TEMATY DO REALIZACJI DLA SŁUCHACZY KIERUNKU: TECHNIK BHP
W DNIU: 28.03.2021
Zarządzanie systemami BHP:
1. Metody jakościowe i ilościowe oceny ryzyka zawodowego.
Metoda jakościowa
Ocena ryzyka zawodowego stwarzanego przez czynniki chemiczne niemające ustalonych wartości normatywnych w przepisach krajowych może być przeprowadzona metodą opracowaną i rekomendowaną przez Komisję Europejską. Metoda ta jest szczegółowo omówiona w przewodniku nt.: Praktyczne wytyczne o charakterze niewiążącym w sprawie ochrony zdrowia i bezpieczeństwa pracowników przed ryzykiem związanym ze środkami chemicznymi w miejscu pracy (2007), Komisja Europejska, Dyrekcja Generalna ds.
Zatrudnienia, Spraw Społecznych i Równości Szans.
Stosując tę metodę, należy uwzględnić:
• podstawowe zagrożenie daną substancją chemiczną
• skłonność do przedostawania się substancji do środowiska pracy
• ilość substancji użytą w ocenianej operacji.
W zależności od tych zmiennych wyznacza się przewidywany poziom ryzyka zawodowego, stosując określone, przedstawione dalej zasady.
USTALENIE ZAGROŻENIA DLA ZDROWIA PRACOWNIKÓW
Na podstawie zwrotów wskazujących rodzaj zagrożenia (zwroty H), umieszczonych na etykiecie lub podanych w karcie charakterystyki, czynniki chemiczne należy sklasyfikować do pięciu kategorii zagrożenia – A, B, C, D i E. Kryteria klasyfikacji do poszczególnych kategorii na podstawie zagrożeń wynikających z właściwości toksycznych czynników chemicznych podano w tabeli poniżej.
Kategoria zagrożenia A Zwroty H
H319 - Działa drażniąco na oczy H315 - Działa drażniąco na skórę
H303 - Może działać szkodliwie po połknięciu
H305 - Może działać szkodliwie po połknięciu i dostaniu się przez drogi oddechowe H313 - Może działać szkodliwie w kontakcie ze skórą
H316 - Powoduje umiarkowane podrażnienia skóry H320 - Powoduje podrażnienia oczu
H333 - Może działać szkodliwie w następstwie wdychania
oraz wszystkie zwroty H nie wymienione w pozostałych kategoriach zagrożeń B-E*
Kategoria zagrożenia B Zwroty H
H302 - Działa szkodliwie po połknięciu
H312 - Działa szkodliwie w kontakcie ze skórą H332 - Działa szkodliwie w następstwie wdychania H371 - Może powodować uszkodzenie narządów
H336 - Może wywoływać uczucie senności lub zawroty głowy Kategoria zagrożenia C
Zwroty H H301 - Działa toksycznie po połknięciu.
H304 - Połknięcie i dostanie się przez drogi oddechowe może grozić śmiercią H311 - Działa toksycznie w kontakcie ze skórą.
H314 - Powoduje poważne oparzenia skóry oraz uszkodzenia oczu.
H317 - Może powodować reakcję alergiczną skóry.
H318 - Powoduje poważne uszkodzenie oczu.
H331 - Działa toksycznie w następstwie wdychania.
H335 - Może powodować podrażnienie dróg oddechowych.
H370 - Powoduje uszkodzenie narządów.
H373 - Może powodować uszkodzenie narządów poprzez długotrwałe lub powtarzane narażenie.
Kategoria zagrożenia D Zwroty H
*Założenia oceny jakościowej wg COSHH essentials obejmują zastosowanie zwrotów H w odniesieniu do zdrowia człowieka, stąd uwzględnić należy zwroty H200 – 290 (zagrożenia fizyczne), natomiast nie obejmują one zwrotów H400 – 413 (zagrożenia środowiskowe)
Metoda ilościowa
Ilościowa ocena ryzyka zawodowego związanego z narażeniem inhalacyjnym na czynniki chemiczne jest możliwa do przeprowadzenia tylko dla tych czynników, dla których w przepisach krajowych są ustalone wartości najwyższych dopuszczalnych stężeń - NDS, NDSCh, NDSP (Dz.U. 2017 poz. 1348). Aktualnie wartości te są ustalone dla 524 substancji chemicznych i 19 pyłów.
