Tomasz Ambroziak, Roland Jachimowski, Dariusz Pyza
Politechnika Warszawska, Wydział Transportu
DOBÓR ŚRODKÓW TRANSPORTU DO
REALIZACJI ZADAŃ W OBIEKTACH
MAGAZYNOWYCH
Rękopis dostarczono, lipiec 2016Streszczenie: W artykule przedstawiono zasady doboru środków transportu do realizacji zadań
w obiektach magazynowych. Szczególną uwagę poświęcono urządzeniom obsługującym jednostki ładunkowe paletowe w strefie składowania magazynu. Artykuł został przygotowany w oparciu o projekt naukowo badawczy SIMMAG 3D finansowany przez Narodowe Centrum Badań i Rozwoju.
Słowa kluczowe: magazyn, środki transportu wewnętrznego, wielokryterialna ocena
1. WPROWADZENIE
Jednym z podstawowych obiektów infrastrukturalnych dowolnego łańcucha dostaw jest magazyn. Obok transportu, magazynowanie stanowi najważniejszy element procesu przepływu ładunków w systemach logistycznych. Magazyn oraz operacje logistyczne w nim zachodzące istotnie wpływają na szybkość przepływu materiałów i efektywność całego procesu przepływu ładunków w systemach logistycznych [2].
W literaturze spotykamy wiele definicji magazynu. Według normy PN-ISO-6707-1, magazyn to budynek lub część budynku przeznaczona do przechowywania lub dystrybucji towarów. Natomiast wg polskiej normy PN-84/N-01800, magazyn to jednostka funkcjonalno-organizacyjna przeznaczona do magazynowania dóbr materialnych (zapasów) w wyodrębnionej przestrzeni budowli magazynowej według ustalonej technologii, wyposażona w odpowiednie urządzenia i środki techniczne, zarządzana i obsługiwana przez zespół ludzi [14, 13]. Jeszcze inna definicja określa magazyn, jako podsystem w systemach produkcyjnych i dystrybucyjnych, pełniący rolę swoistego buforu umożliwiającego sprawność realizacji zachodzących w tych systemach procesów [4]. Podobnie jak ta definicja tak i inne traktują magazyn jako ogniwo systemu logistycznego, w którym produkty są czasowo przechowywane a także kierowane do dalszych ogniw sieci logistycznej. Tym samym magazyny stają się zarazem punktami dostaw i odbioru, jak również punktami koncentracji czy też rozdziału strumieni wyrobów w systemie logistycznym [11].
Prawidłowe funkcjonowanie systemu logistycznego wymaga odpowiedniej jakości procesów zachodzących w magazynach. Procesy zachodzące w magazynie określane mianem magazynowania rozumiane są w tym miejscu jako czynności dokonywane na materiałach i informacjach przy pomocy ludzi oraz za pomocą urządzeń i środków transportowych w całym obszarze magazynu, począwszy od wyładunku środków transportu zewnętrznego, poprzez przyjęcie, składowanie, komisjonowanie, wydanie, aż do załadunku środków transportu zewnętrznego. Zatem, aby przebieg procesu magazynowego mógł być realizowany, koniecznie muszą być zapewnione określone wymagania technologiczno-organizacyjne a mianowicie [6]:
powierzchnia magazynowa, w której to czynności będą wykonywane;
maszyny oraz urządzenia, za pomocą których czynności zostaną wykonywane; wykwalifikowany personel z określonymi zadaniami;
sposób ewidencji stanu magazynowego i przepływu zapasów poprzez magazyn. W artykule skupiono uwagę na technicznym wyposażeniu magazynu warunkującym przemieszczanie ładunku między poszczególnymi strefami magazynu. Szczegółowej analizie poddano pojazdy obsługujące strefę składowania. Na potrzeby badań przeanalizowano racjonalność wykorzystania wózka podnośnikowego czołowego, wózka widłowego wysokiego składowania oraz wózka VNA (very narrow aisle) do obsługi strefy składowania.
