z. 117 Transport 2017
Olena Stryhunivska, Marek Karkula
AGH Akademia Górniczo-Hutnicza w Krakowie, Wydział Zarządzania
MODELOWANIE UKŁADU DOCELOWEGO
DLA PROCESÓW LOGISTYCZNYCH
Z WYKORZYSTANIEM KONCEPCJI VIRTUAL
FACTORY
Rękopis dostarczono: maj, 2017
Streszczenie: Planowanie układu przestrzennego (ang. layout) zakładu przemysłowego wymaga
pełnego rozumienia wszystkich procesów i powiązania ich z całym cyklem życia produktów końcowych. Niniejsza praca dotyczy metod tworzenia planów przestrzennych w rekonstrukcji obiektów logistycznych, a w szczególności poszukiwaniu najlepszego rozwiązania, które pozwoli szybko i efektywnie opracowywać modele wirtualne. Planowanie układu przestrzennego ma kluczowe znaczenie dla poszukiwania racjonalnych rozwiązań i szybkiego podejmowania decyzji ukierunkowanych na bliższą i dalszą wizję strategii działalności przedsiębiorstwa. Duża część zmian powiązanych z organizacją procesów logistycznych powoduje konieczność wdrożenia zmian w ich układzie przestrzennym, co minimalizuje pojawienie się błędów już na pierwszych etapach planowania. Dokładność oraz szczegółowość końcowych rozwiązań w planach daje możliwość szybkiej digitalizacji obiektów logistycznych, tworzenia fotorealistycznych wizualizacji oraz animacji 3D. Bardzo przydatna staje się zatem wiedza z inżynierii odwrotnej (ang. reverse engineering), fotogrametrii cyfrowej (ang.
digital photogrammetry) oraz wiedza z planowania przestrzeni zakładu (ang. factory planning).
Słowa kluczowe: Virtual Factory (VF), układ jednostek produkcyjnych, planowanie układu
przestrzennego.
1. WSTĘP
Dynamiczny rozwój gospodarki powoduje, że ciągle powstają nowe koncepcje rozwojowe przedsiębiorstw, a czasy między wprowadzaniem nowych produktów stają się coraz krótsze. Jednocześnie czas wprowadzenia spowodowanych tymi czynnikami zmian w przedsiębiorstwie wciąż pozostaje długi. Warunkiem sukcesu jest skrócenie czasu potrzebnego na wdrożenie innowacyjnych rozwiązań (np. w konfiguracji rozmieszczenia maszyn lub przeplanowania pomieszczeń w celu modernizacji zakładu produkcyjnego). W ramach tych działań powstają nowe plany zagospodarowania. Konsekwencją podejmowanych decyzji jest zapotrzebowanie na racjonalne usytuowanie pomieszczeń z funkcjonalnym i bezpiecznym rozmieszczeniem układu maszyn, urządzeń oraz wyposażenia technicznego. Planowanie układu jednostek produkcyjnych i formy ich
wewnętrznych powiązań ma również za zadanie dobór i rozmieszczenie przestrzenne układów technicznych, procesów transportu, przeładunku i organizacji powierzchni magazynowych.
W praktyce zdarza się również, że wszystkie możliwości rozbudowy zakładu zostały już wyczerpane. Z tego powodu często niezbędny jest wybór nowej lokalizacji produkcyjnej i logistycznej, co wiąże się z koniecznością utworzenia nowego układu przestrzennego zakładu. Bez względu na to, czy mamy do czynienia z rekonstrukcją istniejącego, czy z projektem nowego zakładu do skutecznego podejmowania decyzji koniecznie potrzebny jest aktualny układ przestrzenny. Aktualizacja istniejącego układu wymaga czasu, a niewielkie zmiany w działalności przedsiębiorstwa mogą powstawać nawet codziennie. Ilość i złożoność zmian na terenie dużego zakładu produkcyjnego prowadzi do tego, że trudno analizować aktualny stan danego układu jednostek produkcyjnych, czy logistycznych i formy ich wewnętrznych powiązań. Główną tezą pracy jest założenie, że każdy zakład produkcyjny wymaga indywidualnego i aktualnego planu zagospodarowania na każdym poziomie funkcjonowania firmy. W pracy zaprezentowano koncepcję i główne założenia dotyczące modelowania układu przestrzennego procesów logistycznych w odniesieniu do modelu cyfrowej fabryki – Virtual Factory.
