WPŁYW WYBRANYCH PARAMETRÓW
PROCESU TOCZENIA NA CHROPOWATOŚĆ POWIERZCHNI OSI KOLEJOWYCH
ZESTAWÓW KOŁOWYCH
Mariola Jureczko
1a, Mateusz Pszenica
2b1Instytut Mechaniki Teoretycznej i Stosowanej, Politechnika Śląska
2 BONATRANS GROUP A.S.
a mariola.jureczko@polsl.pl, b pszenica.mateusz@gmail.com
Streszczenie
W pracy przedstawiono wyniki badań dotyczących wpływu zmiany wybranych parametrów procesu toczenia, ta- kich jak posuw i prędkość skrawania, na wartość parametru chropowatości powierzchni osi kolejowych zestawów kołowych. Pomiary chropowatości były prowadzone dla obróbki skrawaniem powierzchni walcowej trzonu osi oraz w profilowym przejściu z trzonu do podpiaścia koła za pomocą dwóch różnych, czterostronnych płytek skrawają- cych. Dodatkowo ze względu na złożoność zjawisk wpływających na parametr chropowatości zostały wykonane badania wpływu postępującego zużycia krawędzi skrawającej na otrzymaną podczas obróbki chropowatość po- wierzchni. Badania zostały przeprowadzone w firmie BONATRANS GROUP A.S.
Słowa kluczowe: chropowatość, toczenie, oś kolejowego zestawu kołowego
INFLUENCE OF SELECTED TURNING PROCESS PARAMETERS TO SURFACE ROUGHNESS
OF THE RAILWAY WHEEL SETS AXLES
Summary
The paper presents results of studies influence of changing selected turning process parameters such as feed rate and cutting speed on surface roughness of railway wheel sets axles. Roughness measurements were made for ma- chining the cylindrical surface of the core axis and profiled transition from the core axis to the wheel seat wheels with two different quadrilateral cutting inserts. In addition, due to the complexity of the phenomena affecting the roughness parameter impact studies have been made of progressive wear on the cutting edge obtained during the treatment surface roughness. The study was carried out in the company BONATRANS GROUP A.S.
Keywords: roughness, turning, railway wheel set axle
1. WSTĘP
Transport szynowy w większości krajów na świecie jest jednym z podstawowych środków transportu zarówno towarowego, jak i osobowego. Współczesna gospodarka stawia przed transportem szynowym wymóg zwiększenia jego niezawodności i efektywności. I tak zwiększenie wydajności transportu szynowego wiąże się nieodzownie ze zwiększeniem prędkości jazdy i ładowności, co z kolei związane jest z koniecznością podniesienia mocy silników
napędzających pojazdy szynowe. Natomiast zwiększenie prędkości jazdy wymusza na konstrukcjach nowoczesne- go taboru kolejowego zwiększenie wymagań dotyczących bezpieczeństwa. Dlatego też coraz większe znaczenie, obok dokładności wymiarowo – kształtowej, zyskuje jakość powierzchni elementów pojazdów kolejowych. A ponieważ najważniejszym elementem pojazdów kolejo- wych są zestawy kołowe, odpowiedzialne za współpracę
taboru z szynami toru, to od jakości ich wykonania oraz ich stanu technicznego zależy w dużej mierze bezpi czeństwo transportu kolejowego [1].
Stosowanie coraz mniejszych wartości parametru chr powatości powierzchni, który w istotny sposób wpływa na wytrzymałość zmęczeniową osi kolejowych,
tolerowanie, stawia przed technologami konieczność optymalnej zmiany parametrów obróbki, a w niektórych przypadkach nawet całego procesu technologicznego.
Celem badań prezentowanych w niniejszej
przedstawienie zależności chropowatości powierzchni od wybranych parametrów skrawania na podstawie obróbki osi kolejowej na tokarce numerycznej, przy użyciu dwóch płytek o różnej geometrii. Badania miały
uściślenie parametrów obróbki, takich
prędkość skrawania, koniecznych do otrzymania wym ganej chropowatości powierzchni na określonej części osi kolejowej, co pozwoliłoby uniknąć stosowania dodatk wych operacji polegających na dogładzaniu powierzchni.
Dodatkowo w trakcie prowadzenia badań określono wpływ zużycia krawędzi skrawającej ostrza płytki na zmianę chropowatości powierzchni.
W celu przeprowadzenia badań konieczne było wykon nie modelu geometrycznego osi kolejowej w fazie obróbki kształtującej, na którym za pomocą programu posiadającego odpowiedni dla danego typu tokarki postprocesor, wykonano symulację obróbki
wirtualnej, co pozwoliło na wygenerowan Kod NC posłużył jako program sterujący
tokarką, na której wykonano model rzeczywisty. Zaró no obróbka rzeczywista, jak i pomiary chropowatości były wykonywane w firmie BONATRANS GROUP [2] (stanowisko badawcze przedstawiono na rys.
pomocą nowoczesnych profilometrów (rys.2
powierzchniach walcowych oraz profilowych, natomiast pomiar wielkości zużycia krawędzi skrawającej został wykonany przy użyciu mikroskopu. Znając wszystkie wyżej wymienione zależności, można
optymalizacji procesu. Jej celem było dajności przedsiębiorstwa i zmniejszeni dukcji.
Rys. 1. Stanowisko badawcze (tokarka SPH 50D CNC) wraz z zamocowaną w kłach osią kolejową
taboru z szynami toru, to od jakości ich wykonania oraz stanu technicznego zależy w dużej mierze bezpie-
Stosowanie coraz mniejszych wartości parametru chro- , który w istotny sposób wpływa na wytrzymałość zmęczeniową osi kolejowych, oraz ich logami konieczność optymalnej zmiany parametrów obróbki, a w niektórych przypadkach nawet całego procesu technologicznego.
badań prezentowanych w niniejszej pracy było przedstawienie zależności chropowatości powierzchni od nia na podstawie obróbki osi kolejowej na tokarce numerycznej, przy użyciu różnej geometrii. Badania miały na celu ch jak posuw oraz do otrzymania wyma- powierzchni na określonej części osi kolejowej, co pozwoliłoby uniknąć stosowania dodatko- wych operacji polegających na dogładzaniu powierzchni.
trakcie prowadzenia badań określono wpływ zużycia krawędzi skrawającej ostrza płytki na
W celu przeprowadzenia badań konieczne było wykona- nie modelu geometrycznego osi kolejowej w fazie obróbki kształtującej, na którym za pomocą programu CAM, posiadającego odpowiedni dla danego typu tokarki ję obróbki na maszynie wygenerowanie kodu NC.