Schemat przebiegu ilościowej oceny ryzyka przedstawiono na rysunku
H300 –Połknięcie grozi śmiercią
H310 - Grozi śmiercią w kontakcie ze skórą H330 - Wdychanie grozi śmiercią
H372 - Powoduje uszkodzenie narządów H351 - Podejrzewa się, że powoduje raka
H360 - Może działać szkodliwie na płodność lub na dziecko w łonie matki H362 - Może działać szkodliwie na dziecko karmione piersią
H360F - Może działać szkodliwie na płodność
H360FD - Może działać szkodliwie na płodność. Może działać szkodliwie na dziecko w łonie matki
H360D - Może działać szkodliwie na dziecko w łonie matki
H360Fd - Może działać szkodliwie na płodność. Podejrzewa się, że działa szkodliwie na dziecko w łonie matki
H360Df - Może działać szkodliwie na dziecko w łonie matki. Podejrzewa się, że działa szkodliwie na płodność
H361 - Podejrzewa się, że działa szkodliwie na płodność lub na dziecko w łonie matki H361f - Podejrzewa się, że działa szkodliwie na płodność
H361d - Podejrzewa się, że działa szkodliwie na dziecko w łonie matki
H361fd - Podejrzewa się, że działa szkodliwie na płodność. Podejrzewa się, że działa szkodliwie na dziecko w łonie matki
Kategoria zagrożenia E Zwroty H
H334 - Może powodować objawy alergii lub astmy lub trudności w oddychaniu w następstwie wdychania
H350 - Może powodować raka
H350i - Wdychanie może spowodować raka H340 - Może powodować wady genetyczne
H341 - Podejrzewa się, że powoduje wady genetyczne
Etapy oceny ryzyka:
1. Identyfikacja
2. Pomiar stężeń substancji chemicznych
o Pobieranie próbek (dozymetria indywidualna, pomiary stacjonarne)
o Ilościowe oznaczanie
3. Wyznaczanie wskaźników narażenia 4. Ocena narażenia - interpretacja wyników 5. Ocena ryzyka
Wyniki oceny narażenia są podstawą szacowania ryzyka zawodowego związanego z obecnością szkodliwych substancji chemicznych w środowisku pracy. Prawdopodobieństwo wystąpienia szkodliwego skutku zdrowotnego wynikającego z oddziaływania tych substancji na pracownika praktycznie nie występuje, gdy wartości wskaźników narażenia są mniejsze lub równe wartościom normatywów higienicznych. Tylko w przypadku związków o działaniu rakotwórczym istnieje możliwość wystąpienia choroby nowotworowej z prawdopodobieństwem od 10,-4 do 10-3. Natomiast, gdy wyznaczone wskaźniki narażenia są większe od wartości normatywów higienicznych, istnieje prawdopodobieństwo wystąpienia szkodliwych dla zdrowia skutków. Rodzaj tych skutków jest uzależniony od substancji szkodliwej, a ciężkość następstw zdrowotnych zależy od krotności przekroczenia najwyższego dopuszczalnego stężenia, najwyższego dopuszczalnego stężenia chwilowego lub pułapowego. Najniebezpieczniejsze w skutkach, tj. zagrażające życiu pracowników, jest przekroczenie wartości NDSP. Dotyczy to substancji, które w czasie krótkiej ekspozycji mogą powodować ostre odczyny zapalne błon śluzowych oczu i górnych dróg oddechowych lub stany skurczowe dróg oddechowych.
Można wyróżnić trzy poziomy ryzyka zawodowego związanego z narażeniem na szkodliwe substancje chemiczne w środowisku pracy:
Ze względu na odrębne przepisy regulujące pracę młodocianych oraz kobiet, ocena ryzyka dla tych grup pracowników również odbiega w niektórych przypadkach od przyjętej zasady.
Dotyczy to prac wykonywanych przez młodocianych oraz kobiety w ciąży i w okresie karmienia, zatrudnionych w warunkach narażenia na substancje chemiczne wymienione w wykazach prac wzbronionych tym grupom pracowników. Ryzyko zawodowe w tych przypadkach należy oszacować, jako duże.
3. Ocena ryzyka zawodowego metodą wstępnej analizy zagrożeń PHA.
METODA WSTĘPNEJ ANALIZY ZAGROŻEŃ (tzw. metoda PHA, z ang. Preliminary Hazard Analysis)
Metoda pozwala na jakościowe oszacowanie ryzyka i korzysta również z dwóch parametrów:
S - wielkości (stopnia) ewentualnej szkody i P - prawdopodobieństwa powstania takiej szkody.
