Improvement of storage process in production warehouse of selected industry company Usprawnienia procesu magazynowania w magazynie produkcyjnym przedsiębiorstwa wybranej branży

Pełen tekst

(1)PRACE NAUKOWE POLITECHNIKI WARSZAWSKIEJ z. 111. Transport. 2016. %#. "

(2) % " _ " G Y

(3) . USPRAWNIENIA PROCESU MAGAZYNOWANIA W PRODUKCYJNYM MAGAZYNIE (3')?)='&&>6"6> \

(4) dostarczono: $ 2016. Streszczenie:

(5)

(6) " ! "

(7)

(8)

(9)

(10) ' &

(11)

(12)

(13)

(14) % ' &

(15)

(16)

(17)

(18)

(19)

(20)

(21) ! &

(22)

(23) ' ^ % koszty utrzymania, robocizny i eksploatacyjne. B

(24)

(25) " $

(26) "

(27)

(28)

(29) ! &

(30)

(31)

(32) zeprowadzona z wykorzystaniem kryteriów ekonomicznych i technicznotechnologicznych. '#

(33) Q G

(34) G

(35)

(36) . proces produkcyjny.. 1. WPROWADZENIE W obliczu silnej konkurencji

(37) G

(38) " . " 1], [2], [19]. Obecnie firmy & "

(39) ! ! % G ! % " !

(40) ' %

(41) styce, której stosowanie

(42)

(43) $

(44)

(45) ! )' '

(46)

(47)

(48) ! -

(49) 2], [8], [10], [11], [17], [19'

(50) . G ! % $ " !

(51) logistyczne ' *

(52) %

(53) System logistyczny % & [ jako * "%#

(54) > $> **$>

(55) > *

(56) %

(57) >% $= *

(58) [8], [12], [15], [20]..

(59) 186. # G # . " $

(60) . rytmu dostaw towarów do danego

(61)

(62) produkcyjnego [6], [14], [15]. Istotnym zagadnieniem w tym zakresie jest m.in. " !G

(63) G " której celem jest zapewnienia efektywnej realizacji ustalonego zadania logistycznego [16], [17], [20' ! "

(64)

(65)

(66) " " G $ ! !

(67) [ $ !

(68)

(69)

(70) '

(71)

(72) " ! "

(73)

(74)

(75) nia rzeczywistego magazynu

(76) ' {

(77)

(78)

(79)

(80)

(81)

(82)

(83)

(84)

(85) ! & G .

(86)

(87)

(88) G !

(89) ' ' &

(90) " ' %[G %

(91)

(92)

(93)

(94) !

(95) . %

(96)

(97) "

(98)

(99) " $ '

(100) %

(101)

(102) &

(103) & ' _ ru, co w konsekwencji prowadzi do zaproponowania

(104) $ %

(105) ! 14], [15].. 2. SYSTEM LOGISTYCZNY (3')?)='& PRODUKCYJNEGO I JEGO ELEMENTY @ " 12 . G ! [

(106) &

(107) jego projektowanie. Zadanie logistyczne determinuje w pewnym zakresie jego projektowanie oraz implikuje struktur danego systemu.

(108) "

(109) ! ! " "

(110) !

(111) !

(112) ! [6], [12]' _

(113) ! ! na: –

(114) )TZ- !

(115) wozowych

(116) $

(117) "G " systemu logistycznego, czas ) - )

(118) - – realizowane w elementach punktowych systemu logistycznego. ( G [ %

(119)

(120) ' @ % [

(121) ! & G & G !G % [.

(122) *

(123)

(124)

(125)

(126) …. 187. % ' ! G ! !

(127)

(128) !% [ %F & )

(129) ' G

(130) G

(131) G - "

(132) )

(133) ' ! G G pojazdy);

(134) % " )

(135) ' G

(136) -

(137)

(138) ! )

(139) '

(140) G

(141) G - wykwalifikowani pracownicy. B

(142) % %

(143) [ , i sprawny system [6], [9], [15].