program sterujący rzeczywistą tokarką, na której wykonano model rzeczywisty. Zarów-
omiary chropowatości NATRANS GROUP A.S.
przedstawiono na rys. 1) za (rys.2 i rys. 3) na powierzchniach walcowych oraz profilowych, natomiast skrawającej został Znając wszystkie można było dokonać zwiększenie wy- dajności przedsiębiorstwa i zmniejszenie kosztów pro-
badawcze (tokarka SPH 50D CNC) wraz z
2. PROBLEMATYKA TEMATU
Głównymi elementami zestawu kołowego są oś i zam cowane na niej dwa koła jezdne. Osie
być tak wykonane, aby powstające naprężenia rozkład równomierny oraz charakteryzowały
wytrzymałością zmęczeniową. Cechy te uzyskuje się poprzez nadanie im odpowiedniego kształtu oraz właśc wy proces obróbki stali. Poza tym
wierzchni osi kolejowych ma bezpośredni związek z takimi właściwościami osi jak odporność na zużycie powierzchni współpracujących z innymi komponentami, trwałość połączeń wciskowych, wytrzymałość zmęcz niową związaną z powstawaniem karbu w miejscach zmian przekroju osi oraz innymi w
Zależności te nie zawsze wskazują, że zmniejszenie parametru chropowatości powierzchni powoduje pole szenie własności eksploatacyjnych osi.
je pewne optimum, po którym dalsze zmniejszanie chropowatości powierzchni nie ma wpływu na polepsz nie właściwości eksploatacyjnych
koszty produkcji [3]. Jako przykład można podać walc wą powierzchnię podpiaścia koła, gdzie od
parametru chropowatości zależy jakość połączenia wciskowego oraz sam przebieg procesu
na oś [4]. Obniżanie parametru chropowatości poniżej wartości Ra0,8 skutkuje niską jakością połączenia wc skowego, a w niektórych przypadkach może nawet powodować zatarcie łączonych powierzchni. Dlate tego typu powierzchni stosuje się tolerancję parametru chropowatości powierzchni.
Podane przykłady w sposób jasny pokazują istnienie zależności pomiędzy eksploatacyjnymi właściwościami osi a chropowatością ich powierzchni. Ustalenie konkre nego przebiegu tych zależności i ujęcie ich w normy i zalecenia konstrukcyjne w danym przedsiębiorstwie fundamentalne znaczenie dla produkcji osi o wymaganej jakości. Sposobem na zebranie odpowiedniej ilości d nych, które pozwoliły na dogłębne poznanie tych zal ności, było wykonywanie przemysłowych pomiarów chropowatości [3].
3. POMIAR CHROPOWATOŚCI
Metodą pomiaru, która najbardziej wpisała się we współczesny przemysł, jest pomiar chropowatości powierzchni przy użyciu metod stykowych. Naj spotyka się przenośne przyrządy
(rys.2). Zasada działania urządzenia polega na odtw rzeniu profilu powierzchni za pomocą głowicy pomiar wej zakończonej ostrzem. Ostrze przesuwane jest ze stałą prędkością 0,1÷0,5 mm/s po powierzchni mierzonej wzdłuż wybranego odcinka pomiarowego. Pionowe ruchy głowicy są przekształcane na sygnał elektryczny, który
PROBLEMATYKA TEMATU
Głównymi elementami zestawu kołowego są oś i zamo- cowane na niej dwa koła jezdne. Osie kolejowe powinny
powstające naprężenia miały oraz charakteryzowały się dużą Cechy te uzyskuje się poprzez nadanie im odpowiedniego kształtu oraz właści-
Poza tym chropowatość po- bezpośredni związek z takimi właściwościami osi jak odporność na zużycie powierzchni współpracujących z innymi komponentami, trwałość połączeń wciskowych, wytrzymałość zmęcze-
powstawaniem karbu w miejscach zmian przekroju osi oraz innymi wskaźnikami jakości [3].
Zależności te nie zawsze wskazują, że zmniejszenie parametru chropowatości powierzchni powoduje polep- szenie własności eksploatacyjnych osi. Przeważnie istnie- je pewne optimum, po którym dalsze zmniejszanie chropowatości powierzchni nie ma wpływu na polepsze- nie właściwości eksploatacyjnych, a jedynie zwiększa
. Jako przykład można podać walco- podpiaścia koła, gdzie od wartości parametru chropowatości zależy jakość połączenia procesu wtłaczania koła . Obniżanie parametru chropowatości poniżej wartości Ra0,8 skutkuje niską jakością połączenia wci- skowego, a w niektórych przypadkach może nawet powodować zatarcie łączonych powierzchni. Dlatego dla tego typu powierzchni stosuje się tolerancję parametru
Podane przykłady w sposób jasny pokazują istnienie zależności pomiędzy eksploatacyjnymi właściwościami osi a chropowatością ich powierzchni. Ustalenie konkret-
ebiegu tych zależności i ujęcie ich w normy i w danym przedsiębiorstwie ma produkcji osi o wymaganej posobem na zebranie odpowiedniej ilości da-
na dogłębne poznanie tych zależ- wykonywanie przemysłowych pomiarów
POMIAR CHROPOWATOŚCI
Metodą pomiaru, która najbardziej wpisała się współczesny przemysł, jest pomiar chropowatości powierzchni przy użyciu metod stykowych. Najczęściej ośne przyrządy zwane profilometrami . Zasada działania urządzenia polega na odtwo- rzeniu profilu powierzchni za pomocą głowicy pomiaro- wej zakończonej ostrzem. Ostrze przesuwane jest ze
po powierzchni mierzonej wzdłuż wybranego odcinka pomiarowego. Pionowe ruchy głowicy są przekształcane na sygnał elektryczny, który
przy użyciu odpowiedniego oprogramowania komput rowego zamieniany jest na wynik pomiaru.