2. PARAMETRY TECHNOLOGICZNE WARUNKUJĄCE
DOBÓR URZĄDZEŃ W MAGAZYNIE
Dobór urządzeń w obiekcie magazynowym nie jest zadaniem łatwym. Wpływ na to w jakie urządzenia powinien zostać wyposażonym magazyn ma wiele czynników. Najważniejszy czynnik, to zadania do jakich urządzenie będzie przeznaczone. Zadania te determinować będą strefy magazynu, w jakich urządzenie będzie pracować. Żeby dokonać identyfikacji istotnych z punktu widzenia doboru urządzeń parametrów, konieczne jest w tym miejscu podzielenie magazynu na strefy. Biorąc pod uwagę kierunek przepływu jednostki materiału przez magazyn, wyróżnić można 4 podstawowe strefy magazynu: strefę przyjęć, strefę składowania, strefę kompletacji oraz strefę wydań. Dla urządzeń pracujących w strefie przyjęć, istotnym parametrem będzie masa urządzenia, wysokość masztu w pozycji wyjściowej oraz możliwość pokonywania mostków ładunkowych łączących rampę ładunkową z podłogą środka transportu zewnętrznego dokonującego dostawy do magazynu. Oprócz tego istotny jest maksymalny udźwig urządzenia warunkujący wykonywanie zadań związanych z przyjęciem ładunków o różnej masie. Urządzenia przeznaczone dla strefy przyjęcia z powodzeniem wykorzystane mogą być również i w strefie wydania.
O doborze urządzeń pracujących w strefie składowania decydować będzie głównie wysokość składowania w tej strefie oraz szerokość korytarzy roboczych. Tym samym istotnym parametrem urządzenia będzie m.in. wysokość podnoszenia wideł, szerokość urządzenia oraz długość urządzenia. Schematycznie różne typy urządzeń pracujące w strefie
składowania w funkcji szerokości korytarza roboczego oraz wysokości składowania przedstawiono na rys. 1.
Rys. 1. Dobór urządzeń w funkcji szerokości korytarza roboczego i wysokości składowania [4] W przypadku strefy kompletacji dobór urządzenia zależeć będzie głównie od strategii kompletacji – czy to będzie strategia asortyment do człowieka, czy może strategia człowiek do asortymentu oraz od tego czy strefa kompletacji stanowić będzie wydzieloną strefę w magazynie, czy może strefa kompletacji znajdować się będzie w strefie składowania. W przypadku strategii asortyment do człowieka, strefa kompletacji zazwyczaj stanowi odrębnie wydzielona strefę magazynu. W takiej strefie parametrem istotnym dla wyboru urządzenia będzie jego mobilność. Taka strefa z powodzeniem obsługiwana może być przez wózki widłowe unoszące. W przypadku strategii człowiek do asortymentu, strefa kompletacji zlokalizowana jest w strefie składowania (miejscu oferowania asortymentu). Parametry urządzeń pracujących w tej strefie zależeć będą od wymiaru kompletacji – czy to będzie kompletacja jednowymiarowa, czy dwuwymiarowa. W przypadku kompletacji jednowymiarowej parametrem istotnym decydującym o wyborze urządzenia będzie jego prędkość, mobilność, szerokość oraz długość wideł. Tego typu kompletacja z powodzeniem realizowana może być zarówno przez wózki widłowe podnośnikowe jak i wózki unoszące. W przypadku kompletacji dwuwymiarowej konieczne jest stosowanie urządzeń umożliwiających dostęp do każdego miejsca oferowania materiału. Stąd też wybór urządzenia do kompletacji dwuwymiarowej warunkować będzie m.in. wysokość podnoszenia wideł, szerokość urządzenia, punkty podparcia wideł, wyposażenie w przeciwwagę oraz to, czy kabina operatora unosić będzie się razem z operatorem czy nie. Tym samym w przypadku strefy kompletacji zlokalizowanej w strefie składowania na wybór
odpowiedniego urządzenia wpływać będzie kształt tej strefy wyrażany szerokością korytarzy roboczych oraz wysokości składowania [10].