(144)

(145)

(146) . podsystemy jak: Zaopatrzenie (dostawcy DSk dla k = 1, 2, …, 50), _ )

(147) B_w dla w = 1, 2), # ) Q\g i obszar magazynowy MRg, dla g = 1, 2, 3, gdzie: MR1 Å #\PR – obszar magazynu produkcyjnego z wydzielonym obszarem biurowym BR1 Å Q\PR, MR2 Å #\OP – obszar

(148) $ z wydzielonym obszarem biurowym BR2 Å Q\OP, MR3 Å #\WG - obszar magazynu wyrobów gotowych z wydzielonym obszarem biurowym BR3 Å Q\WG), Y

(149) )Y\#s dla s = 1, 2), B Y

(150) / > ) & -' Pow%

(151)

(152)

(153)

(154)

(155)

(156) ! i " & )' /-' _ ! "

(157) ' _ & ogistycznego, które swym zakresem

(158) "F !

(159) $ "

(160)

(161)

(162) ! " ) "

(163) - "

(164) $ skierowanych z magazy

(165) $G ! "

(166) G ! " "

(167) ! " "

(168) " ! gotowych.

(169) G

(170)

(171) ! % [ [

(172)

(173) '.

(174) 188. # G # . Rys. 1. B!

(175)

(176) ! &

(177) ¢ ! F o

(178)

(179) [14], [15]. 3. PROCES MAGAZYNOWANIA W BADANYM SYSTEMIE LOGISTYCZNYM _

(180) ! " " informacjach

(181)

(182)

(183) $ !

(184) " obszarze G

(185) !

(186) G

(187)

(188)

(189) G G G G % !

(190) [4], [13], [18]'

(191) G ' #G . &

(192) !" G

(193)

(194) & funkcjonalne. Rozmieszczenie poszczególnych stref w magazynie pprzedstawiono na rys. 2..

(195) *

(196)

(197)

(198)

(199) …. 189. Sod. OP2 BOP1. BOP2. OP2. SSZ. B opwe. GR. B Swe L BRPR. OP1 SF. B WY. KW Rys. 2. #

(200) & & produkcyjnymi; BSwe - % +$%* %$"%; Bopwe - % +$%* %; BRPR - biuro administracyjne; L - Laboratorium; KW - strefa kwarantanny; SSZ – strefa surowców zatwierdzonych; GR - %

(201) %; SF - strefa foliowania; Sod - strefa odpadów; BWY - %*+$%*; OP1 - $*

(202) *

(203) 1; OP2 - produkcyjny nr 2; BOP1 – % OP1; BOP2 – % OP2; ! F [14].

(204) " F ; 128 m2. B

(205) [G ! D' _ %

(206) o /G>

(207)

(208) "' _ [ G " ! G F >;

(209) " )'-' SSZ: 1330 mp. GR: 3952mp KW: 1045 mp K. Rys. 3. Magazyn z podstawowymi wymiarami

(210)

(211) "

(212)

(213) !" &" @@ – strefa surowców zatwierdzonych, KW - strefa kwarantanny; GR - %

(214) %; ! F [14].

(215)

(216)

(217)

(218) !! ": !

(219)

(220) )

(221) +X >/- – ozn. jako W1. Koszt zakupu jednego wózka - /: ::: .

(222) 190. # G # . !

(223)

(224) \ )

(225) +Y# >/- – ozn. jako W2: Koszt zakupu jednego wózka - <; :: ' _ !%

(226)

(227) F pracownik L1 - operator wózka typu W1, pracownik L2 - operator wózka typu W2

(228) & ! &" G pracownik L3 - operator wózka typu W2 reali

(229) .

(230) /G pracownik L4 - operator wózka typu W2

(231) .

