Pracochłonność procesu komisjonowania dla wariantowego rozmieszczania asortymentu w strefie kompletacji Selected aspects of order-picking problem in a function of the process of labour demand

z. 70 Transport 2009

Marianna JACYNA, Michał KŁODAWSKI

Wydział Transportu Politechniki Warszawskiej Zakład Logistyki i Systemów Transportowych

ul. Koszykowa 75, 00-662 Warszawa maja@it.pw.edu.pl;michal.klodawski@gmail.com

PRACOCHŁONNOĝû PROCESU KOMISJONOWANIA DLA

WARIANTOWEGO ROZMIESZCZANIA ASORTYMENTU

W STREFIE KOMPLETACJI

Streszczenie

W artykule przedstawiono problematyk zale noci pracochłonnoci od sposobu rozmieszczenia asortymentu w strefie kompletacji. Ze wzgldu na wybrane kryteria dokonano klasyfikacji systemów komisjonowania. Dla zidentyfikowanych czynnoci składajcych si na proces komisjonowania, omówiono warianty procesu przepływu ładunków przez stref kompletacji. Zdefiniowano trzy warianty realizacji procesu komisjonowania z przemieszczaniem jedno- i dwuwymiarowym dla ustalonego przestrzenno-funkcjonalnego ukształtowania strefy kompletacyjnej. Dla zdefiniowanych wariantów dokonano analizy wpływu sposobu rozmieszczenia asortymentu w strefie kompletacji na pracochłonno procesu komisjonowania.

Słowa kluczowe: komisjonowanie, pracochłonno procesu, kompletacja

1. WPROWADZENIE

W ujciu literaturowym termin magazynowanie definiowane jest jako zbiór czynnoci dokonywanych na materiałach i informacjach przy pomocy ludzi oraz za pomoc urzdze i rodków transportowych w całym obszarze magazynu, poczwszy od wyładunku rodków transportu zewntrznego, poprzez przyjcie, składowanie, komisjonowanie, wydanie, a do załadunku rodków transportu zewntrznego, [6]. Natomiast proces magazynowy jest cigiem operacji dokonywanych na materiałach tak, aby strumie wejciowy materiałów przekształci w strumie materiałów na wyjciu z obiektu magazynowego zgodnie z wymaganiami nakładanymi przez odbiorców.

Istotnym elementem procesu magazynowania jest komisjonowanie, którego główn czynnoci jest rozdzielenie składowanych jednostek ładunkowych paletowych jednorodnych (jłpj) na zbiory opakowa jednostkowych (oj) lub zbiorczych (oz), a nastpnie zestawienia ich w jednostki ładunkowe paletowe komisjonowane (jłpk), zgodnie z zamówieniami klientów [1, 5, 4]. Zamówienia klientów identyfikowane s w systemie komisjonowania w postaci zlecenia na komisjonowanie, które charakteryzuje rednia liczba wierszy w oraz rednia liczba pozycji p przypadajca na wiersz. Uformowanie jednostki wydania, składajcej si z artykułów wyszczególnionych w zleceniu to proces kompletacji. Termin kompletacji zawarty jest w pojciu komisjonowania, które okrela cały proces przepływu ładunków i informacji podczas realizacji zlece klientów.

Kompletacja stanowi jedn z czterech głównych faz procesu magazynowania, (tj.: przyjcie, magazynowanie, kompletacja i wydanie). Jednak e ze wszystkich wymienionych przysparza ona najwicej problemów i trudnoci. Nale y pamita, e efektywno z jak jest wykonywana bezporednio rzutuje na poziom obsługi klienta. Wa ne jest, aby zamówiony ładunek był prawidłowo skompletowany pod wzgldem asortymentowym oraz ilociowym, jak równie dotarł do strefy wyda na czas (termin wysyłki do klienta nie został przekroczony). Dlatego te tej fazie magazynowania powicane jest wiele czasu i uwagi. Czsto uwa a si j równie za kluczow w całym przedsibiorstwie, a jej koszty mog stanowi nawet do 65% wszystkich kosztów eksploatacyjnych w magazynie [3].