Rys. 2. Profilometr Surftest SJ-210 firmy Mitutoyo podczas wykonywania pomiarów
Do najważniejszych zalet stosowania profilometrów należy zaliczyć wysoką dokładność oraz powtarzalność pomiarów. Krótki czas pomiaru, trwający kilkanaście sekund, oraz prostota urządzenia umożliwiają kontrolę chropowatości powierzchni bezpośrednio w cyklu pr dukcyjnym. Wykonanie jednego pomiaru daje szereg znormalizowanych parametrów chropowatości p wierzchni wraz z profilogramem powierzchni, a archiwizowanie wyników pozwala na stałą kontrolę poprawności procesu produkcji. Mimo powyższych zalet profilometrów należy mieć na uwadze wady urządzeń, które głównie wynikają z zasady pomiaru i w mniejszym lub większym stopniu mają wpływ na jakość wykonyw nych pomiarów. Do wad należy zaliczyć samą koniec ność stosowania ostrza odwzorowującego, które posiada promień zaokrąglenia od 2 do 15 µm. Z powodu wyst powania tego ograniczenia pomiar może być obarczony błędem geometrycznym wynikającym z błędnego odwz rowania profilu rzeczywistej chropowatości powierzchni
4. METODYKA BADAWCZA
W celu przeprowadzenia badań konieczne było wykon nie modelu geometrycznego osi kolejowej. Model ryczny został opracowany w programie CAD wie rysunku wykonawczego wagonowej osi kolejo zaprojektowanej przez firmę BONATRANS A.S.
Rys. 3. Model geometryczny wykorzystanej w badaniach osi kolejowej
Próby toczenia przeprowadzono narzędziami z różnymi płytkami skrawającymi na tokarce SPH 50D CNC (rys.1), wyposażonej w dwa rewolwerowe suporty mog ce pomieścić 12 narzędzi każdy. Obrabiarkę t
przy użyciu odpowiedniego oprogramowania kompute- zamieniany jest na wynik pomiaru.
firmy Mitutoyo stosowany
Do najważniejszych zalet stosowania profilometrów należy zaliczyć wysoką dokładność oraz powtarzalność trwający kilkanaście oraz prostota urządzenia umożliwiają kontrolę chropowatości powierzchni bezpośrednio w cyklu pro-
Wykonanie jednego pomiaru daje szereg znormalizowanych parametrów chropowatości po-
wierzchni, a łatwe wyników pozwala na stałą kontrolę Mimo powyższych zalet profilometrów należy mieć na uwadze wady urządzeń, zasady pomiaru i w mniejszym na jakość wykonywa- . Do wad należy zaliczyć samą koniecz- ność stosowania ostrza odwzorowującego, które posiada
Z powodu wystę- powania tego ograniczenia pomiar może być obarczony błędem geometrycznym wynikającym z błędnego odwzo-
u rzeczywistej chropowatości powierzchni.
METODYKA BADAWCZA
W celu przeprowadzenia badań konieczne było wykona- nie modelu geometrycznego osi kolejowej. Model nume- tał opracowany w programie CAD na podsta- wie rysunku wykonawczego wagonowej osi kolejowej zaprojektowanej przez firmę BONATRANS A.S. (rys.3).
Model geometryczny wykorzystanej w badaniach osi
Próby toczenia przeprowadzono narzędziami z różnymi płytkami skrawającymi na tokarce SPH 50D CNC rewolwerowe suporty mogą- ce pomieścić 12 narzędzi każdy. Obrabiarkę tę dodatko-
wo wyposażono w lunetę sterowaną numerycznie, dzięki której uniknięto negatywnego zjawiska drgania prze miotu podczas obróbki. Badania realizowane były po czas rzeczywistego procesy technologicznego
seryjnej. Wykorzystany w badaniach program NC został wygenerowany przy użyciu programu CAM z odpowie nim dla danego typu tokarki postprocesorem. Dodatk wo w celu weryfikacji obróbki rzeczywistej i związanej z tym redukcji kosztów przeprowadzono symulacje num ryczne zaprogramowanego procesu toczenia.
Badania przeprowadzano dla dwóch różnych, stronnych płytek skrawających typu „D”, nych do obróbki wykańczającej
osadzone w nożach tokarskich w dwóch różnych sup rtach maszyny, co umożliwiło prowadzenie jednocześnie badań przy tych samych warunkach obróbki
typ płytki posiada klasyczny pojedynczy promień naroża 1,2mm (dalej oznaczana jako Standard)
płytki to płytka typu Wiper
Wiper), posiadająca kilka kombinowanych ze sobą promieni. Dzięki zastosowaniu takiego rozwiązania kontakt ostrza z materiałem wydłuża się, co powoduje uzyskanie dużo lepszej jakości powierzchni dla tych samych parametrów obróbki, niż
nym promieniem naroża.
Rys. 4 Płytki firmy Kennametal z pokazanym
zwymiarowanymi ostrzami: a) typu DNMG 150612 MN KCP10 (Standard), b) typu DNMG 150612 MW KC9125 (Wiper) Proces toczenia został przeprowadzony dla
będącej komponentem zestawu kołowego tocznego montowanego w wózkach wagonów towarowych z ma symalnym obciążeniem dla osi do 23,5 ton
nana była ze stali EA1N kategorii 2 według normy EN 13261 [5].
Na potrzeby pomiarów chropowatości przeprowadzano badania dla dwóch powierzchni osi, co szczegółowo omówiono w punkcie 6. Badania przeprowadzono przy stałej prędkości obrotowej wrzeciona
różnymi wartościami posuwu suportu oraz prędkości skrawania. Planując eksperyment
dobrano w ten sposób, aby zapewnić wymaganą dokła
a)
b)
wo wyposażono w lunetę sterowaną numerycznie, dzięki której uniknięto negatywnego zjawiska drgania przed- miotu podczas obróbki. Badania realizowane były pod- sy technologicznego w produkcji . Wykorzystany w badaniach program NC został wygenerowany przy użyciu programu CAM z odpowied- nim dla danego typu tokarki postprocesorem. Dodatko- wo w celu weryfikacji obróbki rzeczywistej i związanej z
sztów przeprowadzono symulacje nume- ryczne zaprogramowanego procesu toczenia.
