PROJEKT ROZBUDOWY HOTELU SENATOR O BUDYNEK HOTELOWY REWIZJA 2.0

(1)

1

Słupsk, październik 2018r

PROJEKT ROZBUDOWY HOTELU „SENATOR” O BUDYNEK HOTELOWY

REWIZJA 2.0

- instalacji centralnego ogrzewania i wody lodowej - instalacji kotłowni gazowej

- wewnętrznej instalacji gazu - instalacji wentylacji mechanicznej

Obiekt: Hotel „Senator”

ul. Wyzwolenia 35, 78-131 Dźwirzyno dz. nr 46, jedn. ew. gm. Kołobrzeg obręb 0001, Dźwirzyno, gm. Kołobrzeg Kategoria obiektu: XIV

Inwestor: HOTEL SENATOR Sp. z o.o.

spółka komandytowa

ul. wyzwolenia 35, 78-131 Dźwirzyno Stadium: projekt budowlany

Branża : sanitarna

Jednostka projektowa : Pracownia Projektowa C O L O S S E U M Ul. Tuwima 3A/3, 76-200 Słupsk

autor: inż. Piotr Panek

upr.proj. 155/GD/2002

sprawdził:

opracował:

Zawartość opracowania:

1. Karta opisowa - str.2

2. Opisy techniczne (p-y 2-5) - str.3-24

3. Część graficzna opracowania

Pracownia projektowa „Colosseum“

76-200 Słupsk, ul. Tuwima 3A/3 tel. 8413612

(2)

2

1. Karta opisowa - zawartość opracowania

-

Karta opisowa i załączniki ... p-t 1

- Instalacja centralnego ogrzewania i wody lodowej ... p-t 2

- Instalacja kotłowni gazowej ... p-t 3

- Instalacja wewnętrzna gazu ... p-t 4

- Instalacja wentylacji mechanicznej ... p-t 5

- Część rysunkowa

(3)

3

2. Wewnętrzna instalacja centralnego ogrzewania (CO) i wody lodowej (WL)

2.1 Zakres opracowania wewnętrznej instalacji CO/WL

Poniższa część opracowania jest projektem budowlanym instalacji centralnego ogrzewania oraz wody lodowej (chłodzenia) dla potrzeb nowoprojektowanego budynku hotelowo-wypoczynkowego kompleksu Senator w Dźwirzynie.

Zakres opracowania obejmuje wskazanie rozwiązań instalacji CO\WL pomieszczeń hotelowych i użytkowo-rekreacyjnych. W opracowaniu wskazano zapotrzebowanie ciepła i chłodu, sposób rozdziału dla poszczególnych części obiektu oraz przebieg instalacji i rozmieszczenie poszczególnych odbiorników.

Opracowanie nie obejmuje rozwiązań konstrukcyjnych i zasilania energetycznego. Rozwiązania te zawarte będą w poszczególnych opracowaniach branżowych, projekcie architektoniczno-konstrukcyjnym obiektu.

Projekt wykonano w zakresie niezbędnym do uzyskania pozwolenia na budowę. Rozwiązania szczegółowe zawarte zostaną w projekcie wykonawczym.

2.2 Opis wewnętrznej instalacji CO i WL

Nowoprojektowany obiekt przewiduje się wyposażyć w zamkniętą instalację ogrzewania wodnego z wymuszonym obiegiem czynnika niskoparametrowego z rozdziałem górnym dla którego źródłem ciepła będzie projektowana kaskadowa kotłownia gazowa. Instalacja w części obiektu pełnić będzie funkcję zasilania odbiorników – klimakonwektorów, grzejników, nagrzewnic central wentylacyjnych w ciepło lub wodę lodową (chłód) –instalacja zasilająca klimakonwektory 4 rurowe oraz chłodnice central wentylacyjnych. Źródłem wody lodowej będzie zespół kompaktowych wytwornic współpracujących z chłodnicami suchymi zlokalizowanymi na dachu obiektu. Funkcja i podział obiegów zasilających poszczególne części obiektu i odbiorniki opisano w p-ch 2.2.3