Parametr wielkość szkody (S) przyjmuje wartości 1 - 6 według następującego zestawienia:
Wielkość szkody:
1. niewielka, znikome urazy, szkody nieznaczne 2. lekkie obrażenia, szkody wymierne
3. ciężkie obrażenia, szkody znaczne
4. wypadek śmiertelny ednej osoby, szkody ciężkie
5. wypadek śmiertelny zbiorowy, bardzo ciężkie szkody na terenie przedsiębiorstwa 6. wypadek śmiertelny zbiorowy, bardzo ciężkie szkody poza terenem przedsiębiorstwa Prawdopodobieństwo powstania szkody (P) przyjmuje wartości 1 - 6 według nastę-pującego zestawienia:
Powstanie szkody:
1. nieprawdopodobne
2. mało prawdopodobne, szkoda powstaje raz na 10 lat
3. szkoda może się wydarzyć raz w roku
4. dosyć częste, szkoda może się wydarzyć raz w miesiącu 5. częste, szkoda może się wydarzyć raz na tydzień
6. bardzo prawdopodobne
Po oszacowaniu parametrów S i P ryzyko określane (wartościowane) jest według poniższej tabeli:
Ryzyko określane jest na trzech poziomach:
1 - 3 akceptowalne
4 - 9 dopuszczalna akceptowalność ryzyka po przeprowadzeniu oceny powyżej 10 ryzyko niedopuszczalne
PRZYKŁAD
Stanowisko pracy: bibliotekarz, dla zagrożenia uderzeniem przez spadające przedmioty:
wielkość szkody S = 2 (lekkie obrażenia)
prawdopodobieństwo szkody P = 3 (może zdarzyć się raz w roku, w bibliotece panuje porządek)
Oznacza to ryzyko na poziomie 6, czyli dopuszczalna jest akceptacja ryzyka po przeprowadzeniu oceny.
Techniczne bezpieczeństwo pracy :5
1. Wybrane definicje z zakresu bezpieczeństwa związanego technicznym bezpieczeństwem pracy- c.d.
Bezpieczeństwo (Safety)
Niewystępowanie nieakceptowalnego ryzyka Bezpieczeństwo maszyny (Safety of a machine)
Zdolność maszyny do wykonywania swojej funkcji oraz transportowania, instalowania, regulowania, konserwowania, demontowania i złomowania w warunkach zgodnych z
przeznaczeniem, określonych w instrukcji obsługi bez powodowania urazów lub pogorszenia stanu zdrowia.
Napęd i sterowanie płynowe (Fluid drive and control)
Napęd i sterowanie, w którym przekazywanie, sterowanie i rozdzielanie sygnałów i energii odbywa się za pośrednictwem płynu pod ciśnieniem, jako jej nośnika
Aeracja (Aeration)
Proces wnikania powietrza do płynu hydraulicznego Kawitacja (cavitation)
W stanie kawitacji płyn może przemieszczać się z dużą prędkością, dając efekt uderzeniowy, który powoduje hałas, oraz może uszkadzać elementy układu.
Kontaminacja (contamination)
Zanieczyszczenie (płynu hydraulicznego) głównie drobinami startych elementów układu (uszczelek, tłoczysk) oraz pyłem z zewnątrz dostającym się przez nieszczelności układu.
Element wykonawczy (Napęd) (Actuator)
Element, który przetwarza energię płynu na energię mechaniczną, np. silnik, siłownik (cylinder)
Tabliczka funkcyjna (function plate)
Tabliczka, na której nanosi się dane dotyczące obsługiwania urządzeń sterowanych ręcznie (np. włączenie/wyłączenie, do przodu/do tyłu, w lewo/w prawo, do góry/do dołu) lub stan funkcji realizowanej przez układ (zaciskanie, podnoszenie, posuw do przodu)
Użytkowanie maszyny zgodne z przeznaczeniem(Intended use of a machine)
Użytkowanie maszyny zgodne z informacjami zamieszczonymi w instrukcjach użytkowania Możliwe do przewidzenia niewłaściwe użycie (Reasonably foreseeable misuse) oznacza użytkowanie maszyny w sposób niezgodny z informacją zawartą w instrukcji obsługi, ale które może wynikać z dających się łatwo przewidzieć ludzkich zachowań.
System sterowania maszyny (Machine control system)
System, który odpowiada na sygnały wejściowe z procesu i/lub od operatora i generuje sygnały wyjściowe powodujące, że maszyna działa w sposób pożądany.
Bezpieczeństwo systemów sterowania(Safety of control systems)
Zdolność elementów systemu sterowania zawiązanych z bezpieczeństwem do realizowania ich funkcji bezpieczeństwa w odpowiednim dla ustalonej kategorii czasie.
Związana z bezpieczeństwem część układu sterowania SRP/CS (Safety-related part of a control system)
Zespół lub podzespół(podzespoły) układu sterowania odpowiadający(-e) na sygnały wejściowe i generujący(-e) związane z bezpieczeństwem sygnały wyjściowe.