dla dwóch różnych, cztero- stronnych płytek skrawających typu „D”, przeznaczo- (rys. 4). Płytki zostały ich w dwóch różnych supo- rtach maszyny, co umożliwiło prowadzenie jednocześnie badań przy tych samych warunkach obróbki. Pierwszy typ płytki posiada klasyczny pojedynczy promień naroża (dalej oznaczana jako Standard), drugi typ (dalej oznaczana jako posiadająca kilka kombinowanych ze sobą Dzięki zastosowaniu takiego rozwiązania kontakt ostrza z materiałem wydłuża się, co powoduje uzyskanie dużo lepszej jakości powierzchni dla tych niż przy płytce z klasycz-
pokazanymi w powiększeniu i typu DNMG 150612 MN KCP10 typu DNMG 150612 MW KC9125 (Wiper)
przeprowadzony dla osi kolejowej komponentem zestawu kołowego tocznego montowanego w wózkach wagonów towarowych z mak- symalnym obciążeniem dla osi do 23,5 ton. Oś ta wyko- ze stali EA1N kategorii 2 według normy EN
Na potrzeby pomiarów chropowatości przeprowadzano badania dla dwóch powierzchni osi, co szczegółowo omówiono w punkcie 6. Badania przeprowadzono przy ędkości obrotowej wrzeciona n=650 obr/min z posuwu suportu oraz prędkości Planując eksperyment, liczbę pomiarów dobrano w ten sposób, aby zapewnić wymaganą dokład-
ność i możliwie najniższy koszt. Kombinacja parametrów była wykonana w taki sposób, aby każdemu z założ nych wartości posuwu odpowiadała każda z założonych prędkości skrawania. Zakres zmienności wybranych parametrów toczenia przyjęty podczas badań to:
• Dla powierzchni prostoliniowych trzonu osi)
− posuw f z zakresu 0,3 ÷ 0,5 [mm się co 0,05 [mm/obr]
− prędkość skrawania Vc z zakresu 220 ÷ [m/min] zmieniająca się co 20 [m/min].
• Dla powierzchni profilowych (przejście z trzonu do podpiaścia)
− posuw f z zakresu 0,1 ÷ 0,3 [mm się co 0,05 [mm/obr]
− prędkość skrawania Vc z zakresu 220 ÷ [m/min] zmieniająca się co 20 [m/min].
5. BADANIE WPŁYWU ZUŻYCIA OSTRZA SKRAWAJĄCEGO
Narastające zużycie krawędzi skrawającej ostrza ma znaczący wpływ na zmianę jakości obrabianej p wierzchni. Dlatego ważnym zagadnieniem podczas obróbki jest stała kontrola zużycia płytki skrawającej.
Jednym z najprostszych sposobów na kontrolowanie tego procesu jest wyznaczenie w sposób doświadczalny okresu przydatności płytki do obróbki, to znaczy cz do upływu którego obrobiona przez płytkę powierzchnia spełnia założoną chropowatość powierzchni.
wyznaczenia tego okresu zostały wykonane badania wpływu zużycia ostrza na chropowatość powierzchni.
Badań tych nie przeprowadzano podczas rzeczywis procesu technologicznego. Dokonywano je
nie, przy stałych wartościach wszystkich parametrów obróbki. Dla każdego pomiaru, w którym ostrze było w różnym stadium zużycia, zostało wykonane zdjęcie pod mikroskopem, na którym zmierzon
cia krawędzi skrawającej. Badania te wykonano
dla płytki Wiper, jak i dla płytki Standard. Wyniki pomiarów zostały przedstawione na wykresie, rys.
Kolejne wykonywane pomiary odpowiadają wyrażonemu w procentach okresowi trwałości ostrza, to
stosunkowi czasu, jaki krawędź skrawająca obrabiała materiał, do całkowitego czasu jej przydatności do obróbki. Pomiary były prowadzone dla obróbki walcowej części trzonu, dzięki czemu uniknięto negatywnego zjawiska tworzenia się podczas obróbki wió
wych.
Obie krzywe (rys. 5) wykazują się podobną charakter styką. W pierwszej fazie używania płytek oba badane narzędzia wykazują większą o ok. 0,2 µm uzyskaną chropowatość powierzchni. Najmniejszą wartość osiągają dopiero w ¼ okresu swojej przydatności do obróbki.
Wynikiem takiego przebiegu krzywej jest fakt
Kombinacja parametrów aby każdemu z założo- nych wartości posuwu odpowiadała każda z założonych
Zakres zmienności wybranych parametrów toczenia przyjęty podczas badań to:
(część walcowa
mm/obr] zmieniający
z zakresu 220 ÷ 300
(przejście z trzonu
mm/obr] zmieniający
z zakresu 220 ÷ 300
BADANIE WPŁYWU ZUŻYCIA SKRAWAJĄCEGO
krawędzi skrawającej ostrza znaczący wpływ na zmianę jakości obrabianej po- wierzchni. Dlatego ważnym zagadnieniem podczas obróbki jest stała kontrola zużycia płytki skrawającej.
Jednym z najprostszych sposobów na kontrolowanie tego procesu jest wyznaczenie w sposób doświadczalny okresu przydatności płytki do obróbki, to znaczy czasu, upływu którego obrobiona przez płytkę powierzchnia spełnia założoną chropowatość powierzchni. W celu wyznaczenia tego okresu zostały wykonane badania wpływu zużycia ostrza na chropowatość powierzchni.
Badań tych nie przeprowadzano podczas rzeczywistego . Dokonywano je doświadczal- przy stałych wartościach wszystkich parametrów
Dla każdego pomiaru, w którym ostrze było zostało wykonane zdjęcie zmierzono wielkość zuży-
te wykonano zarówno tandard. Wyniki wykresie, rys. 5.
Kolejne wykonywane pomiary odpowiadają wyrażonemu w procentach okresowi trwałości ostrza, to znaczy jaki krawędź skrawająca obrabiała materiał, do całkowitego czasu jej przydatności do obróbki. Pomiary były prowadzone dla obróbki walcowej części trzonu, dzięki czemu uniknięto negatywnego zjawiska tworzenia się podczas obróbki wiórów wstęgo-
wykazują się podobną charaktery- pierwszej fazie używania płytek oba badane
0,2 µm uzyskaną chropowatość powierzchni. Najmniejszą wartość osiągają atności do obróbki.
jest fakt, iż nowo
użyta płytka posiada bardzo ostrą krawędź skrawającą, na której występują mikronierówności, będące pozostał ścią po procesie ich produkcji. Po
szych kilkunastu milimetrów owa krawędź w wyniku kontaktu z materiałem obrabianym nabiera bardziej regularnego kształtu.
Rys. 5 Wpływ zwiększającego się zużycia krawędzi skrawającej na zmianę wielkości parametru chropowatości powierzchni dla rozpatrywanych typów płytek
Chropowatość pod wpływem zużycia narzędzia wzrosła w stosunku do pierwszego pomiaru wykonanego dla nowej płytki o około 70% dla ostrza typu Wiper, przy posuwie suportu 0,5 mm/obr, oraz o około 25% dla ostrza typu standard i posuwie suportu równym 0,3 Należy zwrócić uwagę, że zwięk
65% spowodowało pogorszenie w czasie eksploatacji płytek parametru chropowatości powierzchni o ok.