Do podstawowych zada fazy kompletacji zalicza si [4]: • przygotowanie jednostek ładunkowych dla potrzeb kompletacji, • kompletowanie zamówie,

• kontrola ilociowa,

• pakowanie i formowanie jednostek transportowych, • przemieszczanie do strefy wyda.

Istniej trzy podstawowe zasady zwizane z kolejnoci wydawania towarów z magazynu, które wykorzystywane s przy realizacji procesu kompletacji. S to: FIFO, LIFO i FEFO. Mog one by stosowane dla ka dego rodzaju ładunku, pod warunkiem e składowany jest w magazynie w co najmniej dwóch partiach. Pierwsza z nich (First In First Out – pierwsze weszło pierwsze wyszło) sugeruje, aby jednostki ładunkowe tego samego towaru, które dostarczone s najwczeniej, były wydawane jako pierwsze. W przypadku zasady LIFO (Last In First Out – ostatnie weszło pierwsze wyszło) jest odwrotnie. Jednostki ładunkowe tego samego towaru dostarczone jako ostatnie wydawane s jako pierwsze. Trzecia z zasad (FEFO – First Expired First Out – pierwsze traci wa no pierwsze wyszło) stosowana jest dla towarów posiadajcych okrelon dat wa noci lub te termin przydatnoci. Wymaga ona, aby pozycje asortymentu, których okres wa noci i przydatnoci jest najkrótszy wydawane były jako pierwsze.

odło enie jłpk w miejscu wydania, kontrola i przyg otowanie do w ys yłki odbi ór jednostki ładunkowej towaru z miejsca składowania transport jednostki ładunkowej towaru do miejsca komisjon owania

przygotowanie jednostki ładunkowej towaru do komisjonowania pobran ie zgodnej z zamówieniem (list kompletacyjn) odp owiednich pozycji danego

asortymen tu

transport jednostki ładunkowej skompletowanej do

miejsca w ydania

Rys. 1. Przykład czynnoci wykonywanych podczas procesu komisjonowania ródło: opracowanie własne.

2. TYPY SYSTEMÓW KOMISJONOWANIA I ICH FUNKCJE PODSTAWOWE

Proces kompletacji zamówienia mo e by realizowany na wiele sposobów i za pomoc ró norodnych metod. Realizacja procesu komisjonowania powinna umo liwi uzyskanie du ej wydajnoci procesu przy jednoczenie krótkim czasie jego trwania i wysokiej dokładnoci. Czsto jednak cele te mog by bardzo trudne do jednoczesnego osignicia. Wa nym aspektem jest zebranie i opracowanie danych wejciowych charakteryzujcych proces komisjonowania, w tym tak e technologiczny proces magazynowy. Niezbdna jest tak e analiza wielu czynników, przy czym najwa niejsze z nich to [5]:

• struktura asortymentowa kompletowanych zapasów magazynowych (rodzaj, wymiary, posta fizyczna, wielko, masa, opakowanie, właciwoci, itp.),

• wielko i zakres działa kompletacyjnych wynikajcych z wielkoci obrotu magazynowego,

• wielko i układ powierzchni magazynowej, podział na funkcjonalne strefy magazynowe, charakterystyka przepływu materiałów przez te strefy w procesie magazynowym,

• poziom mechanizacji procesu magazynowego oraz mo liwy do przyjcia poziom mechanizacji procesów kompletacyjnych,

• system organizacji i sterowania czynnociami procesu magazynowego oraz mo liwy do przyjcia system organizacji i sterowania czynnociami procesu kompletacji,

• wielko dostpnych rodków finansowych na usprawnienie systemu kompletacji, • planowany zakres i poziom obsługi klientów oraz wynikajce z niego zadania dla procesu

kompletacji.

Na podstawie uzyskanych wyników mo liwy jest dobór odpowiedniego, dla rozpatrywanego przedsibiorstwa, sposobu realizacji procesu komisjonowania ze wzgldu na przepływ ładunków. Przedstawiona tabela 1 zawiera cztery podstawowe funkcje procesu komisjonowania i ich warianty realizacyjne. Na ich podstawie mo liwe jest sformułowanie 16 ró nych systemów komisjonowania.