(232) >' [ " %"

(233) ania przedstawiono

(234)

(235)

(236)

(237) ! )' 4). *

(238)

(239) . %

(240)

(241)

(242) ! ! przedstawionych w pozycji [4]. $

(243) !G [ " " ! . Obliczono ! %

(244)

(245)

(246) | G 'F

(247)

(248) )ÆKP-G | ! )ÆMK- | !

(249) )ÆMN-G

(250) $ )nU) i pracowników (nL-' |

(251)

(252) !

(253)

(254)

(255)

(256) 4], [8]. $ / >' Tablica 1 Liczba + 5 ; +

(257) 0 Typ ; W1 W2. Liczba operatorów [os.] na: Kategoria Liczba wózków pracy + ; .; ; [szt.] operatora ! ! ! 4 4 4 L1 11 11 1 L 17 4 4 4 L3 2 2 2 L4 ! F

(258)

(259) 10], [14], [15]. 6 23 12 6. Tablica 2 Zestawienie wyników wymiarowania procesu magazynowania i ! 5

(260) 1

(261) 0 Opis. & 7 . { {M . 16876780. Roczne koszty eksploatacyjne KRME. Roczne koszty utrzymania KMU. 1 958136. Roczne koszty robocizny KRML . 3 678 048.

(262)

(263)

(264) =

(265) ÆKP. 5 636 184. 22,85. | ÆMK. 0,65. { /

(266) =

(267) ÆMN. 2643,61. Sprowadzona liczba. $ nU. ludzi nL ! F

(268)

(269) 14], [15]. 22 57.

(270) *

(271)

(272)

(273)

(274) …. 191. \' '

(275)

(276)

(277) ! ! F o

(278)

(279) [4], [6], [14], [15]. £^ (=8'%3>6=&6)&6>%_*93) ( !

(280)

(281) na !"

(282) ! $ " "G " " i organizacyjnych [5], [6], [8], [9], [14], [16], [17]. W badanym procesie magazynowania,.

(283) 192. # G # .

(284) ) -G &

(285) [14], [15]: 1. \

(286)

(287)

(288) ' 2. \

(289) & Q ' 3. \

(290)

(291) ! !

(292) $

(293) "

(294)

(295) " !' 4. Y

(296)

(297)

(298)

(299) & & QOPwe do strefy X\' 5. \

(300) !" & )' GR, SSZ, KW). 6. Y

(301)

(302) F

(303) Ç & !

(304) " (OPw Ç QOPw , dla w = 1, 2). B

(305)

(306) !

(307) i

(308)

(309)

(310) ! (rys. 5-G

(311) ' { !

(312) % z

(313) !

(314) % . 1. _ G '

(315)

(316) " w buforze & G !" "' _ % !" typów wózków, co za tym idzie co najmniej dwóch pracowników (operatorów

(317) !" $-

(318) ' % [F % " & ) !

(319) !

(320) !-G %

(321) ! W2 (cykl 6) od czasu pracy wózka W1 (cykl -G " ' Taka sytuacja powoduje: %* ** > *$% %*

(322) $

(323) $ %

(324) %"W2

(325) $

(326) $* wózka W1,

(327) $

(328) *%$$

(329)

(330) +$

(331) $*

(332)

(333) +$$* > starty finansowe. 2. & surowców (BSwe) i

(334) $ )QOPwe ) (rys. 2). B

(335) G

(336) %" "

(337)

(338) " !G

(339)

(340) " " !! "G

(341)

(342) !"

(343) ! ' %

(344) & G

(345) !!

(346) ) - % & ' Y

(347) [ &G % !

(348) !! " !% ' ^% % "G

(349) w & ! % % manewrowych

(350) F >"%> > strat czasowych przy realizacji poszczególnych cykli, %$$

(351)

(352) +$$ "

(353) *$$*

(354)

(355) +$> strat finansowych..

(356) *

(357)

(358)

(359)

(360) …. 193. 3.

(361) [

(362)

(363) ! a

(364)

(365) ! jL =2 kategorii pracy, w cyklu 2 (pobieranie prób surowców) )

(366)

(367) !