UWAGA 1 Całość związanej z bezpieczeństwem części układu sterowania zaczyna się od miejsca w którym inicjowane są sygnały związane z bezpieczeństwem (w tym np. krzywka lub rolka czujnika położenia) a kończy na sygnałach wyjściowych elementów sterowania mocą ( w tym np. na głównych stykach stycznika). Obejmuje ona również systemy monitorowania (3.1 EN ISO 13849-1:2006)
UWAGA 2 Systemy monitorowania stosowane do diagnostyki uważane są za SRP/CS Funkcja bezpieczeństwa(Safety function)
Funkcja maszyny, której wadliwa realizacja może bezpośrednio spowodować wzrost ryzyka Bezpieczeństwo funkcjonalne (Functional safety)
Część bezpieczeństwa maszyny i systemu sterowania maszyny, która zależy od poprawnego funkcjonowania SRECS, systemów związanych z bezpieczeństwem wykonanych w innych technikach oraz zewnętrznych środków redukowania ryzyka.
Wypróbowane elementy/części bezpieczeństwa (Well-tried safety elements/components) Są to od dawna znane, stosowane i sprawdzone w praktyce podzespoły w związanych z bezpieczeństwem systemach sterowania maszyn.
Elementy/części bezpieczeństwa mogą być również uznane za wypróbowane, jeśli zostały wykonane i zweryfikowane przy zastosowaniu zasad, które dowodzą ich niezawodności i odpowiedniości do zastosowania w układach sterowania związanych z bezpieczeństwem.
UWAGA Przykłady wypróbowanych elementów/części bezpieczeństwa przedstawiono w normie PN-EN ISO 13849-2.
Środek ochronny (Protective measure) Środek przeznaczony do zmniejszania ryzyka:
PRZYKŁAD 1 stosowany przez projektanta (rozwiązania konstrukcyjne bezpieczne same w sobie, osłony i inne urządzenia ochronne oraz uzupełniające środki ochronne, informacje dotyczące użytkowania),
PRZYKŁAD 2 stosowany przez użytkownika (organizacja: sposoby bezpiecznej pracy, nadzór, systemy pozwoleń przystąpienia do pracy, stosowanie i używanie dodatkowych technicznych środków ochronnych, używanie środków ochrony indywidualnej; szkolenie) Niezawodność (Relibility)
Zdolność maszyny, jej elementów lub wyposażenia do bezawaryjnego wykonywania wymaganej funkcji w określonych warunkach przez określony czas.
Redundancja (Redundancy)
Zastosowanie więcej niż jednego urządzenia lub systemu, albo też części urządzenia lub części systemu, w celu zapewnienia takiego stanu, że przy defekcie jednego z nich, drugie jest gotowe do wykonania danej funkcji.
Nadzorowanie (Monitoring)
Funkcja bezpieczeństwa, zapewniająca uruchomienie środka bezpieczeństwa, wówczas gdy nastąpi ograniczenie zdolności jakiejś części lub elementu do wykonywania swojej funkcji lub kiedy zmiana warunków technologicznych spowoduje obniżenie wartości redukcji ryzyka.
Poziom zapewnienia bezpieczeństwa PL (Performance level)
Dyskretny poziom służący do określenia zdolności SRP/CS do wykonywania funkcji w przewidywanych warunkach.
UWAGA Występuje 5 poziomów zapewnienia bezpieczeństwa oznaczonych: a, b, c, d oraz e, przy czym „a” - oznacza najniższy, zaś „e” - najwyższy poziom zapewnienia
bezpieczeństwa
Średni czas między niebezpiecznymi uszkodzeniami MTTFd (Mean time to dangerous failure)
Spodziewany średni czas pomiędzy niebezpiecznymi uszkodzeniami Pokrycie diagnostyczne DC (Diagnostics coverage)
Zmniejszenie prawdopodobieństwa niebezpiecznego uszkodzenia sprzętu w wyniku działania automatycznych testów diagnostycznych.
Częstotliwość testowania rt (Test rate)
Częstotliwość automatycznych testów do wykrywania defektów SRP/CS, odwrotność interwału testu diagnostycznego
Defekt (Fault)
Stan obiektu charakteryzujący się niezdolnością do wypełniania wymaganych funkcji, z wyjątkiem niezdolności związanej z przeprowadzaniem konserwacji zapobiegawczej lub
innych zaplanowanych działań bądź spowodowanej brakiem zasilania ze źródeł zewnętrznych.
UWAGA 1 Defekt jest często wynikiem uszkodzenia samego przedmiotu, ale może występować bez wcześniejszego uszkodzenia.
UWAGA 2 W języku angielskim termin „fault” i jego definicja są identyczne z podana w IEV 191-05-01, z IEC 50(191):1990. W przypadku przywołania tej definicji w odniesieniu do maszyn stosuje się raczej francuski termin „défaut” i niemiecki „Fehler” niż terminy „panne”
i „Fehlzustand”.
Tolerancja defektów (Fault tolerancy)
Zdolność kontynuowania wymaganej funkcji w obecności defektów.
Uszkodzenie (Failure)
Przerwanie zdolności przedmiotu do spełnienia wymaganych funkcji lub pogorszenie stanu zdrowia
Uszkodzenie niebezpieczne (Dangerous failure)
Uszkodzenie, które ma potencjalną możliwość wprowadzenia SRP/CS w stan zagrażający lub w stan niemożliwości wypełniania funkcji.