Tabela 1. Podstawowe funkcje przepływu materiałów i ich mo liwe warianty realizacyjne Przepływ materiałów przy komisjonowaniu

Funkcje podstawowe Warianty realizacyjne

1. Przygotowanie do pobrania statyczne dynamiczne 2. Pobieranie rczne lub mechaniczne automatyczne

3. Przemieszczanie jednowymiarowe wielowymiarowe

4. Wydawanie centralne zdecentralizowane

ródło: [1]

Przygotowanie do pobrania (oferowanie) polega na udostpnianiu materiałów do pobrania na stanowisku przygotowania. Mo e by realizowane w sposób:

• statyczny („człowiek do materiału”), wówczas człowiek lub maszyna przemieszczaj si do materiału, który jest w stałym miejscu w strefie realizacji procesów kompletacji. Oznacza to, e stanowisko robocze komisjonujcego człowieka lub maszyny jest ruchome i porusza si od jednego do drugiego stanowiska przygotowania;

• dynamiczny („materiał do człowieka”), w którym stanowiska kompletacyjne s stacjonarne, a ładunki przeznaczone do komisjonowania s do nich dostarczane.

Pobieranie (wybieranie) s to czynnoci zwizane z formowaniem z jednostek przygotowanych (oferowanych) zazwyczaj jednorodnych, jednostek pobieranych (niejednorodnych, skompletowanych). Pobieranie mo e by:

• rczne – człowiek wybiera rcznie lub za pomoc urzdzenia mechanicznego jednostk pobrania,

• mechaniczne – jako wariant pobierania rcznego,

• automatyczne – realizowane przez urzdzenia mechaniczne, w sposób automatyczny, bez udziału człowieka.

Przemieszczanie oznacza przebycie okrelonej drogi pomidzy punktami przyjcia zlecenia, miejscami pobrania i punktem wydania w procesie komisjonowania. Wyró nia si przemieszczanie:

• jednowymiarowe, czyli takie w którym człowiek lub maszyna realizujca proces komisjonowania porusza si wzdłu jednego kierunku, np. wzdłu regału. Takie przemieszczanie wystpuje zazwyczaj w komisjonowaniu z poziomu posadzki w magazynie lub z poziomu zerowego w regałach.

• wielowymiarowe (zazwyczaj dwuwymiarowe) polegajce na tym, i człowiek lub maszyna komisjonujca porusza si we wszystkich kierunkach (zazwyczaj w kierunku pionowym i poziomym). Tego typu przemieszczanie wystpuje np. podczas kompletacji z ró nych poziomów w regałach magazynowych w strefie składowania.

Rys. 2. Schemat dwóch typów systemów komisjonowania w postaci drzewa strukturalnego ródło: opracowanie własne.

PRZYGOTOWANIE POBIERANIE PRZEMIESZCZANIE WYDAWANIE

PRZEPŁYW MATERIAŁÓW

Wydawanie jest to odło enie pobranego materiału oznaczajce zakoczenie procesu komisjonowania. Wyró nia si wydawanie:

• centralne, czyli takie w którym człowiek lub maszyna komisjonujca doprowadza ka d pobran jednostk do tego samego punktu zbiorczego,

• zdecentralizowane - człowiek lub maszyna komisjonujca przekazuje wybierany materiał na układ transportowy (zazwyczaj o działaniu cigłym), który dostarcza go do strefy zbiorczej [1].

Na podstawie przedstawionych powy ej podstawowych funkcji komisjonowania i ich wariantów realizacyjnych sformułowane zostały dwa typy systemów komisjonowania ze wzgldu na przepływ ładunków (rys.2) .

Ró ni si one sposobem przemieszczania w trakcie procesu kompletacji. W pierwszym przypadku jest to przemieszczanie jednowymiarowe, w drugim natomiast dwuwymiarowe. Pozostałe funkcje podstawowe s takie same, tj.: przygotowanie statyczne, pobieranie rczne lub mechaniczne, oraz wydanie centralne. W dalszej czci artykułu systemy te posłu  zbadaniu jak ró nica dotyczca wymiarowoci przemieszczania wpływa na pracochłonno całego procesu.