2. STAN WIEDZY Z OBSZARU PLANOWANIA
ZAKŁADU PRODUKCYJNEGO
Podstawy planowania zakładów produkcyjnych powstały w latach 60-tych i 70-tych poprzedniego stulecia. Wymagania dotyczące produkcji przemysłowej bardzo się zmieniły w ciągu ostatnich kilku dekad i skierowane zostały na rozwój cyklu życia technologii i produktów.
Definicja pojęcia „fabryki” albo „zakładu produkcyjnego” wyświetlana w VDI 5200 przez Stowarzyszenie Inżynierów Niemieckich (Verein Deutscher Ingenieure – VDI). Uwzględnienia zmiany, systematyzuje wiedzę i doświadczenie w planowaniu zakładu produkcyjnego. Działa w zakresie cyfrowego rozwoju produktu za pomocą cyfrowych modeli i narzędzi, których głównym celem jest udoskonalenie rzeczywistego przedsiębiorstwa.
Pojęcie „fabryka” albo „zakład produkcyjny” – definiowane jest jako miejsce ukierunkowane na tworzenie wartości dodanej przez podział pracy dla wytwarzania towarów przemysłowych z uwzględnieniem czynników związanych z produkcją. Każdy zakład produkcyjny ma indywidualne podejście do planowania w zależności od wielkości i struktury przedsiębiorstwa oraz specyfiki technologii wytwarzania produktów. Obecnie jednym z kluczowych czynników sukcesu wielu przedsiębiorstw staje się zbudowanie modeli cyfrowej fabryki.
Definicja pojęcia „cyfrowa fabryka” zwana też jako „Digital Factory”, czy w literaturze niemieckiej „Digitale Fabrik” sformułowana w normie VDI 4499 i traktowana jako termin ogólny, określa modele cyfrowe, metody i narzędzia, które są zintegrowane za pomocą kompleksowego zarządzania danymi, trójwymiarowego modelowania, a także wizualizacji
i symulacji. Celem tworzenia cyfrowej fabryki jest całościowe planowanie, ocena i doskonalenie wszystkich odpowiednich struktur, procesów i zasobów fabryki rzeczywistej związanych z produktem. Kluczową rolę odgrywa indywidualne podejście do planowania cyfrowej fabryki.
Pojęcie „planowanie” – to koncepcyjne uwzględnienie pożądanego celu, w tym osiągnięcie sekwencji realizacji niezbędnych poszczególnych działań. Przy tym jest to przygotowanie odpowiedniego rozwiązania w wyznaczonym czasie z określonymi kosztami, biorąc pod uwagę wszystkie istotne czynniki [7, 9, 14].
Etapy rozwoju zakładu przemysłowego można obserwować w historii czterech rewolucji przemysłowych. Pojęcie rewolucja przemysłowa należy traktować jako całokształt przemian technicznych, które związane są z założeniem i rozwojem przemysłu fabrycznego z wdrożeniem innowacyjnych rozwiązań. Przełomowe osiągnięcia technologiczne pokazała czwarta rewolucja przemysłowa. Kluczowym momentem czwartej rewolucji przemysłowej (zwanej także jako cyfrowa rewolucja przemysłowa) jest inicjatywa Przemysł 4.0 (Industrie 4.0) zaproponowana przez rząd niemiecki w 2011 roku [6]. Polega ona na tym, że istnieje wysoki stopień elastyczności oraz zastosowanie nowoczesnych, inteligentnych technologii informatycznych na każdym etapie łańcucha produkcji, począwszy od fazy projektowej do produkcji wyrobów końcowych. Digitalizacja zakładów produkcyjnych będąca podstawowym założeniem koncepcji Industrie 4.0 sprawia, że przedsiębiorstwa bardziej skutecznie będą mogły sprostać potencjalnym zakłóceniom pojawiającym się na każdym etapie łańcucha zaopatrzenia, produkcji i dystrybucji oraz umożliwia wprowadzenie szybkich zmian w procesach produkcyjnych i logistycznych [5].