UWAGA To czy potencjalna możliwość urzeczywistni się czy nie, zależy od architektury systemu; w systemach mających kilka kanałów do polepszenia bezpieczeństwa, uszkodzenie niebezpieczne jest mniej prawdopodobnym powodem całkowitej utraty bezpieczeństwa lub utraty funkcjonalności.
Uszkodzenia o wspólnej przyczynie CCF (Common cause failures)
uszkodzenia różnych obiektów, spowodowane jednym zdarzeniem, przy czym uszkodzenia te nie są wzajemnymi następstwami
UWAGA Uszkodzeń spowodowanych wspólną przyczyną nie należy mylić z uszkodzeniami wspólnego rodzaju (patrz PN-EN ISO 12100-1:2005 p.3.34).
Uszkodzenia wspólnego rodzaju (Common mode failures)
Uszkodzenia obiektów charakteryzujące się tym samym rodzajem defektu
UWAGA Uszkodzeń wspólnego rodzaju nie należy mylić z uszkodzeniami o wspólnej przyczynie, ponieważ uszkodzenia wspólnego rodzaju mogą być spowodowane różnymi przyczynami.
Automatyczne zawieszanie funkcji (Muting)
Czasowe automatyczne zawieszanie jednej lub kilku funkcji bezpieczeństwa przez elementy systemu sterowania związane z bezpieczeństwem.
Ręczne przywracanie funkcji – resetowanie (Manual reset)
Funkcja elementów systemu sterowania związanych z bezpieczeństwem umożliwiająca ręczne przywrócenie funkcji bezpieczeństwa przed ponownym uruchomieniem maszyny Kategoria (Category)
Sklasyfikowanie elementów systemu sterowania związanych z bezpieczeństwem pod
względem ich odporności na defekty oraz zachowania się w przypadku defektu; osiąga się to stosując odpowiednie rozwiązania strukturalne i/lub ich niezawodność.
Zagrożenie (Hazard)
Potencjalne źródło szkody
UWAGA 1 Termin „zagrożenie” może być uszczegółowiony z podaniem jego pochodzenia (np. zagrożenie mechaniczne, zagrożenie elektryczne) albo charakteru oczekiwanej szkody (np. zagrożenie porażeniem prądem elektrycznym, zagrożenie cięciem, zagrożenie zatruciem, zagrożenie pożarem).
UWAGA 2 W myśl tej definicji zagrożenie:
• istnieje stale podczas zgodnego z przeznaczeniem użytkowania maszyny (np. ruch niebezpiecznych części przemieszczających się, łuk elektryczny w czasie spawania, niezdrowa pozycja ciała, emisja hałasu, wysoka temperatura),
• albo może wystąpić nieoczekiwanie (np. wybuch, zagrożenie zgnieceniem w wyniku niezamierzonego/nieoczekiwanego uruchomienia, wyrzucenia części w wyniku pęknięcia, upadek z powodu przyspieszenia / zahamowania).
Strefa niebezpieczna (Danger zone)
Każda przestrzeń wewnątrz i (lub) wokół maszyny, w której człowiek jest eksponowany na niebezpieczeństwo urazu ciała lub pogorszenia stanu zdrowia.
Sytuacja zagrożenia(Hazardous situation)
Sytuacja, w której osoba jest narażona co najmniej na jedno zagrożenie. Narażenie może spowodować szkodę natychmiast lub po pewnym czasie
Zdarzenie zagrażające (Dangerous event)
Jakiekolwiek zdarzenie mogące spowodować szkodę.
Szkoda(Harm)
Uraz fizyczny lub uszczerbek na zdrowiu ludzi albo też uszkodzenie majątku lub degradacja środowiska.
Wypadek (Accident)
Nagłe, niepożądane zdarzenie trudne do przewidzenia, w którego wyniku ludzie tracą życie, doznają urazów, a także ponoszą różne straty
Uraz (Injury)
Fizyczne uszkodzenie ciała będące skutkiem oddziaływania energii mechanicznej, chemicznej, cieplnej lub innej energii środowiskowej przekraczającej tolerancję ciała Ryzyko(Risk)
kombinacja prawdopodobieństwa wystąpienia szkody i ciężkości tej szkody Ryzyko resztkowe(Residual risk)
Ryzyko pozostające po zastosowaniu środków ochronnych UWAGA W niniejszej normie wyróżnia się:
• ryzyko resztkowe pozostające po zastosowaniu środków ochronnych przez projektanta,
• ryzyko resztkowe pozostające po zastosowaniu wszelkich środków ochronnych.