(368) $

(369) "-' ! > cyklem mieszanym, czyli cykl realizowany przez jednego pracownika obejmuje, w tym p

(370) G

(371)

(372) !

(373) ' G ! czasie realizacji cyklu 2 i 6 zawarty jest zatem, czas pobierania prób (odpowiednio !

(374) $

(375) "- % ! (w

(376) $ e do cyklu transportowego). % % !

(377)

(378) !G

(379) F %*%

(380) $ % =

(381) $=

(382) *$ strat finansowych. 4. _ " " !

(383) D< razy ' !

(384) %

(385) " '

(386) % " %

(387) " G

(388)

(389) "

(390) G ! % % %

(391) " ' Y . %

(392) "

(393) F

(394) $

(395) *% %

(396)

(397) %"% % (W2), %*

(398) =<

(399) ruchu na danych trasach, a w konsekwencji: %* ** >"%> > ** %

(400) $*$ *

(401)

(402) % $J 5 (

(403) !" &

(404) wykonywanie niektórych cy

(405) "

(406) %

(407) !"

(408) ' { '

(409)

(410) " !! "

(411) !

(412) G ) ! - miejsc potencjalnych kolizji. Takie roz &

(413) !" ! !

(414) F %* ** >%%

(415) "%$* > **"'

(416) %$* *

(417) > %$$

(418)

(419) +$$ "

(420) *$$*

(421)

(422) +$> straty finansowe. 6 Zaopatrzen

(423) !

(424) ) /:G />G /G /;-

(425)

(426) !! "

(427) " W2' @ . w & "

(428) "

(429)

(430) | % % G

(431)

(432) ' G !

(433) ! "

(434)

(435)

(436)

(437) Ç & !

(438) "'

(439) % [

(440)

(441)

(442) [

(443)

(444) [

(445) !"

(446) "' [ %"

(447) "

(448)

(449) h

(450) = 1220 mm. G % [

(451) )"3) $ zastosowanych w danych "

(452) [ />: ' Yasem, we wszystkich czterech omawianych " % !! "

(453) " )W2-G !" [

(454) h3 wynosi 6500mm..

(455) 194. # G # . # % !!G

(456) G % [G %

(457)

(458) '. \' '

(459)

(460)

(461) ! G !" &

(462) | ' ! F [14].

(463) *

(464)

(465)

(466)

(467) …. 195. Sod. BOP2. 11. SSZ. BOP1. 9. 5 2. GR. 4 FOLIOWANIE. 3 18. 21. 14. KW. Rys. 6. _ !! "

(468) !

(469) . produkcyjnym (wpisany numer w kwadracie oznacza numer cyklu); SSZ - %

(470) surowców zatwierdzonych; KW - strefa kwarantanny; GR - %

(471) % produkcyjnych; BOP1/OP2 - bufor produkcyjny ) /=>- @ - strefa odpadów ! F [14]. ¤^ (=(=3>8"_'(&6)(=8'_ %3>6=&6)&_"?8)_&)6=&>% &

(472) ) -

(473)

(474) . "

(475) !G !"

(476) " $G

(477)

(478) ' { " problemów przedsta & !" !

(479) "G ' wariantu II.

(480) & :' Wariant I 1. $

(481) "F

(482) & ' 2. $ "F reorganizacja niektórych cykli transportowych, nowy harmonogram prac magazynowych. Cecha charakterystyczna zaproponowanych zmian: stosunkowo ! % a..

(483) 196. # G # . Wariant II 1.

(484) ' 2. Zmiany w zakresie $ " "F !"

(485) ". 3. Dodatkowe zmiany w zakresie $ "F rozdzielenie czynno

(486) a prób” od cyklu transportowego. 4. Dodatkowe zmiany w zakresie $

(487) "F

(488) !" &

(489) ' " "

(490)

(491) " F wdra% ' WARIANT I – + + $

(492) "F

(493) & (rys. 7):. \' ;'

(494) & – wariant I ! F opracowanie

(495) [14], [15].