3. ZAŁOENIA PROJEKTOWE WYBRANYCH SYSTEMÓW KOMISJONOWANIA W tej czci artykułu sformułowane zostan zało enia dotyczce realizacji procesu komisjonowania z przemieszczaniem jedno- i dwuwymiarowym. Poni sze ustalenia odnosi si bd do przestrzenno-funkcjonalnego ukształtowania strefy kompletacyjnej oraz struktury programu komisjonowania.

Główne załoĪenia dotyczące programu komisjonowania

1. rednia liczba jednostek ładunkowych paletowych jednorodnych (jłpj) przeznaczona do komisjonowania w cigu doby wynosi:

150 =

K

λ

2. rednia liczba opakowa zbiorczych (oz ) i jednostkowych (oj) w jednorodnej jednostce ładunkowej paletowej wynosi:

1 jłpj = 8 oz 1 jłpj = 160 oj 1 oz = 20 oj

3. Liczba artykułów podlegajcych kompletacji wynosi: Asr = 30 artykułów

4. rednia liczba zlece na komisjonowanie w cigu doby wynosi: ZK=40 zlece / dob

5. rednia liczba wierszy (artykułów) w zleceniu wynosi: w = 10 wierszy / zlecenie

6. rednia liczba pozycji w ka dym wierszu zlecenia wynosi: p = 60 pozycji / wiersz

Główne załoĪenia dotyczące przestrzennego i funkcjonalnego ukształtowania strefy komisjonowania w magazynie

1. Analizowany w artykule proces komisjonowania odbywa si strefie składowania (jest przestrzennie zwizany z procesem składowania).

2. Kompletacja ładunków odbywa si w sposób cigły, równolegle z procesem magazynowym pełnopaletowym.

3. Artykuły s przygotowane do wybierania z jednostek ładunkowych paletowych jednorodnych w gniazdach regałowych z poziomu posadzki lub wy szych gniazd (rys. 3, 4, 5).

4. Dla przygotowania wszystkich artykułów do wybierania potrzebnych jest 150 miejsc paletowych.

Wariantowe rozmieszczenie asortymentu

W celu ukazania ró nic w pracochłonnociach realizacji procesów komisjonowania z przemieszczaniem jednowymiarowym i dwuwymiarowym, sformułowane zostały trzy warianty. Dotycz one sposobu rozmieszczania asortymentu przeznaczonego do kompletacji w rzdowych, ramowych regałach paletowych.

Jak zostało ju wczeniej wspomniane, komisjonowanie połczone jest przestrzennie z procesem składowania i dla wszystkich trzech wariantów odbywa si w strefie składowania. Strefa ta wyposa ona jest w rzdowe, ramowe regały paletowe, w których ka dy z rzdów posiada pi poziomów składowania (łcznie z poziomem zerowym) i dziesi gniazd regałowych na ka dym poziomie. W jednym gniedzie składowane mog by trzy jednostki ładunkowe paletowe jednorodne (dłu szym bokiem w głb regału). Oznacza to, e pojedynczy rzd regałowy mo e pomieci maksymalnie 150 jłpj asortymentu.

Poszczególne warianty ró ni si od siebie sposobem rozmieszczenia jłpj przeznaczonych do kompletacji. Rozwizanie pierwsze dotyczy komisjonowania z przemieszczaniem dwuwymiarowym, dlatego te jednostki ładunkowe asortymentu ulokowane zostały we wszystkich piciu poziomach składowania (rys. 3).



Rys.3. Schemat rozmieszczenia jłpj przeznaczonych do komisjonowania wg wariantu nr 1 ródło: opracowanie własne.