Ocena ryzyka(Risk assessment)
Całkowity proces obejmujący łącznie analizę i ewaluację ryzyka Analiza ryzyka(Risk analysis)
Kombinacja wyszczególnionych ograniczeń dotyczących maszyny, identyfikacji zagrożeń i szacowania ryzyka
Wyznaczanie dopuszczalności ryzyka (Risk evaluation)
Osąd na podstawie analizy ryzyka, czy cele zmniejszenia ryzyka zostały osiągnięte Ryzyko tolerowane (Torelable risk)
Ryzyko, które zostało zaakceptowane w danych okolicznościach opartych na bieżących wartościach społecznych.
Weryfikacja (Verification)
Potwierdzenie wykonaniem badań i przedstawieniem obiektywnego dowodu, że zostały spełnione wymagania.
Walidacja (Validation)
Potwierdzenie badaniem i przedstawieniem obiektywnego dowodu, że zostały spełnione wymagania dotyczące konkretnego zamierzonego użycia.
UWAGA Walidacja jest czynnością, która ma wykazać, że rozpatrywany system
związany z bezpieczeństwem, przed zainstalowaniem i po zainstalowaniu jest we wszystkich punktach zgodny ze specyfikacją wymagań bezpieczeństwa.
2. Praca kontrolna - test.
3/4. Maszyna zespolona - definicja, przykłady.
Maszyny zespolone
Wiele zakładów pracy przystosowuje swoje maszyny do potrzeb technologicznych poprzez zestawianie „starych” maszyn z „nowymi”. Jak w takim przypadku odnieść się do wymogów formalnych wynikających z dyrektywy maszynowej?
Zgodnie z definicją zawartą w dyrektywie maszynowej 2006/42/WE (w Polsce wprowadzona rozporządzeniem Ministra Gospodarki z 21 października 2008 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn) maszynami zespolonymi nazywamy zespół maszyn, w tym maszyn nieukończonych, które w celu osiągnięcia określonego efektu końcowego zostały zestawione i są sterowane w taki sposób, że działają jako zintegrowana całość.
Problem pojawia się w momencie zestawienia „starych” maszyn z „nowymi”. Na podstawie ww. definicji trudno jest jednoznacznie stwierdzić czy w wyniku zespolenia maszyn powstanie zespół maszyn podlegający wymaganiom formalnym wynikających z dyrektywy maszynowej, czy też będziemy mieli do czynienia z kilkoma niezależnymi egzemplarzami ustawionymi obok siebie.
Maszyna zespolona utworzona tylko i wyłącznie z nowych maszyn
Aby grupę jednostkowych nowych maszyn (lub maszyn nieukończonych) można było uznać za maszynę zespoloną, muszą być spełnione następujące warunki:
• maszyny jednostkowe zmontowane są ze sobą w celu spełnienia wspólnej funkcji (np. produkcji jakiegoś produktu),
• maszyny jednostkowe posiadają wspólny układ sterowania,
• maszyny jednostkowe są połączone w funkcjonalny sposób, tak że działanie każdej z maszyn ma bezpośredni wpływ na działanie pozostałych maszyn lub zespołu jak całości i w związku z tym niezbędne jest przeprowadzenie oceny ryzyka dla całego zespołu.
Ważne!
Grupy maszyn połączonych ze sobą, ale działających niezależnie od siebie, nie uznaje się za zespół maszyn (maszynę zespoloną).
Producentem zespołu maszyn będzie osoba zajmująca się zestawieniem jednostkowych nowych maszyn. Jest ona odpowiedzialna za to, aby maszyna zespolona spełniała wszystkie wymagania w zakresie ochrony zdrowia i bezpieczeństwa, określonych w dyrektywie maszynowej.
Nowe maszyny jednostkowe wprowadzane do obrotu jako maszyny gotowe do użytku, które mogą także działać niezależnie od siebie muszą posiadać oznakowanie CE oraz deklaracje zgodności WE. W przypadku maszyn nieukończonych, nie ma obowiązku umieszczania na nich oznakowania CE ale należy dołączyć deklarację włączenia oraz instrukcję montażu.
Ocena ryzyka maszyny zespolonej przeprowadzana jest przez producenta zespołu maszyn. Musi obejmować ona zarówno ocenę bezpieczeństwa zespołu jako całości, jak i również zagrożenia związane z połączeniami między maszynami jednostkowymi.
Podsumowując producent zespołu maszyn (maszyny zespolonej) musi:
• przeprowadzić odpowiednią procedurę oceny zgodności dla zespołu maszyn,
• umieścić określone oznakowanie na zespole maszyn, zawierające wymagane informacje, w tym oznakowanie CE,
• sporządzić i podpisać deklarację zgodności WE dotyczącą zespołu maszyn.