(496)

(497) & . G

(498) F )

(499)

(500) - " % & G

(501) !" "

(502) . mniejsze nasilenie r" $

(503) G

(504) $ ! %

(505) "

(506) !" -

(507)

(508)

(509) $

(510) ! ! % %

(511) !| $ czasowych przy realizacji cykli transportowych;

(512)

(513) !"

(514) ' {

(515)

(516) [ & ' %

(517)

(518)

(519) "G ! sprzyja wprowadzony

(520) G

(521) '.

(522) *

(523)

(524)

(525)

(526) …. 197. $ "F Reorganizacja cykli transportowych (rys. 8) \

(527) " !

(528) " w

(529) & ' { " G % ponownego zdefiniowania niektórych cykli realizowanych na tym terenie. Ponadto,

(530) [

(531) &

(532) [ nr 1.. Rys. 8. Reorganizacja cykli transportowych – wariant I ! F opracowanie

(533) [14], [15]. Nowy harmonogram prac magazynowych Zmiana harmonogramu prac magazynowych z z

(534)

(535) G "

(536) % ' @ !

(537) %

(538) ;G ! " %

(539) "

(540) ! % % %

(541) " G &

(542) [ ' ( [ %

(543) " ; dysponowany tego cyklu z 10 do 16 godzin. WARIANT II – + + $ " "F ;%

(544)

(545) % $OPw BOPw (dla w = 1, 2) $ "

(546)

(547) [ ' { !

(548) typu: W3 - !

(549)

(550) &

(551) ! %

(552) !"

(553)

(554) F #_>:¢^. Koszt zakupu jednego wózka: 49 500 ..

(555) 198. # G # . $ " .

(556) $*

(557)

(558) +$

(559) "$*

(560) %*$ \ > ;'

(561)

(562) ! "

(563)

(564) &

(565) [ ' Pobieranie prób )__- !

(566) $

(567) "

(568)

(569)

(570) (rys. 9): [

(571) > ;G

(572)

(573) V; )

(574) '

(575) -. Rys. 9. Reorganizacja cykli transportowych – wariant II ! F opracowanie

(576) [14], [15].

(577) $

(578) $ "

(579) *$ %

(580) % (rys. 10) { & G % ! % $

(581) !" s cykli transportowych, czyli minimalizacji problemu &

(582) [ '. \' /:'

(583) !" & – wariant II ! F opracowanie

(584) [14], [15].

(585) *

(586)

(587)

(588)

(589) …. 199. 6. OCENA WARIANTÓW PROJEKTOWYCH B

(590)

(591) ! zerowy ( )' $ | ! licy 3. Tablica 3 Zestawienie wynikó ! 5

(592) 1

(593) 0+ !. wariantowym WARIANT WARIANT 0 I 22 16 Sprowadzona liczba potrzebnych $ nU do realizacji procesu: ludzi nL 57 46 { {M 16876780 16421780 RU 1958136 1782585

(594) RL 3678048 3060288

(595) RE 5636184 4842873 | ÆMK 0,65 0,63 Ko

(596)

(597)

(598) =

(599) ÆKP 22,85 19,64 { /

(600) =

(601) ÆMN 2643,61 2572,33 ! F opracowanie

(602) [14], [15] &

(603)

(604) 1

(605)

(606)

(607) . WARIANT II 13 46 16220280 1703027 3027024 4730051 0,64 19,18 2540,77. {

(608) " !

(609)

(610)

(611) [7],

(612) !

(613)

(614) " kryteriów. Ocena kompleksowa obejmuje: ustalenie hierarchii celów )

(615)

(616) !G ! najlepszego wariantu projektowego), ! !'

(617) !" !G

(618) ! | !