Ze wzgldu na to, i w programie komisjonowania zało ono, e do kompletacji w cigu doby przeznacza si rednio 150 jłpj, do przygotowania asortymentu wymagane jest 10 pionów regałowych1. Zakładajc dodatkowo, e komisjonowanie odbywa si bdzie w jednym korytarzu roboczym strefy składowania i dwóch rzdach regałowych (po obu jego

1 _{Pion regałowy rozumiany jest jako cz regału magazynowego, w skład którego wchodzi jedno gniazdo}

stronach), długo drogi pokonywanej przez wózek i pracownika w trakcie pojedynczego cyklu procesu wynosi bdzie ok. 13,5 m.

W przypadku wariantu drugiego, w którym w procesie komisjonowania realizowane jest przemieszczanie jednowymiarowe, asortyment niezbdny do kompletacji rozmieszczony został tylko w poziomie zerowym regałów paletowych (rys. 4). Niezbdne do tego było wykorzystanie piciu rzdów regałowych i trzech korytarzy roboczych. W wyniku tego w trakcie realizacji pojedynczego cyklu komisjonowania pracownik pokonuje (w skrajnym przypadku) odległo równ 81 m.

Rys. 4. Schemat rozmieszczenia jłpj przeznaczonych do komisjonowania wg wariantu nr 2 ródło: opracowanie własne.

Wariant trzeci w znacznym stopniu przypomina rozwizanie drugie. Równie w tym przypadku, w trakcie procesu komisjonowania wystpuje przemieszczanie jednowymiarowe, a przygotowywany asortyment rozmieszczany jest w gniazdach regałowych, w zerowym poziomie, w strefie składowania. Ró nica polega jednak na tym, i nie wszystkie jłpj przeznaczone do kompletacji przygotowywane s do procesu jednoczenie. Jak wynika z zało e dotyczcych programu komisjonowania, na jeden rodzaj artykułu przypada rednio pi jednorodnych jednostek ładunkowych paletowych. Pocztkowo do kompletacji przygotowywane s jedynie po trzy jednostki ka dego asortymenty. Wynikiem tego, w poziomie zerowym lokowane jest 90 jłpj przeznaczonych do kompletacji. Wymaga to wykorzystania trzech rzdów regałowych. Pozostałe jednostki niezbdne do realizacji procesu komisjonowania (w cigu doby) umieszczane s na wy szych poziomach składowania (rys. 5), a nastpnie w momencie wystpienia braku którego z artykułów (lub odpowiednio wczeniej) przenoszone s na poziom zero. W tym przypadku w trakcie realizacji pojedynczego cyklu komisjonowania pracownik pokonuje (w skrajnym przypadku) odległo równ 54 m.

Rys.5. Schemat rozmieszczenia jłpj przeznaczonych do komisjonowania wg wariantu nr 3 ródło: opracowanie własne.

4. METODOLOGIA PRZEPROWADZONYCH OBLICZEē

Dla obu systemów komisjonowania, ró nicych si sposobem przemieszczania ładunków, oraz dla trzech omówionych powy ej wariantów rozmieszczenia towarów przeprowadzone zostały obliczenia. Ich celem było wskazanie wielkoci pracochłonnoci procesu kompletacji realizowanego dla ka dego z rozwiza.

Obliczeniom podlegały trzy z czterech funkcji podstawowych komisjonowania, tj.: przygotowanie, pobranie i przemieszczanie. Pominite zostały operacje wydania. Dla ka dego z wariantów były one niemal identyczne, zatem wielkoci ich pracochłonnoci równie były bardzo zbli one. Tym samym czynnoci zwizane z wydaniem nie generowały dla poszczególnych wariantów ró nic w pracochłonnociach całego procesu komisjonowania.

Podstawowymi parametrami niezbdnymi do wyznaczenia pracochłonnoci procesu s czasy jednostkowych czynnoci (cykli) tci i liczba poszczególnych czynnoci (cykli)

wykonywanych w jednostce czasu (godzina, zmiana pracy, doba) \i.

Wspomniana liczba czynnoci ustalona została na podstawie przeprowadzonej analizy procesu przepływu materiałów, natomiast czasy realizowanych cykli transportowych przy u yciu przedstawionych dalej wzorów (4.1- 4.3).