Deklaracja zgodności WE oraz deklaracja włączenia i instrukcja montażu w przypadku nieukończonych maszyn wbudowanych do zespołu maszyn muszą zostać włączone do dokumentacji technicznej zespołu maszyn. Dokumentacja ta musi także zawierać informacje dot. wszelkich zmian wprowadzonych w jednostkach składowych przy ich łączeniu w zespół.
Maszyna zespolona utworzona ze „starych” i „nowych” maszyn
Może zdarzyć się tak, że co najmniej jedna maszyna składowa istniejącego zespołu maszyn zostanie zastąpiona nową maszyną lub nowe jednostki maszyny mogą zostać dołączone do takiego zespołu. Nasuwa się więc pytanie czy zespół maszyn obejmujący nowe oraz istniejące już maszyny jednostkowe jest, jako całość, objęty zakresem stosowana dyrektywy maszynowej?
Odpowiedz na postawione pytanie nie jest jednoznaczna. Należy wziąć jednak pod uwagę następujące kryteria:
1. Jeżeli zastąpienie lub oddanie maszyny jednostkowej w istniejącym już zespole maszyn nie wpływa w znaczący sposób na funkcjonowanie lub bezpieczeństwo pozostałej części zespołu, to nie jest wymagane podejmowanie żadnych działań w odniesieniu do zespołu.
Natomiast nowa jednostkowa maszyna powinna spełniać wymagania dyrektywy maszynowej:
• jeżeli nowa maszyna jednostkowa jest kompletną maszyną, która mogłaby funkcjonować także niezależnie, posiadającą oznakowanie CE i dołączoną deklaracje zgodności WE, wbudowanie nowej jednostki do istniejącego już zespołu należy uznać za instalację maszyny, co nie wymaga przeprowadzenia nowej oceny zgodności, umieszczenia nowego oznakowania CE oraz dołączenia nowej deklaracji zgodności WE;
• jeżeli nowa maszyna jednostkowa składa się z nieukończonej maszyny z dołączoną deklaracją włączenia i instrukcją montażu, osobę zajmującą się włączeniem takiej maszyny
do zespołu maszyn uznaje się za producenta nowej jednostki. Do jego zadań będzie należało:
o dokonanie oceny ryzyka związanej z połączeniami nieukończonej maszyny z innymi urządzeniami i zespołem maszyn,
o spełnienie wszystkich zasadniczych wymagań w zakresie ochrony zdrowia i bezpieczeństwa, które nie zostały zastosowane przez producenta maszyny nieukończonej,
o sporządzenie deklaracji zgodności WE oraz umieszczenie oznakowania CE na nowej zamontowanej maszynie jednostkowej.
2. Jeżeli zastąpienie lub dodanie nowych maszyn jednostkowych w istniejącym już zespole maszyn ma znaczący wpływ na funkcjonowanie i bezpieczeństwo zespołu jako całości lub wiąże się z istotnymi zmianami w zespole, można uznać zmianę za równoznaczną ze zbudowaniem nowego zespołu maszyn, do którego musi być stosowana dyrektywa maszynowa. W takim przypadku cały zespół, w tym wszystkie jego maszyny jednostkowe, muszą być zgodne z przepisami dyrektywy maszynowej.
Oprócz włączania nowych maszyn jednostkowych do istniejących zespołów lub tworzenia maszyny zespolonej z całkiem nowych maszyn, użytkownik/ pracodawca może dokonać także ich modernizacji. Modernizacja maszyn polega na dokonaniu szeregu modyfikacji w celu podwyższenia ich wydajności i jakości.
Zgodnie z europejską interpretacją przepisów – wyrób, który po oddaniu go do eksploatacji uległ istotnym zmianom modyfikującym parametry, zastosowanie lub typ, może być uważany za nowy produkt. Natomiast działania, które nie powodują istotnych zmian w konstrukcji, lub które powodują zmiany w konstrukcji, ale nie prowadzą do wzrostu poziomu ryzyka uznaje się za nieistotne – nie prowadzą do powstania nowej maszyny.
Źródła:
1. Dyrektywa Parlamentu Europejskiego i Rady 2006/42/WE z dnia 17 maja 2006 r. w sprawie maszyn, zmieniająca dyrektywę 95/16/WE (przekształcenie),
2. Dyrektywa Parlamentu Europejskiego i Rady 2009/104/WE z dnia 16 września 2009 r.
dotycząca minimalnych wymagań w dziedzinie bezpieczeństwa i higieny użytkowania sprzętu roboczego przez pracowników podczas pracy,
3. Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 21 października 2008 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn (Dz. U. poz. 1228 z późn. zm.),
4. Przewodnik dotyczący stosowania dyrektywy 2006/42/WE w sprawie maszyn wydany przez Komisję Europejską – wydanie drugie, czerwiec 2010 r.
5. www.pip.gov.pl – Bezpieczeństwo użytkowania maszyn. Poradnik dla pracodawców.