Dla każdego pomiaru chropowatości powierzchni zostały wykonane zdjęcia krawędzi skrawającej. Prze
one postępującą podczas obróbki wielkość zużycia kr wędzi skrawającej. Zdjęcia wykonan
skopu połączonego z oprogramowaniem komputerowym przeznaczonym do ich dalszej edycji. Powiększenie rzędu 50 razy pozwoliło na bardzo dokładne p
zwymiarowanie wielkości zużycia. Ostrza skrawające pokazano ze strony powierzchni natarci
przyłożenia (rys.6 i rys.7).
a)
b)
użyta płytka posiada bardzo ostrą krawędź skrawającą, nierówności, będące pozostało- ą po procesie ich produkcji. Po przepracowaniu pierw- limetrów owa krawędź w wyniku kontaktu z materiałem obrabianym nabiera bardziej
Wpływ zwiększającego się zużycia krawędzi skrawającej na zmianę wielkości parametru chropowatości powierzchni dla
Chropowatość pod wpływem zużycia narzędzia wzrosła w stosunku do pierwszego pomiaru wykonanego dla nowej płytki o około 70% dla ostrza typu Wiper, przy oraz o około 25% dla ostrza i posuwie suportu równym 0,3 mm/obr. Należy zwrócić uwagę, że zwiększenie posuwu o około spowodowało pogorszenie w czasie eksploatacji hropowatości powierzchni o ok. 45%.
Dla każdego pomiaru chropowatości powierzchni zostały wykonane zdjęcia krawędzi skrawającej. Przedstawiają one postępującą podczas obróbki wielkość zużycia kra- wędzi skrawającej. Zdjęcia wykonano za pomocą mikro- skopu połączonego z oprogramowaniem komputerowym przeznaczonym do ich dalszej edycji. Powiększenie rzędu 50 razy pozwoliło na bardzo dokładne pokazanie oraz zwymiarowanie wielkości zużycia. Ostrza skrawające ze strony powierzchni natarcia i powierzchni
c)
d)
Rys. 8 Płytka typu Wiper po okresie pracy odpowiadającym: a) 25% b) 50% c) 75% d) 100% nominalnego okresu trwałości a)
b)
c)
d)
Rys. 7Płytka typu Standard po okresie pracy odpowiadającym:
a) 25% b) 50% c) 75% d) 100% nominalnego okresu trwałości Płytka typu Wiper po przepracowaniu 25% okresu trwałości ostrza wykazuje dużo mniejsz
dzi skrawającej niż płytka typu
Na powierzchni jej ostrza (rys. 6.a) nie jest widoczny ubytek powłoki ochronnej, a wysokość starcia krawędzi po okresie pracy odpowiadającym: a) 100% nominalnego okresu trwałości
po okresie pracy odpowiadającym:
25% b) 50% c) 75% d) 100% nominalnego okresu trwałości Płytka typu Wiper po przepracowaniu 25% okresu
mniejsze zużycie krawę- dzi skrawającej niż płytka typu standard.
nie jest widoczny ubytek powłoki ochronnej, a wysokość starcia krawędzi
skrawającej wynosi 0,162 mm. Natomiast natarcia płytki typu standard zauważyć pojawiające się pierwsze ślady
ochronnej, które są wynikiem jej kontaktu z poruszającym się po jej powierzchni wiórem.
starcia krawędzi skrawającej wyn
Spływający po powierzchni natarcia oraz łamaczu wiór powoduje powstanie kraterów postępujących w głąb rdzenia płytek, które można zaobserwować
kach. Przyczyną powstawania tych kraterów na powierzchni natarcia jest reakcja chemiczna z materiałem obrabianym oraz tarcie wiór o powierzchnię płytki. Na płytce typu Wiper
ścierne krawędzi skrawającej wzrosło jedynie o 0,013 mm, a na powierzchni płytki pojawił się narost o szerokości 0,4 mm spowodo
do materiału płytki (rys. 6.b). Dla płytki
starcie krawędzi skrawającej wzrosło równomiernie, osiągając wartość 0,3 mm (rys. 7.b
Dalsza eksploatacja płytki typu Wiper ogromny wzrost jej zużycia. Wielkość
wzrosła aż o 0,069 mm w porównaniu do poprzedniego pomiaru (rys. 6.c). Natomiast wiel
typu standard nie wzrosła już w tak szybkim tempie miało to miejsce w początkowej fazie eksploatacji ostrza.
W porównaniu do poprzedniego pomiaru wysokość wzrosła jedynie o 0,012 mm (rys.
Analizując zdjęcia w chwili, gdy
osiągnął dopuszczalną wartość, można zauważyć, iż powierzchni przyłożenia obu typu płytek pojawiły się głębokie kartery. Nadmierne zużycie mocno osłabi krawędź skrawającą, co w niektórych przypadkach może doprowadzić do jej pęknięcia. Na płytce
można zaobserwować ponowne powstanie narostu mat riału obrabianego o szerokości około 0,4 mm. Wysokość starcia praktycznie się nie zmieniła, ale zaczęła postęp wać w głąb płytki, w kierunku środka promienia narz dzia (rys. 6.d). Zużycie na krawędzi przyłożenia dla płytki typu standard nie wzrosło znacząco w porówn niu do poprzedniego pomiaru i zatrzymało się na pozi mie wartości 0,325 mm. Jedynie o
zwiększających się sił skrawania, będących wynikiem zużycia krawędzi skrawającej, zaczęło się od
plastycznie (rys. 7.d).
6. WYNIKI I ANALIZA DOŚWIADCZALNYCH
Pomiary chropowatości osi kolejowej były przeprow dzone zgodnie z normą [6]. Na potrzeby
chropowatości zostały wyselekcjonowane dwie p wierzchnie pomiarowe: na części walcowej trzonu osi gdzie badania przeprowadzano profilometrem przedst wionym na rys. 2 oraz na profilu
podpiaścia koła (rys. 8), gdzie badania przeprowadzano skrawającej wynosi 0,162 mm. Natomiast na powierzchni (rys. 7.a) można już zauważyć pojawiające się pierwsze ślady starcia powłoki tóre są wynikiem jej kontaktu poruszającym się po jej powierzchni wiórem. Wysokość
wyniosła 0,237 mm.
natarcia oraz łamaczu wiór powoduje powstanie kraterów postępujących w głąb zaobserwować w obu płyt- ną powstawania tych kraterów
tarcia jest reakcja chemiczna nym oraz tarcie wióra powierzchnię płytki. Na płytce typu Wiper zużycie cej wzrosło jedynie o 0,013 hni płytki pojawił się narost szerokości 0,4 mm spowodowany adhezją wióra .b). Dla płytki typu standard starcie krawędzi skrawającej wzrosło równomiernie,
.b).
płytki typu Wiper spowodowała . Wielkość zużycia ściernego mm w porównaniu do poprzedniego ielkość starcia dla płytki już w tak szybkim tempie, jak miało to miejsce w początkowej fazie eksploatacji ostrza.