Wdrożenie koncepcji Virtual Factory (VF), która umożliwia digitalizację zasobów, tworzenie własnych bibliotek, animacji i poruszania się w wirtualnych zakładach w przestrzeni 3D ułatwia i przyspiesza wykonanie zaplanowanych działań rzeczywistych [10]. Ważnym elementem zostaje szybkość dostosowania czynników produkcji przedsiębiorstwa do zmiennych warunków rynkowych. Wiąże się to z umiejętnością wykorzystania dokumentacji technicznej i projektowaniem planowanego układu jednostek produkcyjnych i logistycznych oraz form ich wewnętrznych powiązań. Ważnym aspektem staje się również związek między planowaniem układu przestrzennego i planowaniem architektonicznym zakładu produkcyjnego, a także koordynowanie na osi czasu terminów i stanu projektu.
3. ETAPY MODELOWANIA UKŁADU DOCELOWEGO
Zwiększenie poziomu integracji pionowej oraz pojawienie się na rynku nowych wyrobów sprawiają, że przedsiębiorstwa coraz bardziej odczuwają potrzebę wyróżnienia. Ze względu na stale rosnący popyt, przy istniejących zdolnościach produkcyjnych i magazynowych nie można pominąć faktu, że zachodzi potrzeba zasadniczej reorganizacji fabryk. W praktyce radykalne zmiany, dotyczące planów zagospodarowania zakładu skłaniają do znalezienia elastycznego i szybkiego rozwiązania dotyczącego tworzenia i aktualizacji takich planów [2]. Z tego powodu ważnym aspektem staje się określenie etapów modelowania układu docelowego – przedstawiono je na rysunku 1.
Rys. 1. Etapy modelowania układu docelowego ((Źródło: opracowanie właśnie)
Pierwszym etapem jest zdefiniowanie celów planowania i wymagań układu pomieszczeń oraz elementów rozmieszczenia. Na podstawie rzeczywistych danych i prognoz, a także ogólnych celów projektowych powstaje zatwierdzenie pierwszego etapu modelowania [12]. Drugim etapem jest określenie zasobów zakładu produkcyjnego (np. maszyn, urządzeń mechanicznych i energetycznych, wyposażenia technicznego). Powstaje odpowiednia specyfikacja techniczna ustalająca wymagania techniczne, gabaryty i maksymalną wydajność elektryczną. Dane te pozwalają na analizę wydłużenia czasu pracy maszyn. Na tym etapie warto skupić się na zapotrzebowaniu w dodatkowych pracownikach oraz w pełni zautomatyzowanym procesom w celu ograniczenia ich liczby.
Kolejny, trzeci etap stanowi planowanie układu pomieszczeń i planu rozmieszczenia elementów. W zależności od uwzględnionych kryteriów i ograniczeń powstają wirtualne wersje układu, a tym samym plan koncepcyjny. Podczas analizowania wariantów zostają określone takie kluczowe elementy, jak parametry wydajności, wymagania miejsca, gabaryty i obciążenie maszyn. Wyższa wydajność i przepustowość jest możliwa dzięki automatyzacji procesów od magazynu surowców aż do przygotowania do wysyłki. Pełna automatyzacja procesów wynika z następujących czynników: ograniczenie do minimum pracy człowieka w miejscach szczególnie uciążliwych (hałas na hali, niska temperatura na magazynie chłodniczym itd.), dążenie do zminimalizowania potencjalnych błędów ludzkich w procesie produkcji, podniesienie wydajności i możliwości produkcyjnych, zwiększenie wymagań do końcowego produktu oraz minimalizacja wydatków. Do zalet automatyzacji można zaliczyć: bezpieczeństwo i niezawodność działania maszyn, większa dokładność pracy, produkowanie większej ilości towarów w krótszym czasie, optymalne zarządzanie procesem logistycznym oraz jego kontrola, maksymalizacja wykorzystania przestrzeni w magazynie, połączenie maszyn z systemem magazynowym itd. Warto tu wspomnieć, że automatyzacja przynosi znaczne korzyści finansowe. Zastosowanie jednocześnie nowego podejścia do planowania i wdrażania innowacyjnych rozwiązań, takich jak zautomatyzowania magazynów wysokiego składowania, wykorzystania nowoczesnych regałów windowych z kontrolowanym dostępem do składowanego towaru i umożliwiające integrację z zewnętrznymi systemami IT. Takie inwestycje mają na celu wyraźne zwiększenie pojemności składowej oraz przepustowości zakładu, poprawę kontroli przepływu materiałów na drodze: zakupy–magazyn–produkcja [12, 13].