3. URZĄDZENIA OBSŁUGUJĄCE STREFĘ
SKŁADOWANIA
Dobór pojazdów do realizacji zadań w magazynie oprócz wewnętrznego ukształtowania magazynu zależy także od różnorodności składowanych materiałów, czasu magazynowania, funkcji, stopnia zmechanizowania, automatyzacji procesów magazynowych. W związku z tym zapotrzebowanie na środki transportu w magazynie bywa tak różne, ja różne są magazyny. Jeden z najprostszych podziałów magazynu wyróżnia magazyny otwarte, półotwarte i zamknięte. Kolejny podział magazynu, mający zasadniczy wpływ na rodzaj wykorzystywanych środków transportu to podział na magazyny niskiego składowania – do 6,5 m, magazyny średniego składowania – do 10,5 m, oraz magazyny wysokiego składowania – powyżej 11m. Najnowocześniejsze to magazyny wysokiego składowania. Z tego typu magazynów korzystają operatorzy logistyczni, gdyż zapewniają one efektywne wykorzystanie przestrzeni, wysoką wydajność procesów magazynowych oraz znaczną szybkość realizowanych operacji [3].
W nowoczesnych magazynach ładunki najczęściej składowane są na jednostkach ładunkowych paletowych. Oczywiście, to czy asortyment będzie sformowany w postaci jednostki ładunkowej zależeć będzie od jego rodzaju. Od rodzaju asortymentu i jego przeznaczenia zależeć będzie także miejsce jego składowania. Nie mniej jednak w niniejszym artykule skupiono się na asortymencie formowanym w jednostki ładunkowe paletowe celem scharakteryzowania urządzeń wykorzystywanych do przemieszczania tych jednostek w strefie składowania magazynu. Dla jednostek ładunkowych paletowych w strefach składowania konieczne jest stosowanie wózków wyposażonych w widły przystosowane do obsługi jednostek. Z punktu widzenia mechanizmów podejmowania jednostki paletowej dwa rozwiązania mają wypływ na techniczną realizację procesu transportowego tj. widły obrotowo-przesuwne i widły teleskopowe.
Wózki z widłami obrotowo-przesuwnymi mogą podejmować palety bezpośrednio z posadzki z trzech stron: od czoła, z lewej i prawej strony korytarza międzyregałowego. Dzięki temu transport na czole magazynu oraz w strefie dostaw i wysyłek może odbywać się na poziomie posadzki, czyli z wykorzystaniem wózków unoszących a nie kosztownych wózków podnośnikowych. Wózki z widłami teleskopowymi mogą podejmować palety tylko z lewej albo prawej strony korytarza regałowego, z poziomu ok. 400mm nad posadzką. Zmniejsza to możliwość buforowania na czole magazynu i tym samym wykorzystanie tych wózków w strefach przyjęć i strefach wydań. Inny rodzaj wideł stanowią widły umożliwiające przemieszczanie kilku palet na raz. Nie mnie jednak z uwagi na szerokości korytarzy roboczych w magazynach wykorzystywane są one raczej w strefach przyjęć i strefach wydań celem przemieszczenia większej ilości palet do czoła i od czoła magazynu do strefy wydań. Omówione przykłady rozwiązań wideł przedstawiono na rysunku 2.
Wśród urządzeń obsługujących jednostki paletowe i przystosowanych do pracy w strefie składowania wyróżnić można: wózki widłowe jezdniowe prowadzone i kierowane z przeciwwagą, wózki jezdniowe wysokiego podnoszenia (reach-track), wózki VNA oraz układnice regałowe. Wózki jezdniowe prowadzone i kierowane z przeciwwagą charakteryzują się w porównaniu z pozostałymi dość nieznaczną wysokością podnoszenia wideł. Dodatkowo wyposażenie w przeciwwagę powoduje, że wózki kierowane potrzebują znaczenie szerszych korytarzy roboczych do wykonywania zadań. Tego typu wózki z powodzeniem wykorzystywane są w strefach składowania o wysokości do 6500 mm.