W porównaniu do poprzedniego pomiaru wysokość 7.c).
gdy czas eksploatacji ostrzy można zauważyć, iż na powierzchni przyłożenia obu typu płytek pojawiły się głębokie kartery. Nadmierne zużycie mocno osłabiło w niektórych przypadkach może pęknięcia. Na płytce typu Wiper można zaobserwować ponowne powstanie narostu mate- riału obrabianego o szerokości około 0,4 mm. Wysokość starcia praktycznie się nie zmieniła, ale zaczęła postępo-
w kierunku środka promienia narzę- rawędzi przyłożenia dla nie wzrosło znacząco w porówna- niu do poprzedniego pomiaru i zatrzymało się na pozio- Jedynie ostrze pod wpływem ych się sił skrawania, będących wynikiem zużycia krawędzi skrawającej, zaczęło się odkształcać
ANALIZA BADAŃ DOŚWIADCZALNYCH
Pomiary chropowatości osi kolejowej były przeprowa- Na potrzeby pomiarów zostały wyselekcjonowane dwie po-
na części walcowej trzonu osi, ano profilometrem przedsta- na profilu przejścia z trzonu do ), gdzie badania przeprowadzano
profilometrem przedstawionym na rys.
wykonywane były w taki sposób, aby kierunek ruchu głowicy pomiarowej urządzenia był prostopadły do śladów obróbki. W celu zapewnienia poprawn
prowadzonych pomiarów dokonywano ich danej powierzchni.
Rys. 8. Poglądowo pokazane miejsca pomiaru: 1
walcowej trzonu osi, 2 – na profilu przejścia z trzonu do po piaścia koła
Rys. 9. Profilometr Mahr Perthometer M1 oraz pogląd spos przeprowadzania pomiarów
Pomiarów chropowatości dokonywano
świadczalnych przeprowadzonych w warunkach produ cji seryjnej, a zatem nie uwzględniono zjawiska
zużycia krawędzi skrawającej podczas prowadzenia obróbki na uzyskaną chropowatość powierzchni
dla uzyskania bardziej wiarygodnych wyników pomiar w czasie prowadzenia badań starano się utrzymać zuż cie krawędzi skrawającej na stałym, niezmiennym p ziomie.
Wyniki pomiarów chropowatości powierzchn
trami dla walcowej części trzonu osi zostały przedst wione na rys.10.
Rys. 10. Profilografy przedstawiające pomiar chropowatości powierzchni dla płytki typu: a) Wiper b) Standard
Na profilografie uzyskanym po obróbce płytką standard (rys. 10. b) widać, że każdy zarejestrowany pik osiąga maksymalną wysokość, a odległość pomiędzy nimi ma ścisły związek z wartością zastosowanego podczas
a)
b)
rys. 9. Pomiary te aby kierunek ruchu urządzenia był prostopadły do poprawności prze-
ich trzykrotnie na
Poglądowo pokazane miejsca pomiaru: 1 – na części przejścia z trzonu do pod-
Profilometr Mahr Perthometer M1 oraz pogląd sposobu
dla badań do- w warunkach produk- zjawiska wpływu zużycia krawędzi skrawającej podczas prowadzenia na uzyskaną chropowatość powierzchni. Dlatego dla uzyskania bardziej wiarygodnych wyników pomiarów w czasie prowadzenia badań starano się utrzymać zuży-
stałym, niezmiennym po-
powierzchni profilome- dla walcowej części trzonu osi zostały przedsta-
omiar chropowatości Standard
Na profilografie uzyskanym po obróbce płytką typu widać, że każdy zarejestrowany pik osiąga maksymalną wysokość, a odległość pomiędzy nimi ma ścisły związek z wartością zastosowanego podczas
obróbki posuwu. Natomiast dla profilografu uzyskanego po obróbce płytką typu Wiper tylko co drugie wzniesi nie osiąga wartość maksimum
kolejnymi pikami znajduje się powierzchnia o względnie wyrównanym przebiegu. Powodem uzyskania taki profilu powierzchni jest nietypowy kształt ostrza naroża zbudowanego z kilku różnej wielkości promieni, które powodują dodatkowe dogładzanie powierzchni podczas pracy narzędzia.
Na rys.11 i rys.12 przedstawiono wykres
kości posuwu suportu oraz wartości prędkości skrawania na wartość parametru chropowatości
powierzchni walcowej części trzonu osi przejścia z trzonu do podpiaścia koła
Rys. 11. Wpływ zmiany wielkości posuwu suportu oraz wartości prędkości skrawania na wartość parametru chropowatości powierzchni walcowej części trzonu osi, obrobionej za pomocą płytki typu: a) Wiper b) Standard
Rys. 12Wpływ zmiany wielkości posuwu suportu oraz wartości prędkości skrawania na wartość parametru chropowatości powierzchni przejścia z trzonu do podpiaścia koła
pomocą płytki typu: a) Wiper b) Standard
a)
b)
b) a)
obróbki posuwu. Natomiast dla profilografu uzyskanego po obróbce płytką typu Wiper tylko co drugie wzniesie-
(rys. 10.a). Pomiędzy kolejnymi pikami znajduje się powierzchnia o względnie wyrównanym przebiegu. Powodem uzyskania takiego profilu powierzchni jest nietypowy kształt ostrza naroża, zbudowanego z kilku różnej wielkości promieni, które powodują dodatkowe dogładzanie powierzchni podczas
przedstawiono wykresy zmiany wiel- oraz wartości prędkości skrawania na wartość parametru chropowatości, odpowiednio dla powierzchni walcowej części trzonu osi i powierzchni przejścia z trzonu do podpiaścia koła.
Wpływ zmiany wielkości posuwu suportu oraz wartości prędkości skrawania na wartość parametru chropowatości powierzchni walcowej części trzonu osi, obrobionej za pomocą
Wpływ zmiany wielkości posuwu suportu oraz wartości prędkości skrawania na wartość parametru chropowatości przejścia z trzonu do podpiaścia koła, obrobionej za
Wiper b) Standard
W celu wykazania wpływu zmiennych niezależnych (tj.
f i Vc) na zmienną zależną (Ra) przeprowadzono analizę korelacji liniowej Pearsona. Jej wyniki przedstawiono w tab.1.