Czwartym etapem modelowania jest optymalizacja i symulacja procesów. Działania podejmowane w tym obszarze obejmują ocenę wariantów koncepcyjnych za pomocą symulacji pracy układu oraz zastosowanie matematycznych metod optymalizacji. Działania te związane są z tworzeniem wirtualnego modelu komputerowego, na którym przeprowadza się szereg eksperymentów. Na podstawie przeprowadzonych badań można uzyskać zestawy raportów oraz analiz, które pozwalają na wybór rodzaju i liczby środków transportowych, liczby pracowników w magazynie itp. W raportach można ponadto uwzględniać zmiany, jakich można dokonać w istniejącym systemie, aby uzyskać założony efekt (np. efektywne
wykorzystanie przestrzeni, minimalne koszty transportu materiałów, minimalny czas przepustowości środków transportowych itd.). Model symulacyjny wspomaga podejmowanie decyzji i osiągnięcie celów operacyjnych (pojemność magazynów, skrócenie dróg przepływu materiałów, zmniejszenie kosztów transportu i optymalizacji ilości sprzętu i personelu, itd.).
Wybór najlepszego układu zagospodarowania, który jest związany z piątym etapem, pozwala uwzględnić określone koszty inwestycji dla badanego wariantu systemu, co z kolei umożliwia szybką analizę efektywności ekonomicznej [4, 13]. Na tym etapie powstaje szczegółowy plan układu w 2D, będący podstawą tworzenia docelowych rozwiązań projektowych.
Szóstym etapem jest utworzenie realistycznego modelu 3D w celu sprawdzenia iwizualizacji wybranego układu. Dzięki możliwości podglądu wirtualnego środowiska, można znaleźć wady oraz słabe strony koncepcji szczegółowej utworzonej w poprzednich etapach modelowania.
Wdrożenia etapów modelowania pozwala osiągnąć precyzyjność planowania układu, rozwiązać bieżące problemy na każdym etapie rozwoju zakładu produkcyjnego, czy to dotyczy jego reorganizacji albo rozszerzenia istniejącej fabryki, czy też budowy nowego zakładu.
4. AKTUALIZACJA I PLANOWANIE UKŁADU
Decydując o sposobie wdrożenia zmian reorganizacyjnych w zakładzie produkcyjnym według przyjętej definicji na pierwszym etapie modelowania układu, wymagane są aktualne plany zagospodarowania w postaci technicznej dokumentacji. W praktyce gospodarczej często zdarza się, że istnieje problem realizowania planów z powodu braku aktualnych układów. Niepodjęcie szybkich i niezbędnych działań w zakresie usunięcia rozbieżności pomiędzy dokumentacją projektową, a planami prac powoduje wstrzymanie inwestycji i konieczność oczekiwania na nowy plan. Utrzymanie aktualnego planu i dokumentacji na wszystkich etapach działalności zakładu pozostaje nadal istotnym problemem w wielu przedsiębiorstwach. Trudności w aktualizacji planów powstają:
w dużych zakładach produkcyjnych, gdzie sprawdzanie zmian zajmuje długi czas, oprócz tego na bieżąco pojawiają się kolejne zmiany;
aktualizacja istniejących planów 2D jest często dosyć trudne i złożone;
brak planów 3D wpływa na niską świadomość, dotyczącą aktualnego układu planistycznego zakładu;
złożoność w budowie oraz organizacji procesów zakładu, co powoduje niezauważanie różnych zmian;
wprowadzenie systemu, który nie przewiduje indywidualnych warunków i potrzeb zakładu produkcyjnego.