Rys. 2. Wyposażenie wózków widłowych: a) widły obrotowo-przesuwne, b) widły teleskopowe, c) widły wielopaletowe
Nowoczesne magazyny coraz częściej są jednak magazynami wysokiego składowania. Wpływ na to ma wiele czynników począwszy od kosztów gruntu przeznaczonego pod magazyn, na zakładanej pojemności magazynu kończąc. W związku z tym konieczne jest stosowanie urządzeń, które umożliwiają składowanie jednostek paletowych na wysokości co najmniej 6500 mm. Tymi urządzeniami są reach-tracki, wózki VNA oraz układnice regałowe. Reach-tracki to urządzenia bez przeciwwagi, wyposażone w podporę wideł, które jednocześnie są widłami obrotowo-przesuwnymi. Z racji braku przeciwwagi urządzenie takie potrzebuje zdecydowanie mniej miejsca na obsługę jednostki paletowej w korytarzu roboczym. Niewątpliwą zaletą tych urządzeń oprócz wysokości podnoszenia wideł jest także mobilność umożliwiająca przemieszczanie jednostek paletowych ze strefy składowania do czoła magazynu, ale także do/z strefy przyjęć/strefy wydań. Składowanie jednostek paletowych na wysokości powyżej 11m wymaga już zastosowania wózków VNA, czy układnic regałowych. Wózki VNA służą w zasadzie do przemieszczania jednostek ładunkowych w obszarze strefy składowania, tj. od czoła magazynu do gniazda regałowego i odwrotnie. Znaczna wysokość podnoszenia wózków VNA oraz mała wymagana dla nich szerokość korytarzy międzyregałowych powoduje, że wózki te są róworzędnymi środkami transportowymi w stosunku do układnic regałowych przy wysokości składowania do 15 m. Największą ich zaletą jest możliwość obsługiwania przez jeden wózek kilku korytarzy oraz przy wykorzystaniu baterii uniezależnienie się od przerw w dostawie prądu [8, 1]. Składowanie jednostek ładunkowych powyżej wysokości 15 m powoduje konieczności wykorzystania układnic regałowych, które są urządzeniami działającymi automatycznie. Obszar pracy układnicy z racji automatyzacji wykonywanych przez nią operacji, ograniczony jest do danego korytarza. Przykłady omówionych urządzeń do składowania przedstawiono na rysunku 3.
Rys. 3. Urządzenia wykorzystywane w strefie składowania: a) wózek podnośnikowy prowadzony, b) wózek podnośnikowy kierowany z przeciwwagą, c) wózek wysokiego składowania d) wózek
wielofunkcyjny VNA, e) układnica regałowa [9]
Wybór właściwego urządzania do realizacji zadań w strefie składowania nie jest łatwym zadaniem, zwłaszcza, gdy mamy do czynienia z istniejącą powierzchnią magazynową, która nie była projektowana pod konkretny typ urządzania. W takiej sytuacji wybór tego a nie innego typu urządzenia podyktowany będzie nie tylko kosztem zakupu i eksploatacji, ale także parametrami technicznymi oferowanymi przez dane urządzenia. Wśród parametrów technicznych i użytkowych urządzeń, które mogą mieć wpływ na podjęcie decyzji o wyborze urządzenia, wyróżnić można: wysokość urządzenia z masztem całkowicie złożonym oraz podniesionym, wysokość podnoszenia wideł, wolny skok wideł w stosunku do masztu oraz kabiny operatora, wysokość podłogi urządzenia względem posadzki, wysokość składowania, wymagana szerokość korytarza, szerokość korytarzy poprzecznych, masa własna urządzenia, moc silnika jazdy oraz podnoszenia, napięcie oraz pojemność baterii, prędkość urządzania z ładunkiem oraz bez ładunku, prędkość jazdy z podniesioną kabiną operatora, prędkość podnoszenia i opuszczania wideł z ładunkiem oraz bez ładunku, udźwig urządzenia [5, 15].