(619)

(620) ) [ : G [ | -' Przeprowadzanie oceny i porównania wariantów projektowych przedstawiono w tablicy 4. Tablica 4 Zestawienie not, wag i punktów dla oceny kompleksowej wariantów realizacji procesu magazynowania WARIANT 0 WARIANT I Nota Punkty Nota Punkty @

(621) $ u 12 5 60 1,67 20,04 Sprowadzona liczba ludzi nL 16 5 80 0 0 { 12 5 60 1,53 18,36 Roczne koszty eksploatacyjne 15 5 75 0,62 9,30 6 5 30 0 0 | ! JMK

(622) /

(623)

(624) ÆKP 15 5 75 0,63 9,45 { /

(625) ÆMN 12 5 60 1,53 18,36 Punkty razem: 440 75,51 ( /

(626) 7 0 3 2 ! F opracowanie

(627) [14], [15] KRYTERIA. WAGA. WARIANT II Nota Punkty 0 0 0 0 0 0 0 0 2,5 15 0 0 0 0 15 1.

(628) 200. # G # . Najlepszym wariantem jest wari G %

(629) % [ : ) procesu magazynowania). Tablica 5

(630) " wprowadzonych zmian w wariantach projektowych (I, II) w stosunku do obecnej realizacji procesu magazynowania (wariant 0). Tablica 5 &

(631) 7

(632) #0

(633) 0!. + .0 5 0 Wariant 0 Wariant I 7. Wariant II 7. 6

(634) # Roczne koszty Roczne koszty pracy magazyn NM utrzymania KRU ludzi KRL /<;;<: ' 1958136 . ;<:< . />/;<: 1782585 . ::><< . 2,7% 9% 16,8% />>:><: /;::>; ' :>;:> . 3,9% 13% 17,7% ! F opracowanie

(635) 10], [14], [15]. Roczne koszty eksploatacyjne KRE /< . <><; . 14,1% ;::/ . 16,1%. 7. WNIOSKI

(636) G % ! ! " " i "G & " "

(637) "

(638) !G %

(639) realizowanie

(640)

(641) ! ! " producentami a konsumentami w

(642) !

(643) &

(644) " & ' %

(645) " F

(646) $

(647) ! [ ' Na o!G miana w jednym z elementów systemu logistycznego powoduje zmiany

(648) " elementach (podsystemach)' &G %

(649) ! elementy (podsystemy)

(650) % ' @ " zmiany otoczenia ekonomicznego czy konkurencji. W jest podatny G

(651) !G %

(652) inflacji. _

(653) %

(654) G % .

(655) trzenne, technologiczne oraz organizacyjne obiektu magazynowego

(656)

(657) '

(658)

(659)

(660) % [G % F 1.

(661)

(662)

(663) )

(664) enne, " -

(665) % " !

(666) / ) ' D:/ ;D: = -' B & . ' '

(667)

(668) " !! " z $

(669) !" ' 2.

(670)

(671)

(672)

(673)

(674)

(675)

(676)

(677) %

(678) " !

(679) " ,.

(680) *

(681)

(682)

(683)

(684) …. 201. 3. przydatnym narz

(685)

(686) jest wieloaspektowa ocena kompleksowa. Jak wykazano k

(687) [

(688)

(689) ! "

(690) [ !

(691)

(692) G "

(693) ostaci

(694)

(695)

(696) ! ' Y !

(697)

(698) % skali makro czy mikro. \ % [

(699) )-F

(700) –

(701) . !

(702)

(703) !G –

(704) ! ) " -G & –

(705)

(706) & " & ' Wynika &G % %

(707) %"

(708)

(709)

(710)

(711)

(712)

(713) " ' _

(714)

(715)

(716) ! [

(717) [ logistycznego.. Bibliografia 1. 2. 3. 4.. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13.. 14.. 15.. Baker, P., Canessa, M.: Warehouse design: A structured approach. European Journal of Operational Research, 2009, t. 193, str. 425–436. Coyle, J.J.,Q +''G V ' ''F ' Polskie Wydawnictwo Ekonomiczne, Warszawa, 2002. Dolgui, A., Soldek, J., Zaikin, O.: Applied Optimization: Supply Chain Optimization, Produkt/Process Design, Facility Location and Flow Control. Sprinter Scence + Bussines Media Inc., Boston, 2005. , 'F _ [ & !