Uwzględnienie wyżej wskazanych założeń pozwoli znaleźć optymalne rozwiązania utrzymania aktualnego planu i uniknąć rozbieżności w dokumentacji. Biorąc pod uwagę poprzednie wyniki planowania, niezbędnym wydaje się skupienie na uwzględnieniu
kryteriów i ograniczeń wpływających na planowanie układu. Jako przykład nie został wzięty cały zakład produkcyjny, a tylko ta część, w której realizowane są ważne procesy logistyczne. Wektor kryteriów jest ograniczony w celu uniknięcia problemu nadmiarowości danych. W danym przypadku mamy do czynienia z ograniczeniem strefowym. Plan został podzielony na wiele stref pod względem planowanych procesów (magazyn surowców, magazyn składowania materiałów, magazyn miejsc paletowych dla gotowych wyrobów, hala produkcyjna, wysyłka itd.). Widok podziału na strefy przedstawiono na rysunku 2.
Rys. 2. Podział na strefy (Źródło: opracowanie własne)
Kolejnym krokiem planowania jest wyznaczenie kryteriów dla każdej ze stref (minimalna odległość między regalami, ładowność regałów, rozmiar przechowywanych towarów, płynny przepływ materiałów, odległość do hali produkcyjnej itd.).
Do sformowania kryteriów C wykorzystano ogólny model matematyczny, który jest używany do oceny planu układów [4].
)
...
...,
(
l
F1,l
F2,l
Fn,p
0,p
1,p
mf
C
(1)gdzie lFn, – wektor lokalizacji n-tego obiektu; pm– m-ty parametr, który wynika z założenia,
np. koszt jednostkowy materiału/produktu. Kryteria są uwzględnione w każdej strefie planowania [8].
Istotne jest także określenie ograniczeń dla planów, które mogą być różne dla różnych stref zakładu. Przykładowe ograniczenia dla każdej strefy planowania przedstawiono w tabeli 1.
Tablica 1
Uwzględnione ograniczenia według stref
Strefa Ograniczenia
1 Wysokość hali/Dostępność światła/Sieci komunikacyjne (woda, kanalizacja)
2 Wysokość hali/Dostępność światła/Możliwość rozładunku-załadunku/Sieci komunikacyjne (woda, kanalizacja)
3 Wysokość hali/Dostępność światła/Sieci komunikacyjne (woda, kanalizacja) 4 Wysokość hali
5 Możliwość rozładunku-załadunku 6 Wysokość hali
Przykładowo istnieje ograniczenie wysokości hali wszędzie oprócz strefy 5, więc racjonalne jest zaplanowanie w tej strefie magazynu wysokiego składowania (Rys. 3).
Rys. 3 Model wirtualny magazynu wysokiego składowania (Źródło: opracowanie własne)
Możliwość załadunku/ rozładunku w strefach 1, 3, 4, 6 pozwala na zaprojektowanie szeregu magazynów (centralnego, surowców, składowania materiałów, półproduktów, gotowych wyrobów, strefy wysyłek). Dostępność światła i sieci komunikacyjnych w strefach 4, 5, 6 umożliwia zaplanowanie pomieszczenia działu administracyjno-socjalnego. Na rysunku 3 został przyjęty plan koncepcyjny oparty na uwzględnionych kryteriach i ograniczeniach. Projekt został opracowany w programie ArchiCAD 20. Udostępnia on bogatą bibliotekę elementów, co ułatwia modelowanie zakładu. Zastosowano również hybrydowe podejście do modelowania nowych elementów. Technika modelowania jest przeznaczona dla użytkownikóww celu tworzenia wirtualnych, prymitywnych modeli rzeczywistych obiektów. Takie podejście ułatwia również projektowanie na bieżąco oraz planowanie i ocenę planu w czasie rzeczywistym. W ramach badania stosowano narzędzie „KSZTAŁT” ArchiCAD-a, które pozwala tworzyć oraz edytować elementy o dowolnej geometrii za pomocą operacji przestrzennych, takich jak przemieszczanie wierzchołków lub
wyginanie krawędzi oraz wyciskanie i naciąganie płaszczyzn. Narzędzie „KSZTAŁT” pozwala zarówno na tworzenie całkiem nowych indywidualnych elementów dla zakładów, jak i dokonywanie zmian w istniejących obiektach bibliotecznych ArchiCAD-a [11].