Tab. 1. Współczynniki korelacji
Rys.11.a Rys.11.b Rys.12.a Rys.12.b
Vc/f 0 0 0 0
Vc/Ra -0.088 -0.0266 -0.0578 -0.033 f/Ra 0.951 0.9934 0.9925 0.9718 Analizując dane z tab.1., można zauważyć, iż pomiędzy zmiennymi niezależnymi nie występuje korelacja. Pozwa- la to na stwierdzenie, iż zmienne te nie będą się nawza- jem eliminować podczas opracowywania modelu regresji.
Natomiast w stosunku do zmiennej zależnej obie nieza- leżne są skorelowane, przy czym zmienna Vc słabo ujemnie, a zmienna f mocno dodatnio. A zatem obydwie założone zmienne niezależne można wziąć pod uwagę jako potencjalne predyktory przy modelowaniu bada- nych powiązań.
Następnie opracowano modele regresji:
c
a f V
R =4.5917 ⋅ −0.001⋅ (ad. rys.11.a)
c
a f V
R =12.1147 ⋅ −0.003⋅ (ad. rys.11.b)
c
a f V
R =11.4282 ⋅ −0.002⋅ (ad. rys.12.a)
c
a f V
R =9.9189⋅ −0.002⋅ (ad. rys.12.b) Tab. 2. Wyniki analizy wariancji
Rys.11.a Rys.11.b Rys.12.a Rys.12.b Błąd stan-
dardowy
0.1159 0.1419 0.0936 0.1848
dolne 95%
f 4.0132 11.4062 10.9046 8.885 Vc 5.1703 12.8233 11.9518 10.9527 Górne
95%
f -0.0025 -0.0047 -0.0027 -0.00318 Vc -0.0007 -0.0024 -0.00186 -0.00151
Wyniki analiz statystycznych opracowanych modeli regresji pozwalają stwierdzić, że modele te wyjaśniają ok.: 99% (rys.11.a), 99% (rys.11.b), 99% (rys.12.a), 98%
(rys.12.b) zmienności modelowanej zmiennej zależnej (uzyskane wartości współczynnika determinacji). Uzy- skane wartości współczynników regresji mieszczą się w zakresach dolnego i górnego przedziału ufności (tab. 2).
Kolejne miary zgodności opracowanych modeli z danymi empirycznymi, tj. błędy standardowe estymacji, wyniki testu Fischera i odpowiadające im poziomy prawdopo- dobieństwa testowego p potwierdzają istotny statystycz- nie związek linowy.
Z uzyskanych równań regresji wynika, iż :
1. Jeżeli wartość posuwu wzrośnie o 1 mm/obr, to wartość współczynnika chropowatości również wzrośnie o war- tość współczynnika przy tej zmiennej w równaniu:
2. Jeżeli wartość prędkości posuwu wzrośnie o 1 m/min, to wartość współczynnika chropowatości zmaleje o wartość współczynnika przy tej zmiennej w równaniu.
Analizując wykresy przedstawione na rys. 11.a, można zauważyć różnice w wielkości parametru chropowatości powierzchni przy tej samej wartości posuwu, ale dla różnych wartości prędkości skrawania. Potwierdza to wnioski wynikające z przeprowadzonej analizy staty- stycznej. Z równania regresji oraz wykresów przedsta- wionych na rys. 11.a wynika, że na jakość powierzchni obrobionej płytką typu Wiper w znaczącym stopniu wpływa nie tylko sam posuw, ale również prędkość skrawania. Dla maksymalnej wartości posuwu - 0,5 mm/obr otrzymana chropowatość powierzchni mieści się w zakresie Ra1,8 ÷ Ra2. Wraz z zmniejszaniem wartości posuwu chropowatość powierzchni maleje.
Wyniki pomiarów dla powierzchni walcowej obrobionej płytką typu standard zostały przedstawione za pomocą wykresów na rys. 11.b. Krzywe dla badanych prędkości skrawania nakładają się na siebie, a chropowatość powierzchni zmienia się w sposób bliski liniowemu w stosunku do zastosowanego posuwu. Prędkość skrawania w razie stosowania tej płytki skrawającej praktycznie nie wpływa na chropowatość obrobionej powierzchni. Pod- czas obróbki należy zastosować najbardziej optymalną prędkość skrawania, uwzględniając czas obróbki oraz wytrzymałość krawędzi skrawającej. Potwierdza to wnioski wynikające z przeprowadzonej analizy staty- stycznej.
Analizując zależności uzyskane dla płytki typu Wiper (rys. 12.a), można zauważyć, iż parametr Ra zwiększa się wraz ze wzrostem wielkości posuwu suportu, zgodnie z odpowiedni równaniem regresji. Przy wszystkich rozpatrywanych prędkościach skrawania najmniejszą wartość parametru Ra w zakresie 0,5 ÷ 0,7 µm uzyskano przy najmniejszym założonym posuwie, tj. 0,1 mm/obr. Dla maksymalnej rozpatrywanej wartości posuwu, tj.
0,3 mm/obr uzyskano wartości parametru Ra z zakresu 2,6 ÷ 2,9 µm. Dość duże chaotyczne różnice parametru chropowatości powierzchni występujące w połowie przedziału wielkości posuwu mogą być spowodowane zarysowaniem powierzchni przez powstałe podczas obróbki wióry wstęgowe.
Wyniki pomiarów dotyczące płytki typu standard przedstawiono na rys. 12.b. Analizując je, można zauwa- żyć, że przy posuwie z zakresu 0,1 ÷ 0,2 mm/obr wszystkie badane prędkości skrawania charakteryzują się podob- nymi wartościami parametru chropowatości powierzchni.
Wartość parametru Ra zwiększa się wraz ze zwiększa- niem wartości posuwu suportu. Również w tym przy- padku wyniki przeprowadzonych analiz statystycznych potwierdzają poprawność przeprowadzonych badań.
7. PODSUMOWANIE
Najprostszym, najszybszym, a niejednokrotnie jedynym sposobem wpłynięcia na parametr chropowatości po- wierzchni jest zmiana parametrów obróbki, takich jak
posuw oraz prędkość skrawania lub zmiana narzędzia skrawającego. Wyciągnięte na podstawie
nych badań eksperymentalnych oraz przeprowadzonych analiz statystycznych wnioski pozwalają dobrać dla wymaganego parametru chropowatości optymalną wielkość posuwu, wartość prędkości skrawania oraz płytkę z standardowym bądź nietypowym promieniem naroża.
Uzyskane wyniki badań w sposób jednoznaczne pokaz ły, że głównym czynnikiem wpływającym na wartość parametru chropowatości Ra jest wielkość posuwu.