Czas realizacji czynnoci i cykli transportowych zwizanych z przygotowaniem asortymentu do pobrania wyznaczany był przy u yciu wzoru 4.1 [1]:

pro

cp A L F H U D N t

t =2⋅ + ⋅ 1 +0,5⋅ ⋅( + )+6⋅ + (4.1) gdzie: A – rednia warto czasu przypieszenia lub zatrzymania,

L – długo pokonanej drogi [m],

F1 – redni czas jazdy wózka do przodu lub do tyłu na 1 m przy opuszczonej

kabinie z widłami,

H – wysoko od posadzki do spodu ostatniego gniazda regałowego [m], U – rednia warto czasu podnoszenia,

D – rednia warto czasu opuszczania,

N – rednia warto czasu wysuwu lub obrotu wideł, tpro – czas podjcia i odczytania zlecenia.

W trakcie tej funkcji podstawowej komisjonowania wykonywane było pobieranie jednostek ładunkowych paletowych jednorodnych z miejsc składowania, przemieszczanie ich do punktu przygotowania i odło enie w odpowiednie gniazdo regałowe w poziomie zerowym bd wy szym (w zale noci od typu systemu komisjonowania).

Czas niezbdny do realizacji pozostałych, analizowanych w artykule funkcji podstawowych komisjonowania wyznaczony został z wykorzystaniem wzorów 4.2 i 4.3 [1].

W przypadku kompletacji z przemieszczaniem dwuwymiarowym uproszczony wzór na redni czas cyklu komisjonowania przedstawiono poni ej:

) ( 6 ) ( ) ( ) ( ) 1 ( 1 3 2 pro ro pl ckom w A L F F n H h U D N t w t p t t = + ⋅ + ⋅ + + ⋅ + ⋅ + + ⋅ + + ⋅ + ⋅ (4.2)

Do wyznaczania czasu cykli transportowych i czynnoci kompletacyjnych realizowanych w trakcie procesu komisjonowania z przemieszczaniem jednowymiarowym u yto wzoru 4.3: ) ( 2 ) 1 ( 1 01 02 pro ro pl ckom w A L F t t t w t p t t = + ⋅ + ⋅ ⋅ + + + + ⋅ + ⋅ (4.3) gdzie: w – liczba wierszy (artykułów do pobrania) w zleceniu na komisjonowanie,

p – liczba pozycji wybieranego artykułu (w jednym wierszu), L – długo pokonanej drogi [m],

h2 – wolny skok wideł [m],

n – krotno pokonania wysokoci regału przy podnoszeniu i opuszczaniu, F1 (F3) – redni czas jazdy wózka do przodu lub do tyłu na 1 m przy opuszczonej

(podniesionej) kabinie z widłami,

tro – czas odczytania i potwierdzenia zlecenia,

tpl – czas wybierania artykułów,

t01 – czas podjcia pustej palety,

t02 – czas odło enia jednostki skompletowanej.

Wzory 4.2 – 4.3 demonstruj, e czas cyklu komisjonowania uzale niony jest od:

• parametrów charakteryzujcych wózek widłowy u yty do realizacji procesów komisjonowania (A, F, U, D, N, T, h2),

• norm czasu pracy rcznej (tpl, tro, tpro),

• parametrów charakteryzujcych zlecenie na komisjonowania (w, p),

• parametrów charakteryzujcych rozwizanie przestrzenne strefy komisjonowania magazynu (H i L),

• parametru n charakteryzujcego strategi pokonywania drogi w obszarze komisjonowania, zmierzajc do minimalizacji czasu jazdy i podnoszenia lub minimalizacj zu ycia energii [1].

Po wyznaczeniu czasów poszczególnych czynnoci i cykli transportowych, a tak e okreleniu ich liczby na podstawie przeprowadzonej wczeniej analizy procesu przepływu materiałów, obliczone zostały pracochłonnoci procesu kompletacji realizowanego dla ka dego z analizowanych systemów komisjonowania.

