…znaczenie dzieła zależy tyleż od tego - kto czyta co od tego kto pisze…
2. DEGRADACJA STANU MASZYN
Zastosowanie w procesie eksploatacji metod oceny stanu technicznego maszyn jest podstawą automatyzacji procesu rozpoznawania stanu. Wymaga to wielu przedsięwzięć, do których za jedno z ważniejszych, obok oceny stanu i prognozowania stanu, uważa się genezowanie stanu technicznego maszyn.
Problematyka genezowania stanu technicznego obejmuje ewolucję stanu technicznego maszyn, identyfikację problemów genezowania stanu maszyny i sposobów ich rozwiązania oraz możliwości wykorzystania metod optymalizacyjnych do rozwiązania zidentyfikowanych i sformułowanych problemów.
2.1. EWOLUCJA STANU MASZYN
Śledzenie zmian stanu maszyny możliwe jest dzięki znajomości podstaw fizycznych zjawisk zużyciowych, co ułatwia poznanie genezowanych parametrów stanu i parametrów diagnostycznych. Taka wiedza pozwala na racjonalne konstruowanie, wybór odpowiedniej technologii wytwarzania oraz optymalizację właściwości eksploatacyjnych maszyn.
Starzeniem fizycznym nazywa się procesy fizyczne zachodzące wskutek wymuszeń wewnętrznych i zewnętrznych, powodujących nieodwracalne zmiany własności użytkowych maszyn. Procesy starzenia występują z chwilą zakończenia produkcji maszyny i zależą od szeregu czynników oraz oddziaływań zewnętrznych i wewnętrznych. Do czynników zewnętrznych zaliczyć można: wpływ atmosfery, naturalnego podłoża, współpracujących maszyn itp. Do czynników wewnętrznych należą: procesy mechaniczne, mechaniczno- fizyczne i mechaniczno-chemiczne, występujące w trakcie użytkowania, obsługiwania i przechowywania maszyny [16,28,31,47,49]. Przedstawione czynniki powodują uszkodzenia starzeniowe, polegające na stopniowej utracie własności fizycznych wskutek destrukcyjnego oddziaływania środowiska oraz zmian zachodzących w maszynie. Starzenie fizyczne maszyn zależy od:
a) czynników atmosferycznych (opady atmosferyczne i opary, ruch powietrza, zanieczyszczenia, pyły i gazy przemysłowe, aktywność chemiczna i wilgotność atmosfery, nagrzanie słoneczne i przemysłowe oraz ciśnienie barometryczne);
b) czynników naturalnego podłoża ziemskiego lub roboczego (pole magnetyczne, przyciąganie ziemskie, gęstość, spoistość podłoża, ukształtowanie warstwy wierzchniej podłoża, wilgotność i rodzaj gruntu, aktywność chemiczna podłoża, temperatura podłoża, ruch cieczy w zbiornikach wodnych).
Zużycie maszyny to trwałe niepożądane zmiany jej stanu, występujące podczas eksploatacji. Procesy zużyciowe maszyny związane są z przetwarzaniem energii w pracę mechaniczną i towarzyszącymi im siłami, którymi oddziaływują na siebie elementy maszyny.
W trakcie funkcjonowania maszyny w parach kinematycznych występują reakcje od przyłożonych sił, wynikające z nałożonych więzów geometrycznych i kinematycznych. W elementach par kinematycznych powstają zmienne naprężenia mechaniczne zależne od obciążenia, obrotów, jakości warstwy wierzchniej itp. Jako podstawowe rodzaje zużycia wyróżnia się [25,32,49]:
a) zużycie ścierne (bez i z warstwą ścierną, strumieniowo ścierne i w ośrodku sypkim);
b) zużycie adhezyjne (bez głębokiego wyrywania i z głębokim wyrywaniem);
c) zużycie plastyczne (w warstwie wierzchniej i w całej masie);
d) zużycie zmęczeniowe (normalne, pitting, spaling, fretting);
e) zużycie korozyjne (metali i niemetali);
f) zużycie erozyjne (hydroerozja, erozja gazowa, elektroerozja);
g) zużycie kawitacyjne (kawitacja przepływowa, kawitacja falowa);
h) zużycie cieplne (metali, niemetali).