Wzrost wielkości posuwu powodował jego zwiększenie Zmienna ta jest mocno dodatnio skorelowane ze zmienną niezależną (tab.1.). Dotyczy to obróbki zarówno walc wych części osi kolejowej, jak i profilowych przejść między różnymi średnicami.
Kolejnym wnioskiem wypływającym z analizy uzysk nych wyników jest to, iż zmiana prędkości skrawania ma minimalny wpływ na chropowatość powierzchni
w obróbce walcowych części osi kolejowej wych przejść między różnymi średnicami.
jest bardzo słabo ujemnie skorelowana ze zmienną niezależną (tab.1.), bez względu na zastosowany rodzaj naroża płytki.
Literatura
1. Karwala K.: Wpływ wybranej metody obróbki powierzchniowo stali stosowanej na osie zestawów kołowych.
2. Zima R., Janoš P.: 50 let tradice výroby dvojkolí v Bohumíně.
3. Sadowski A.: Przemysłowe pomiary i sprawdzanie chropowatości powierzchni.
4. John A., Karwala K., Mrówczyńska B.:
wierzchnią i bez obróbki wstępnej dla różnych wartości wcisku.
logia i eksploatacja pojazdów samochodowych u progu XXI wieku. Kraków : Wyd 5. PN-EN 13261:2009: Kolejnictwo. Zestawy kołowe i
6. PN-M-04251:1987: Struktura geometryczna powierzchni i parametry.
Ten artykuł dostępny jest na licencji Creative Pewne prawa zastrzeżone na rzecz autorów.
Treść licencji jest dostępna na stronie http://creativecommons.org/licenses/by/3.0/pl/
posuw oraz prędkość skrawania lub zmiana narzędzia skrawającego. Wyciągnięte na podstawie przeprowadzo-
ych oraz przeprowadzonych wnioski pozwalają dobrać dla wymaganego parametru chropowatości optymalną wielkość posuwu, wartość prędkości skrawania oraz bądź nietypowym promieniem
osób jednoznaczne pokaza- ły, że głównym czynnikiem wpływającym na wartość
jest wielkość posuwu.
jego zwiększenie.
Zmienna ta jest mocno dodatnio skorelowane ze zmienną to obróbki zarówno walco- wych części osi kolejowej, jak i profilowych przejść
Kolejnym wnioskiem wypływającym z analizy uzyska- miana prędkości skrawania ma minimalny wpływ na chropowatość powierzchni zarówno walcowych części osi kolejowej oraz profilo- wych przejść między różnymi średnicami. Zmienna ta jest bardzo słabo ujemnie skorelowana ze zmienną , bez względu na zastosowany rodzaj
Dla powierzchni osi, które posiadają zakrzywioną geom trię, pomiary chropowatości powierzchni wykazały przewagę płytki typu standard pod względem otrzym nego parametru Ra, który był mniejszy średnio o 0,1 ÷ 0,5 µm. Powodem tego może być nietypowy promień płytki typu Wiper, którego kontakt z takimi powierzchniami nie jest płynny i równomierny.
Zastosowana podczas badań luneta zapobiegała powst waniu drgań osi kolejowej podczas prowadzenia obróbki.
W aplikacjach, w których luneta nie jest stosowana przedstawione wyniki badań ni
takich przypadkach parametry obróbki należy dobierać nie tylko ze względu na wymaganą chropowatość, ale również z uwagi na intensywność występ
obróbki drgań.
Dalsze poznanie zjawisk towarzyszących powstaniu chropowatości powierzchni powinno opierać się na badaniach wpływu stosowania cieczy chłodząco smarującej w trakcie prowadzenia obróbki. W badaniach należałoby zbadać wpływ rodzaju zastosowanego czy nika chłodząco-smarującego, jak również intensywność jego podawania.
Karwala K.: Wpływ wybranej metody obróbki powierzchniowo – wzmacniającej na wytrzymałość zmęczeniową stali stosowanej na osie zestawów kołowych. ZN Pol. Śl. „Transport” 1995, 1, z. 27, s. 167
Zima R., Janoš P.: 50 let tradice výroby dvojkolí v Bohumíně. M-Presse plus 2012.
Sadowski A.: Przemysłowe pomiary i sprawdzanie chropowatości powierzchni. Warszawa:
John A., Karwala K., Mrówczyńska B.: Wytężenie kolejowych zestawów kołowych z technologiczną warstwą wierzchnią i bez obróbki wstępnej dla różnych wartości wcisku. W: INTERKONMOT' 98. Konstrukcja, techn logia i eksploatacja pojazdów samochodowych u progu XXI wieku. Kraków : Wyd. Pol. Krak
3261:2009: Kolejnictwo. Zestawy kołowe i wózki. Osie. Wymagania dotyczące wyrobu.
Struktura geometryczna powierzchni -- Chropowatość powierzchni -- Określenia podstawowe
Ten artykuł dostępny jest na licencji Creative Commons Uznanie autorstwa 3.0 Polska.
Pewne prawa zastrzeżone na rzecz autorów.
Treść licencji jest dostępna na stronie http://creativecommons.org/licenses/by/3.0/pl/
re posiadają zakrzywioną geome- pomiary chropowatości powierzchni wykazały
pod względem otrzyma- nego parametru Ra, który był mniejszy średnio o ok.
0,5 µm. Powodem tego może być nietypowy órego kontakt z takimi powierzchniami nie jest płynny i równomierny.
podczas badań luneta zapobiegała powsta- waniu drgań osi kolejowej podczas prowadzenia obróbki.
W aplikacjach, w których luneta nie jest stosowana, przedstawione wyniki badań nie są miarodajne. W takich przypadkach parametry obróbki należy dobierać nie tylko ze względu na wymaganą chropowatość, ale również z uwagi na intensywność występujących podczas
Dalsze poznanie zjawisk towarzyszących powstaniu powierzchni powinno opierać się na badaniach wpływu stosowania cieczy chłodząco-
a obróbki. W badaniach by zbadać wpływ rodzaju zastosowanego czyn-
smarującego, jak również intensywność
wzmacniającej na wytrzymałość zmęczeniową 167 - 174.
Warszawa: WNT, 1996.
estawów kołowych z technologiczną warstwą W: INTERKONMOT' 98. Konstrukcja, techno-
Krak., 1998, s. 24-35.
wózki. Osie. Wymagania dotyczące wyrobu.
Określenia podstawowe
Commons Uznanie autorstwa 3.0 Polska.
Treść licencji jest dostępna na stronie http://creativecommons.org/licenses/by/3.0/pl/