5. ANALIZA WYNIKÓW

Dla obu systemów komisjonowania, ró nicych si sposobem przemieszczania ładunków, oraz dla trzech omówionych powy ej wariantów rozmieszczenia towarów

przeprowadzone zostały obliczenia. Ich celem było wskazanie wielkoci pracochłonnoci procesu kompletacji realizowanego dla ka dego z rozwiza.

Obliczeniom podlegały trzy z czterech funkcji podstawowych komisjonowania, tj.: przygotowanie, pobranie i przemieszczanie. Pominite zostały operacje wydania. Dla ka dego z wariantów były one niemal identyczne, zatem wielkoci ich pracochłonnoci równie były bardzo zbli one. Tym samym czynnoci zwizane z wydaniem nie generowały dla poszczególnych wariantów ró nic w pracochłonnociach całego procesu komisjonowania. Otrzymane wyniki przedstawione zostały w tabeli 2.

Tabela 2. Dobowe pracochłonnoci poszczególnych funkcji komisjonowania i całego procesu Pracochłonnoci [roboczogodziny/dob]

Podstawowe funkcje komisjonowania Numery

wariantów Przygotowanie Pobranie i przemieszczanie Cały proces komisjonowania2

I 4,004 5,344 9,348

II 2,949 4,827 7,776

III 3,461 4,542 8,004

ródło: Opracowanie własne.

Łatwo zauwa y, i najwy sze wartoci pracochłonnoci procesu komisjonowania przypadaj dla wariantu pierwszego, a nastpnie kolejno dla trzeciego i drugiego (patrz rys. 6). Wyniki s zatem odwrotnie proporcjonalne do długoci drogi (w poziomie) pokonywanej w trakcie poszczególnych cykli kompletacji. W wariancie pierwszym, w którym wózek pokonywał najkrótsz tras podczas komisjonowania, ładunki rozmieszczone były na wszystkich poziomach składowania w regale paletowym. Pozwala to wnioskowa, i to operacje zwizane z unoszeniem kabiny (lub wideł w przypadku operacji zwizanych z przygotowaniem) na poszczególne wysokoci i pobieraniem okrelonego asortymentu były czynnociami najbardziej pracochłonnymi. One włanie generowały wysokie wartoci wyznaczanego parametru. 4,004 5,344 2,949 4,827 3,461 4,542 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 PracochłonnoĞü 1 2 3 Warianty

Przygotowanie Pobranie i przemieszczanie

9,348

7,776 8,004

Rys. 6. Wykres dobowych pracochłonnoci funkcji komisjonowania dla trzech wariantów.

2 _{W tym przypadku jest to suma pracochłonnoci wszystkich funkcji podstawowych komisjonowania z wyjtkiem}

ródło: opracowanie własne.

Wariant drugi charakteryzował si najdłu sz drog pokonywan w trakcie komisjonowania. Wynikało to z rozło enia wszystkich jednostek ładunkowych paletowych, które przeznaczono do kompletacji tylko w poziomie zerowym, w strefie składowania. Pomimo to, wyznaczona w wyniku oblicze pracochłonno cyklu była najni sza sporód wszystkich trzech analizowanych. Nale y jednak przypomnie, e w tym wariancie zastosowane było komisjonowanie jednowymiarowe. Wszystkie czynnoci zatem zwizane z przemieszczaniem w pionie (w trakcie przygotowania i pobierania) zostały wykluczone z realizowanych cykli.

W przypadku wariantu trzeciego, w którym komisjonowanie zwizane było z przemieszczaniem jednowymiarowym, jednostki przygotowywane do procesu lokowane były zarówno w poziomie zerowym, jaki i na wy szych kondygnacjach regałów paletowych. Rozwizanie to skróciło (w stosunku do wariantu drugiego) drog pokonywan w trakcie cyklu kompletacji. Jednak wymagało to zastosowania dodatkowych operacji zwizanych m.in. z przygotowaniem jłp do omawianego procesu, tj.: ulokowania towaru na niezerowych poziomach regałowych przed komisjonowaniem, bie cego kontrolowania dostpnoci asortymentu niezbdnego do realizacji kompletacji i zdejmowania jednostek z wy szych kondygnacji w przypadku wystpienia braków (lub te odpowiednio wczeniej). Operacje te cile s zwizane z przemieszczaniem w pionie, które powoduje wzrosty pracochłonnoci całego procesu kompletacji.