Rys. 4. Plan koncepcyjny (Źródło: opracowanie własne)
5. WIZUALIZACJA
Kolejnym etapem jest zbudowanie wirtualnego modelu i rozmieszczenie istniejących obiektów oraz utworzonych prymitywnych obiektów ArchiCADa. Stosowano technologie VF (ang. Virtual Factory) czyli wirtualne środowisko, jakie składa się z oprogramowania, narzędzi i metod, aby rozwiązać problem w czasie rzeczywistym systemu produkcyjnego. Wirtualny model jest odwzorowaniem realnej fabryki, w którym można swobodnie się przyglądnąć funkcjonowaniu zakładu poruszając się za pomocą kamer i procesów symulacji wirtualnej. Takie wirtualne środowisko pomaga w odtwarzaniu realnego scenariusza życia zakładu, gdzie użytkownicy mogą zaprojektować i ocenić plan zagospodarowania w najdrobniejszych szczegółach [1].
Do najważniejszych zalet koncepcji Virtual Factory można zaliczyć: wirtualne środowisko zapewnia bardziej wydajne rozwiązania;
możliwość budowania prymitywnych modeli dla istniejących fabryk, z których można uzyskać informacje o istniejących elementach (np. rozmiary, lokalizacje, rozmieszczenie);
plan układu może być zaprojektowany i oceniony na bieżąco;
spośród alternatywnych układów zagospodarowania, użytkownicy mogą wybrać ostateczny plan;
biblioteka cyfrowa, z której użytkownicy mogą wybrać maszyny i narzędzia, które będą instalowane na miejscu.
Mimo licznych zalet należy wskazać także niekorzystne aspekty tworzenia modeli w ramach koncepcji Virtual Factory. Należą do nich:
proces modelowania 3D może być bardzo czasochłonny;
wykorzystanie odpowiednich narzędzi wymaga odpowiedniej wiedzy.
W ramach pracy zaprojektowano wirtualny model 3D rzeczywistego zakładu w programie ArchiCAD, opracowano prymitywne obiekty maszyn i wyposażenia technicznego oraz przeprowadzono wizualizację i animację za pomocą kamer [3]. Przykładowy ekran wizualizacji zamieszczono na rysunku 4.
Rys. 5. Model wirtualnyzakładu (Źródło: opracowanie własne)
6. PODSUMOWANIE I WNIOSKI
Wdrażanie narzędzi projektowania układu docelowego dla procesów logistycznych z wykorzystaniem koncepcji Virtual Factory umożliwia ocenę przyjętego nowego układu opartego na przyjętych kryteriach i ograniczeniach. Każdy zakład wymaga indywidualnego i aktualnego planu zagospodarowania na każdym poziomie funkcjonowania firmy. Główną zaletą jest to, że plan układu może być zaprojektowany i oceniony na bieżąco. Jednak przedsiębiorstwa z różnymi kierunkami działania potrzebują indywidualnego podejścia do tworzenia modeli VF, za pomocą których mogą tworzyć własne biblioteki w wirtualnym środowisku oraz stosować prymitywne obiekty graficzne. Zastosowanie narzędzi ArchiCAD daje możliwość przejścia z widoku 2D w 3D oraz tworzenia wizualizacji i animacji bieżącego układu przedsiębiorstwa przemysłowego. Ważnym aspektem staje się przy tym związek między planowaniem układu przestrzennego i planowaniem architektonicznym zakładu produkcyjnego w jednym programie ArchiCAD, a także koordynowanie na osi
czasu terminów i stanu projektu. W ramach dalszych badań planuje się określenie szczegółowych kryteriów oceny planu i zbiorów ograniczeń dla poszczególnych stref oraz zastosowanie metod wielokryterialnego podejmowania decyzji (ang. multi-criteria decision-making –MCDM) w celu utworzenia alternatywnych planów.