2.2.1 Źródło ciepła

Źródło ciepła stanowić będzie projektowana kotłownia gazowa o mocy 475 KW zlokalizowana w wydzielonym pomieszczeniu na ostatniej kondygnacji budynku (kondygnacja techniczna). Ciepło wytwarzane będzie poprzez układ kaskadowy kotłów kondensacyjnych Buderus GB162-100V2. Zasilanie poszczególnych części instalacji nowego obiektu nastąpi poprzez wydzielone obwody pompowe. Czynnik grzewczy stanowić będzie woda o maksymalnych parametrach temp. 80/60stC (zasilanie/powrót dla obiegu kotłów). Maksymalne ciśnienie pracy instalacji wynosi 4 bar (0,4MPa). Zrządzanie pracą kotłowni poprzez systemowy układ automatyki Buderus Logamatic 4000. Szczegółowy opis układu kotłowni wg części opracowania p.t kotłownia gazowa.

2.2.2 Wytwarzanie wody lodowej

Wytwarzanie wody lodowej zaprojektowano w oparciu o kompaktową wytwornicę (chiller) Carrier 30WG- 190 umiejscowiony na dachu na ostatniej kondygnacji budynku (kondygnacja techniczna). Czynnik chłodniczy zasilania odbiorników stanowić będzie woda o parametrach 8/13StC. Maksymalne ciśnienie robocze instalacji - 4 bar (0,4 MPa). Wytwornica wyposażone w moduł hydrauliczny (pompy, zawory bezp., czujniki przepływu, naczynia wzbiorcze) oraz opcje dodatkowego wyciszenia. Zarządzanie pracą wytwornic, obiegów pompowych WL, przełączaniem trybu pracy, poprzez systemowy sterownik z opcją pracy sieciowej.

- całkowite zapotrzebowanie chłodu dla przyjętych parametrów, temp.zewn.28stC, wg PN-B-03420), temp.

wewn. 24stC : Qch=604760 W

Z uwagi na usytuowanie pomieszczeń i charakter budynku do doboru wytwornic założono współczynnik równoczesności zapotrzebowania wynoszący ~0,80.

- zapotrzebowanie mocy chłodniczej (wytwornicy) z uwzględnieniem współczynnika równoczesności:

Qc=480 000 W

Przyjęto kompaktową wytwornicę chłodzoną powietrzem 30RBP-0520 firmy Carrier o mocy 489 kW.

Zakłada się wykorzystanie ciepła z układu odzysku wytwornicy do zasilania wymienników podgrzewania ciepłej wody. Czynnikiem w układzie odzysku będzie 35% roztwór glikolu etylenowego zapobiegający zamarzaniu przy niskich temperaturach zewnętrznych.

Szczegółowy dobór urządzeń i zakres wykonania instalacji odzysku ciepła ustalony zostanie na etapie projektu wykonawczego.

(4)

4

(5)

5 2.2.3 Instalacja CO/WL

Instalację stanowić będą obiegi:

- obieg 1 CO – zasilanie zasobników ciepłej wody użytkowej (kotłownia)

Instalacja zasilać będzie czynnikiem o parametrach 80/60stC wężownice 4 zasobnikowych podgrzewaczy ciepłej wody użytkowej Buderus SU1000W-100. Instalacja oraz podgrzewacze umiejscowione w pomieszczeniu kotłowni.

- obieg 2CO – układ zasilania nagrzewnic central wentylacyjnych - obieg 1 WL – j.w.

Instalacja zasilać będzie wymienniki– nagrzewnice/chłodnice central wentylacyjnych. Parametry czynnika grzewczego 70/50stC.Parametry czynnika chłodniczego 8/13 stC. Przewody prowadzone z kotłowni/pomieszczenia wytwornic w przestrzeni kondygnacji technicznej (dachu oraz w piwnicy) oraz dedykowane piony w szachtach technicznych. Wymienniki central wyposażyć w indywidualne zespoły regulacyjno - pompowe ZRP-CO/WL (zawory kulowe odcinające, zawór trójdrogowy z siłownikiem, zawór regulacyjny, pompa) sterowane z układu automatyki poszczególnych urządzeń. Lokalizację oraz sposób podłączenia wymienników ustalić na etapie wykonawczym z dostawcą central wentylacyjnych.

- obieg 3CO – układ zasilania grzejników

Instalacja CO zasilać będzie grzejniki w pomieszczeniach poza obszarem apartamentów (klimakonwektorów i łazienek) - sale konsumpcyjne, pomieszczenia wspólne oraz pomieszczenia charakterze socjalnym i technicznym. Zaprojektowano grzejniki stalowe płytowe firmy BUDERUS Profil VK lub VNH COSMO z dolnym podejściem z wbudowanym zaworem termostatycznym podwójnej regulacji.