Występujący w elementach maszyn rodzaj niszczenia jest zależny od wielu czynników, które można podzielić na:
a) geometryczne (kształt, chropowatość, błędy kształtu itp.);
b) kinematyczne (rodzaj ruchu, prędkość itp.);
c) dynamiczne (rodzaj obciążenia, siła obciążająca, nacisk jednostkowy itp.);
d) materiałowe (materiał warstwy wierzchniej, jakość smarowania itp.);
e) środowiskowe (wilgotność, powinowactwo chemiczne itp.);
f) cieplne (temperatura, odprowadzenie ciepła itp.).
Przebieg zużycia maszyn w czasie eksploatacji zależy od tego, który z procesów zużycia jest dominujący. I tak dla wszystkich zespołów maszyn, w których występuje tarcie ślizgowe, wyróżnia się zazwyczaj trzy okresy przebiegu zużycia (okres zużycia wstępnego, okres zużycia normalnego, okres zużycia przyśpieszonego). Z powodu występowania różnorodnych przyczyn uszkodzeń maszyny, intensywność uszkodzeń w toku eksploatacji jest różna i można ją związać z przedstawionymi etapami eksploatacji (rys.1.1) [32,56].
Rys. 1.1. Charakterystyka zużycia maszyny
Okres I zużycia wstępnego (rys.1.1) jest początkowym okresem współpracy elementów maszyny, w którym następuje przekształcenie początkowego stanu warstw wierzchnich docieranych elementów w stan optymalny, charakteryzujący się zwiększoną odpornością na zużycie tych elementów. W okresie zużycia wstępnego występuje znaczna intensywność uszkodzeń, powodowana ukrytymi wadami materiałowymi, błędami wytwarzania (szczególnie montażu) oraz błędami w czasie transportu i podczas przechowywania.
Okres II (rys. 1.1) charakteryzuje się stałą intensywnością zużycia, która zależy przede wszystkim od czynników eksploatacyjnych, w mniejszym stopniu zaś od czynników konstrukcyjnych i technologicznych. Okres normalnej eksploatacji charakteryzuje się obniżonym i w przybliżeniu ustabilizowanym poziomem intensywności uszkodzeń.
W III okresie (rys.1.1) następuje przyśpieszone zużycie elementów maszyn, co oznacza, że zostały przekroczone dopuszczalne luzy skojarzeń współpracujących elementów.
Wskutek tego występują dodatkowe obciążenia dynamiczne wywołujące bardziej intensywne
odkształcenia elementów, następują zaburzenia w smarowaniu skojarzeń (w większym
stopniu występuje tarcie mieszane z większym udziałem tarcia suchego, a nawet suche),
pojawiają się większe ubytki materiału i rośnie chropowatość powierzchni, co może
prowadzić do uszkodzenia maszyny.
Wynika stąd, że proces zużycia jest ściśle związany z czasem pracy maszyny i prowadzi do uszkodzeń, co pozwala na zastosowanie w diagnostyce modeli ewolucji parametrów zużycia. W przypadku modeli wykorzystujących przepływ i transformacji energii noszą nazwę procesorów energii i dobrze ujmują ewolucję parametrów stanu (degradacji) szerokiej klasy maszyn [9,32]. Maszyna widziana jako procesor energii - rys. 1.2 - ma jedno wejście zasileniowe i dwa wyjścia: mocy przetworzonej (energii, produktu) oraz mocy (energii) dyssypowanej zewnętrznie.
Rys.1.2. Model procesora energii [Cempel]
Część energii dyssypowanej jest akumulowana wewnętrznie dając w efekcie degradację struktury wewnętrznej, a co za tym idzie degradację stanu maszyny. Miernikiem zaawansowania degradacji wewnętrznej jest ewolucja eksportowanej mocy dyssypacji (strat) V, zależnej również od składowych wektora logistycznego L. Moc dyssypacji procesów resztkowych maszyny V(, L) przedstawia się zależnością:
V(, L) = V o (L) ]
1) 1 (
[
a
L
(1.1) gdzie: a – czas do awarii maszyny.
Dla większości modeli symptomowych istnieje prosty związek między symptomową krzywą życia a resztkowym czasem życia (y) = 1 - (y), zwanym też potencjałem uszkodzenia. Dla grupy eksploatowanych maszyn niezawodność symptomowa jest równoważna średniemu resztkowemu czasowi życia maszyny [7,9]:
R(y)=(y) śr (1.2) Zatem przebieg krzywej symptomowej w czasie życia maszyny i odpowiadającą mu niezawodność symptomową R(y) można zapisać:
1
1
) ln( 1 )
( )
(
b
y
y ,