5. Zadania Urzędu dozoru technicznego.
Urząd Dozoru Technicznego – państwowa instytucja, której celem jest kontrola bezpieczeństwa oraz zapewnienie prawidłowego działania urządzeń i instalacji technicznych, podlegających nadzorowi technicznemu. Zakres i sposób działania urzędu określa ustawa z dnia 21 grudnia 2000 roku (Dz. U. Nr 122 , poz. 1321 z późniejszymi zmianami).
Dozór nad urządzeniami technicznymi odbywa się od momentu ich projektowania, przez wytwarzanie, w tym wytwarzanie poszczególnych elementów, modernizację, naprawę oraz eksploatację. Rodzaj urządzeń podlegających dozorowi określane jest w drodze rozporządzenia przez Radę Ministrów. Podobnie określa się formy dozoru technicznego, odpowiednie dla poszczególnych rodzajów urządzeń, a także przewidziane dla nich terminy i zakres badań technicznych.
Do zakresu działań UDT należy:
• nadzór i kontrola nad przestrzeganiem przepisów o dozorze technicznym, w tym zasad i przepisów dotyczących bezpieczeństwa techniki i urządzeń technicznych,
• czynny dozór nad urządzeniami technicznymi, którego zakres określa ustawa,
• wydawanie decyzji dotyczących spraw związanych z wykonywaniem dozoru technicznego,
• odpowiednie szkolenie pracowników związanych z dozorem technicznym,
• prowadzenie rejestrów użytkowanych urządzeń technicznych,
• współpraca w zakresie wykonywanie dozoru technicznego z jednostkami specjalistycznymi,
• działalność mająca na celu tworzenie norm i zasad określających warunki bezpiecznej pracy urządzeń technicznych,
• ocena stopnia zagrożenia wynikającego z pracy urządzeń technicznych, analiza przyczyn i skutków ich uszkodzenia,
• działalność badawcza w zakresie bezpieczeństwa pracy urządzeń technicznych, prowadzenie w tym zakresie prac diagnostycznych i tworzenie ekspertyz,
• podejmowanie działań mających na celu zwiększanie kwalifikacji oraz wiedzy osób odpowiedzialnych za bezpieczeństwo pracy urządzeń technicznych, także w zasięg międzynarodowym oraz poprzez współpracę z instytucjami państwowymi,
• tworzenie programów szkoleń dla pracowników w zakresie bezpieczeństwa pracy urządzeń technicznych, sprawdzanie kwalifikacji osób odpowiedzialnych za
wytwarzanie, modernizację, naprawę, obsługujących i konserwujących te urządzenia,
• wydawanie certyfikatów dla systemów jakości obsługujących urządzenia techniczne,
• wnioskowanie o zmiany w opłatach za czynności jednostek dozoru technicznego.
Wytwarzanie, modernizacja lub naprawa urządzeń technicznych oraz ich elementów, mogą być dokonywane przez osobę posiadającą specjalne uprawnienie, wydawane w formie decyzji administracyjnej, przez właściwy organ jednostki dozoru technicznego. Aby je uzyskać, osoba wytwarzająca, naprawiająca lub modernizująca urządzenie techniczne musi wystąpić ze stosownym wnioskiem do właściwego organu jednostki dozoru technicznego. Po stwierdzeniu, iż spełnione są wymagania w zakresie bezpiecznego wytwarzania, naprawiania czy modernizowania urządzeń, organ wydaje stosowne uprawnienie.
Kryteriami oceny organu są w szczególności odpowiednie do zakładanych działań technologie, urządzenia zapewniające wytwarzanie, naprawę, modernizacje zgodnie z tą technologią, zatrudnienie odpowiednio wykwalifikowanych pracowników, których kompetencje określają odrębne przepisy. Ponadto posiadanie zorganizowanej kontroli jakości, możliwość przeprowadzania badań niszczących oraz nieniszczących urządzenia techniczne w laboratorium własnym lub innym, uznanym przez organ właściwej jednostki dozoru.
W celu stwierdzenia spełnienia powyższych wymagań osoba wytwarzająca, naprawiająca lub modernizująca urządzenia techniczne, przedstawić może certyfikat systemu jakości zgodny z obowiązującymi normami, a zatwierdzony i nadzorowany przez organ dozoru technicznego.
W dokumencie przyznającym uprawnienie zawarte są informacje o specyfikacji technicznej,
stosowanych technologiach, materiałach oraz kontroli jakości urządzeń technicznych, będące określeniem warunków stanowiących podstawę wydania uprawnienia. Wytwarzający, naprawiający lub modernizujący urządzenia techniczne ma obowiązek zawiadomić organ dozoru technicznego o wszelkich zmianach warunków określonych w uprawnieniu.
Centrala UDT znajduje się w Warszawie, a podlega jej 29 oddziałów terenowych.
