazdów i Diagnostyki Wydział InĪynierii Mechanicznej
Uniwersytet Technologiczno- Przyrodniczy w Bydgoszczy e-mail: kalaczynskit@utp.edu.pl
Tomasz Kasprowicz Zakład Sterowania
Wydział InĪynierii Mechanicznej
Uniwersytet Technologiczno-Przyrodniczy w Bydgoszczy e-mail: tomasz.kasprowicz@utp.edu.pl