Uzyskane wyniki wskazuj jednoznacznie, i komisjonowanie dwuwymiarowe generuje wy sze wartoci pracochłonnoci ni ma to miejsce w przypadku kompletacji z przemieszczaniem jednowymiarowym. Ponadto skracanie odległoci pokonywanych w trakcie poszczególnych cykli nieznacznie na nie wpływa. Dodatkowo dla rozwizania pierwszego du e wartoci pracochłonnoci oznaczaj wiksze zapotrzebowanie na pracowników i urzdzenia niezbdne do realizacji analizowanych czynnoci.

Nale y podkreli (wynika to z programu komisjonowania), e dla wszystkich trzech wariantów rednia liczba jednostek ładunkowych paletowych przeznaczonych do kompletacji jest taka sama. Co za tym idzie, liczba miejsc paletowych w strefie składowania potrzebna do przygotowania towaru do ka dego z procesów równie jest identyczna. Czym zatem podyktowane mo e by zastosowanie wariantu pierwszego dotyczcego komisjonowania dwuwymiarowego? Otó , nale y pamita, e w analizowanych przypadkach proces kompletacji jest przestrzennie zwizany ze składowaniem i odbywa si w sposób cigły, równolegle z procesem magazynowym pełnopaletowym. Dlatego istotna jest czsta dostpno i dro no roboczych korytarzy midzyregałowych. Je eli w którym z nich realizowany jest cykl kompletacyjny nie ma ju mo liwoci równoczesnego prowadzenia tam innych czynnoci magazynowych.

Mo e powodowa to pewne zatory i opónienia w procesach przepływu materiałów w magazynie. Tak wic, przy wyborze czy te ocenie danego wariantu komisjonowania istotna jest nie tylko pracochłonno jak generuje i zwizane z tym koszty, ale równie jego zapotrzebowanie na przestrzenie midzyregałowe i wynikajce z tego ograniczenia dotyczce wszystkich czynnoci magazynowych.

LITERATURA

[1] Fijałkowski J.: Technologia magazynowania. Wybrane zagadnienia. Oficyna Wydawnicza Politechniki Warszawskiej. Warszawa 1987

[2] Jacyna M.: Uwarunkowania techniczne projektowania systemów logistycznych. Wydawnictwa AGH. Monografie, Zastosowania Teorii Systemów. Problemy In ynierii Mechanicznej i Robotyki z. 36, ISSN 1230-1485 Kraków 2007

[3] Jacyna M, Anielski M.: Zastosowanie arkusza kalkulacyjnego do wymiarowania wybranych

elementów systemu logistycznego. Logistyka, ISSN 1231-5478, 5/2007, s. 90, artykuł na CD

[4] Jacyna M., Kłodawski M.: Wspomaganie komputerowe procesu kształtowania i wymiarowania

obszaru magazynowego dla wybranej branĪy. Logistyka, ISSN 1231-5478, nr 4/2008, artykuł

na CD

[5] Kizyn M.: Problemy kompletacji w procesach magazynowych cz.1, Logistyka, 1/2006, s. 36-38. [6] Korze Z.: Logistyczne systemy transportu bliskiego i magazynowania. Wyd. Biblioteka

Logistyka. ILiM 1999.

[7] Niemczyk A.: Zapasy i magazynowanie Tom II. Wyd. Biblioteka Logistyka. ILiM, Pozna 2008.

SELECTED ASPECTS OF ORDER-PICKING PROBLEM IN A FUNCTION OF THE PROCESS OF LABOUR DEMAND

Abstract

Paper presents selected aspects of order-picking problem. Processes of order-picking and it’s element are defined. Order-picking systems were systematized in correspondence to selected criteria. For spatial and functional assumptions stated for structuring order-picking area and selected order-picking process three realization alternatives were defined; with one- or two-dimensional handling. For defined variants the labor consumption analysis was provided.

Key words: order-picking, Labour intensity, picking.