(718) " $ " " w projektowaniu magazynów – ' _ { _ " i Warszawskiej. Transport, 2007, z. 60, str. 171-179. , J.: Technologia magazynowania. Wybrane zagadnienia. Oficyna Wydawnicza Politechniki Warszawskiej, Warszawa, 1995. , 'F Y

(719) " "' ' B& Wydawnicza Politechniki Warszawskiej, Warszawa, 2003. Fortuna, Z., Macukow, Q'G , J.: Metody numeryczne. WNT, Warszawa, 1995. Jacyna-X , I.: Decision-making model for supporting supply chain efficiency evaluation. The Archives of Transport, 2015, vol. 33, iss. 1, ss. 17-31. Jacyna, #'F * " ! "' _ { . Politechniki Warszawskiej. Transport, 2006, z. 57, str. 5-21. Jacyna, M.: Wybrane aspekty zastosowania techniki komputerowej w analizie realizacji procesów logistycznych. Prace Naukowe Politechniki Warszawskiej. Transport, 2007, z. 63, str. 111-118. Jacyna, #'F

(720) ! " ! "' Y

(721) , 2007, nr 2. Jacyna, M. (red.): System Logistyczny Polski. Uwarunkowania techniczno-technologiczne

(722) G B& _ " G zawa, 2012. G #'G V 'G #'F Y " & warehouses with different functional structures. Journal of KONES, Institute of Aviation, t. 22, nr 3, 2015, str. 49-59 Jeruzalska, M.: Projekt usprawnienia procesu magazynowania w produkcyjnym magazynie

(723) % ' _ Y

(724) _, Warszawa, 2008 (promotor M. Jacyna). Jeruzalska, M., Jacyna, M.: Projekt usprawnienia procesu magazynowania w produkcyjnym magazynie

(725) % . # & \BVBX >::D'.

(726) 202. # G # . 16. , M., Jacyna-X , I., Work safety in order picking processes. Proceeding of 19th International Scientific Conference. Transport Means 2015, Kaunas University of Technology, Lithuania, October 22-23, 2015, s. 310-316. 17. Lewczuk, K., Ambroziak, T.: Warehousing process scheduling in warehouse efficiency and reliability assessment. Proceeding of 19th International Scientific Conference. Transport Means 2015, Kaunas University of Technology, Lithuania, October 22-23, 2015, s. 17-26. 18. Manzini, R., Bozer Y., Heragu S., Decision models for the design, optimization and management of warehousing and material handling systems. International Journal of Production Economics, 2015, t. 170, cz. C, 2015, str. 711-716. 19. Pyza, D.: Multi-Criteria Evaluation of Transportation Systems in Supply Chains. The Archives of Transport, 2011, vol. 23, iss. 1, s. 47-65. 20. Wasiak, M.: A queuing theory approach to logistics systems modelling. The Archives of Transport, 2007, vol. 19, iss. 1-2, s. 103-120.. IMPROVEMENT OF STORAGE PROCESS IN PRODUCTION WAREHOUSE OF SELECTED INDUSTRY COMPANY Summary: The purpose of article is to present the issue of rationalization of existing warehouse facility on the example of improvement project of real production storage. We defined logistics system supporting service of the production process in the cosmetic industry company. We identified irregularities and proposed solutions to improve the implementation of goods and information flow process in a storage facility which supports the production process. For each solution it was determined necessary expenditures and maintenance, labor and exploitation costs. It was also carried out multi-criteria evaluation of the proposed solutions improving the process of goods and information flow in a storage facility which supports the production process. Keywords: project of improvements, logistics system of production company, project solutions which improve the production process..

(727)