Wysokość urządzenia ze złożonym masztem jest jedną z determinant jego wyboru do obsługi środków transportu zewnętrznego. Wynika to z wysokości zabudowy przestrzeni ładunkowej tych pojazdów a także z wysokości ramp, przez które dokonywany jest załadunek/rozładunek. Dokonując wyboru urządzenia do obsługi zwłaszcza stref składowania należy brać pod uwagę wysokość podnoszenia masztu, czy kabiny operatora. Wysokość ta musi być, co najmniej 10 cm mniejsza niż wysokość dachu, czy różnych instalacji do dachu podczepionych.
Najważniejszymi jednak parametrami charakteryzującymi urządzenia pracujące w strefie składowania są wysokość składowania oraz minimalna szerokość korytarza roboczego. Wysokość składowania jest w tym miejscu rozumiana, jako różnica wysokości wideł przy całkowicie złożonym i całkowicie podniesionym maszcie. Właściwa szerokość korytarza roboczego z kolei umożliwiać powinna wykonywanie właściwych dla danego urządzenia manewrów.
Parametry odnoszące się do pojemności baterii, mocy silników, szybkości jazdy determinować będą łączny czas trwania cyklu pracy dla danego urządzenia.
Inny parametrem środków transportu wewnętrznego pracujących w strefach składowania, będącym wynikiem rosnących oczekiwań użytkowników, są systemy bezpieczeństwa czynnego i biernego oferowane przez dany pojazd. Należy w tym miejscu odróżniać systemy bezpieczeństwa czynnego od systemów bezpieczeństwa biernego. Bezpieczeństwo czynne związane jest z rozwiązaniami, których celem jest zredukowanie ryzyka zajścia zdarzenia niebezpiecznego. Z kolei bezpieczeństwo bierne ma za zadanie minimalizować skutki zdarzenia potencjalnie niebezpiecznego. Analiza rynku pod kątem oferowanych systemów bezpieczeństwa wskazuje, iż najwięcej tych systemów oferowanych jest w wózkach widłowych podnośnikowych z przeciwwagą. Rzecz jasna jest to wynikiem dość szerokiego zakresu zastosowań takiego wózka w różnych strefach obiektów magazynowych. Systemy bezpieczeństwa czynnego w zdecydowanej większości opierają się na kontroli prędkości wózka widłowego chociażby w zależności od ciężaru przewożonego ładunku, czy promieniu łuku po jakim wózek jedzie, co chroni przed nagłym przewróceniem wózka. Inne ciekawe systemy umożliwiają m.in. wykrywanie przeszkód na drodze wózka, czy też wspomagają podejmowanie oraz odkładanie ładunku. W tym celu producenci wózków instalują kamery na widłach, co jest szczególnie pomocne w przypadku składowania na dużych wysokościach.
W przypadku bezpieczeństwa biernego, większość systemów skupia się na wyposażeniu kabiny operatora oraz stosowaniu barier zapobiegających wypadnięciu z kabiny. W ramach wyposażenia kabiny producenci instalują tam czujniki obecności operatora czy zapięcia przez niego pasów bezpieczeństwa, których zadaniem jest ewentualne unieruchomienie wózka [12].
4. WIELOKRYTERIALNY DOBÓR URZĄDZEŃ
DO OBSŁUGI STREFY SKŁADOWANIA
Jednym ze sposobów doboru urządzeń do realizacji zadań w danej strefie magazynu jest wykorzystanie metody wielokryterialnej oceny. Literatura przedmiotu podaje wiele tego typu metod. Szczegółowe informacje na ten temat można znaleźć w pracy [7]. Jedną z najbardziej popularnych metod oceny wielokryterialnej jest ocena rankingowa. Metoda ta realizowana jest w następujących krokach:
KROK 1 – Zdefiniowanie zbioru wariantów oceny
1, 2,..., ,...,R r R (1)
gdzie:
r – numer wariantu.