Bibliografia
1. Bracht U., Fahlbusch, D.I.M.W.: Einsatz von Virtual Reality-Systemen in der Fabrik-und
Anlagenplanung. TU Contact Technische Universität Clausthal, 2000, 4: 47-50.
2. Bracht U., Masurat T.: Modernes Planungsvorgehen mit Werkzeugen der Digitalen Fabrik. Erfurt:
Tagungsband Digitale Fabrik-Potenziale für kleine und mittlere Unternehmen, 2002.
3. Bracht U.: Ansätze und Methoden der Digitalen Fabrik. In:SimVis. 2002. p. 1-12.
4. Ciszak O.: Komputerowo wspomagane modelowanie i symulacja procesów produkcyjnych, Zeszyty naukowe Politechniki Poznańskiej, Poznań 2007.
5. Drath R., Horch A.: Industrie 4.0: Hit or hype? [Industry Forum], IEEE industrial electronics magazine 8(2), 2014, pp. 56–58.
6. Higberg, R.; Larsson G.: Realisering av Industry 4.0 genom RFID: Implementering av RFID i intern
logistik på Bosch Rexroth Mellansel. 2016.
7. Himmler F., Amberg M.: Die Digitale Fabrik – eine Literaturanalyse, 11th International Conference on Wirtschaftsinformatik, 27th February – 01st March 2013, Leipzig, 2013.
8. Jiang S., Ong S. K., Nee A. Y.C.: An AR-based hybrid approach for facility layout planning and
evaluation for existing shop floors, The International Journal of Advanced Manufacturing Technology
72(1), 2014, pp. 457–473.
9. Kampke A., Kreisköther K, Burggräf P, Meckelnborg A, Krunke M, Jeschke S, Hoffmann M.:
Value-oriented layout planning using the Virtual Production Intelligence (VPI), POMS Conference Proceedings
2013.
10. Sacco M., Pedrazzoli P., Terkaj W.: VFF: virtual factory framework, In: Technology Management Conference (ICE), 2010 IEEE International. IEEE, 2010, pp. 1–8.
11. Strona internatowa: http://www.archicad.pl/images/stories/AC20/porownanie%20AC20.pdf, data pobrania 26.04.17.
12. Strona internatowa: https://www.tag-der-logistik.de/files/events/46cd647b9c80c043b38acf676.pdf , data pobrania 26.04.17. Fraunhofer-Center für Maritime Logistik und Dienstleistungen CML.: Effiziente
Logistiksystemplanung mit Visualisierung und Optimierung. Produkte, Hamburg 2017.
13. Strona internatowahttp: http://www.ssi-schaefer.pl, data pobrania 26.04.17.
14. Wiendahl H-P., Reichardt J., Nyhuis P.: Handbook Factory Planning and Design, Springer, Berlin. 2015.
MODELING PLANTS LAYOUT FOR LOGISTICS PROCESSES USING VIRTUAL FACTORY CONCEPT
Summary: Factory layout planning requires a full understanding of all logistics processes and linking them
with the whole cycle of final products manufacturing. This publication covers the subject of using layout plans modeling for the reconstruction of logistic objects, particularly when searching for the best solution that helps to develop virtual models quickly and efficiently. Layout planning is of crucial importance in the search for optimal solutions and enables to make quick decisions related to immediate and further strategic vision of the company. Any changes related to the organization of the logistics bring about changes in the layout, which minimizes the occurrence of errors already in the first stages of planning. The accuracy and specificity of the final solutions in the layout plans enables prompt digitizing of logistics facilities, photorealistic visualization and 3D animation. That is where knowledge of reverse engineering, digital photogrammetry and factory planning come in handy.