KROK 2 – Określenie ocen rozwiązań dla poszczególnych wariantów
1
, 2 ,..., N
gdzie:
O(r) – zbiór ocen dla r-tego wariantu,
KROK 3 – Zdefiniowanie zbioru kryteriów oceny
1, 2,..., ,...,F f F (3)
gdzie:
f – numer kryterium oceny
KROK 4 – Zdefiniowanie ważności kryteriów cząstkowych
0 1 1 f F f F c f c f c f
(4) gdzie:
c(f) – waga f – tego kryterium cząstkowego. KROK 5 – Normalizacja ocen
w(o(r), f) – ocena przed normalizacją, n(o(r), f) – ocena po normalizacją.
Normalizacja w przypadku kryteriów maksymalizowanych:
,
,
max , r R w o r f n o r f w o r f (5)
Normalizacja w przypadku kryteriów minimalizowanych:
, min
,
, r R w o r f n o r f w o r f (6)
KROK 6 – Syntetyczne wskaźniki ocen wariantów
, f F W o r c f n o r f
(7)
KROK 7 – Wybór najlepszego wariantu
*
* max
o r O r
o r W o r W o r
Celem przedstawienia korzyści płynących z zastosowania powyższej metody do wyboru urządzenia magazynowego, w dalszej części artykułu przedstawiono przykład obliczeniowy. W przykładzie obliczeniowym dokonano wielokryterialnej oceny zastosowania wózka widłowego z przeciwwagą, wózka wysokiego składowania oraz wózka systemowego VNA do obsługi strefy składowania w magazynie. Porównania dokonano dla urządzeń charakteryzujących się zbliżona wysokością składowania. Parametry urządzeń, które posłużyły do ich oceny wraz z przypisanymi do nich wagami oceny zestawiono w tablicy 1. W tablicy 2 z kolei przedstawiono wartości liczbowe analizowanych parametrów urządzeń (oceny).
Tablica 1
Kryteria oceny
Numer
kryterium f Kryterium Min/max Waga kryterium
1 Wysokość wózka ze złożonym masztem [mm] min 0,03
2 Wysokość składowania [mm] max 0,12
3 Szerokość korytarza roboczego [mm] min 0,12
4 Masa własna wózka [kg] min 0,03
5 Moc silnika jazdy [kW] max 0,04
6 Moc silnika podnoszenia [kW] max 0,04
7 Pojemność baterii [Ah] max 0,06
8 Prędkość jazdy z ładunkiem [km/h] max 0,1
9 Prędkość jazdy bez ładunku [km/h] max 0,1
10 Prędkość podnoszenia z ładunkiem [m/s] max 0,09 11 Prędkość opuszczania z ładunkiem [m/s] max 0,09
12 Udźwig [kg] max 0,05
13 Koszt urządzenia [tys. EURO] min 0,13
Tablica 2
Wartości parametrów oceny
Wariant r wariantu Opis Numer kryterium f 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 1 Wózek wysokiego składowania 3540 9110 2757 2975 6,9 14 840 10,8 11 0,51 0,55 1400 30 2 Wózek systemowy VNA 4100 9000 1600 5150 6,5 15 620 11 12 0,3 0,5 1000 55 3 Wózek widłowy z przeciwwagą 2710 8670 4999 12032 21 42 1120 14 17 0,36 0,56 6000 34
Tablica 3
Syntetyczne wskaźniki ocen wariantów
Wariant r wariantu Opis Numer kryterium f 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 Sum a 1 Wózek wysokiego składowania 0,02 0,12 0,07 0,03 0,01 0,01 0,05 0,08 0,06 0,09 0,09 0,01 0,13 0,78 2 Wózek systemowy VNA 0,02 0,12 0,12 0,02 0,01 0,01 0,03 0,08 0,07 0,05 0,08 0,01 0,07 0,70 3 Wózek widłowy z przeciwwagą 0,03 0,11 0,04 0,01 0,04 0,04 0,06 0,10 0,10 0,06 0,09 0,05 0,11 0,85
Rys. 4. Wyniki porównania analizowanych wariantów
Analiza uzyskanych wyników wskazuje, iż najlepszą sumaryczną ocenę uzyskał wariant nr 3.
5. WNIOSKI
Analizy przeprowadzone w przykładzie obliczeniowym wskazują, iż wybór środka transportu do obsługi wybranej strefy funkcjonalnej w magazynie nie jest łatwym zadaniem. Wynika to z wielu czynników jakie należy wziąć pod uwagę dokonując takiego wyboru. W tym konkretnym przypadku urządzeniem najlepszym z punktu widzenia prowadzonych badań okazał się być wózek widłowy z przeciwwagą. Jego parametry dla większości kryteriów oceny okazały się być lepsze niż u pozostałych urządzeń. W rezultacie,
największy wpływ na wybór danego urządzenia miał jego koszt, prędkość jazdy, wysokość składowania oraz szerokość korytarza roboczego
Podsumowując, właściwy wybór urządzeń pracujących w magazynie umożliwi efektywne wykorzystanie przestrzeni magazynowej, zwiększenie wydajności procesów, a tym samym poprawę wskaźników oceny pracy magazynu.
Praca naukowa realizowana w ramach projektu PBS 3 "System do modelowania i wizualizacji obiektów magazynowych w 3D" (SIMMAG3D) finansowana przez Narodowe Centrum Badań i Rozwoju.
Bibliografia
1. Atanasković, P.,Gajić, V., Dadić, I., Nikoličić, S.: Selection of forklift unit for warehouse operation by applying multi-criteria analysis, Promet – Traffic & Transportation, 25 (4) (2013).
2. Coyle, J.J., Bardi, E.J., Langley, Jr. C.J.: Zarządzanie logistyczne. Polskie Wydawnictwo Ekonomiczne, Warszawa, 2002
3. Dudziński Z., Poradnik organizatora gospodarki magazynowej w przedsiębiorstwie, PWE, Warszawa, 2012.
4. Fijałkowski, J.: Technologia magazynowania: wybrane zagadnienia, Publishing House of Warsaw University of Technology, Warsaw 1995.
5. Fisher, E. L.; Farber, J. B.; Kay, M. G. 1988. MATHES: an expert system for material handling equipment selection, Engineering Costs and Production Economics 14(4): 297–310.
6. Gubała, M., Popielas, J.: Podstawy zarządzania magazynem w przykładach. Biblioteka Logistyka, Poznań, 2005.
7. Jacyna, M., Wasiak, M.: Multi-criteria Decision Support in Designing Transport Systems, in: Tools of Transport Telematics, Springer, 2015.
8. Jurkiewicz, R., Paszak, J.: Wózki podnośnikowe a wydajność pracy. EuroLogistics, No.2, 2010. 9. Katalog wózków widłowych Jungheinrich
10. Kłodawski, M., Żak, J.: Order picking area layout and its impact on efficiency of order picking process, Journal of Traffic and Logistics Engineering, Vol. 1, No. 1, March 2013.
11. Lewczuk, K., Żak, J.: Supportive role of dynamic order picking area in distribution warehouse, Journal of Traffic and Logistics Engineering. Vol. 1, No. 1, March 2013.
12. Lewczuk, K.: Czynne i bierne bezpieczeństwo wózków widłowych, Bezpieczeństwo w magazynie, www.log 24.pl
13. PN-84/N-01800. 14. PN-ISO-6707-1.
15. Zając, P.: Problematyka doboru wózków widłowych w logistycznych systemach o ruchu ciągłym, Logistyka, 2014.
WAREHOUSE VEHICLE SELECTION FOR TASKS PERFORMANCE IN STORAGE AREA
Summary: The article presents the rules for the warehouse vehicles’ selection for tasks performance in storage
facilities. Particular attention was paid to vehicles used for pallets moving in a warehouse storage area. The article was prepared on the basis of scientific research project SIMMAG 3D funded by the National Research and Development Centre.