Parametry czynnika grzewczego obiegu 70/50stC. Przewody prowadzone w przestrzeni kondygnacji technicznej do pionów w szachtach. Na poszczególnych kondygnacjach przewody zakończyć systemowymi rozdzielaczami RS montowanymi w szafkach podtynkowych. Z rozdzielaczy RS przewody do grzejników przewody prowadzić w warstwie izolacyjnej posadzek. Na podejściu do grzejników montować firmowe przyłączeniowe zestawy zaworowe Oventrop - podejście do grzejników „ze ściany”.

Grzejniki płytowe i łazienkowe wyposażyć w głowice termostatyczne.

- obieg 4CO – układ zasilania grzejników łazienkowych apartamentów

Instalacja CO zasilać będzie grzejniki w pomieszczeniach łazienkowych apartamentów.

Zaprojektowano grzejniki stalowe drabinkowe z dolnym podejściem z wbudowanym zaworem termostatycznym podwójnej regulacji.

Parametry czynnika grzewczego obiegu 70/50stC. Przewody prowadzone z kotłowni w przestrzeni kondygnacji technicznej do pionów w szachtach. Na poszczególnych kondygnacjach przewidziano bezpośrednie podłączenie grzejników do dedykowanych pionów. Na podejściu do grzejników montować firmowe przyłączeniowe zestawy zaworowe Oventrop - podejście do grzejników „ze ściany”. Grzejniki wyposażyć w głowice termostatyczne.

Dodatkowo przewiduje się wykonanie ogrzewania płaszczyznowego podłogowego w łazienkach apartamentów, zasilanego z pionów instalacji grzejników łazienkowych poprzez moduł Unibox (Oventrop) termostatycznej regulacji temperatury pomieszczenia i ograniczenia temperatury powrotu (45stC) lub grzejnikowych zespołów zintegrowanych Multiblock T-RTL. Ogrzewanie płaszczyznowe wykonać z rur ALUPEX 16x2 (Oventrop, Kan-therm, Kissan).

- obieg 5 CO – układ zasilania klimakonwektorów - obieg 2 WL – j.w.

Instalacja zasilać będzie klimakonwektory usytuowane w apartamentach oraz salach konsumpcyjnych i konferencyjnych. Parametry czynnika grzewczego dla funkcji ogrzewania – 70/50stC.

Parametry czynnika dla funkcji chłodzenia 8/13stC.Przewody prowadzone z kotłowni/pomieszczenia wytwornic w przestrzeni kondygnacji technicznej (dachu oraz w piwnicy) oraz dedykowane piony w szachtach technicznych.

Dla pokojów apartamentów zaprojektowano klimakonwektory kanałowe nadstropowe (hotelowe) 4-rurowe Kampamann Venkon lun Carrier 42N, instalowane w zabudowie aranżacyjnej przedsionka pomieszczenia. Klimakonwektory należy wyposażyć w elementy i akcesoria wentylacyjne –kratkę wyciągową i nawiewną- instalowane w płaszczyznach zabudowy. Dla pomieszczeń apartamentów bez przedsionka zastosowano klimakonwektory 42N podstropowe lub stojące zintegrowane z obudową (wersja gabinetowa). Dla sal konferencyjnych i konsumpcyjnych zaprojektowano klimakonwektory kasetonowe nadstropowe 4-rurowe Kampmann KacoolD lub Carrier typ 42GW, instalowane w płaszczyźnie sufitu podwieszonego. Wszystkie klimakonwektory wyposażone w zespoły zaworów 2(3)drogowych dla CO i WL z siłownikami i systemową izolacją. Podłączenie do instalacji za pomocą elastycznych przyłączy ze stali nierdzewnej – np. Meibes Inoflex. Na podejściu do każdego z

(6)

6 klimakonwektorów zamontować zawory odcinająco regulacyjne Oventrop (typ i nastawy zaworów podano w części graficznej opracowania). Zawory regulacyjne i odcinające wody lodowej izolowane prefabrykowaną izolacją dla zastosowań w układach wody lodowej. Dla urządzeń przewidzieć kompletne systemowe wyposażenie montażowe oraz sterowniki pomieszczeniowe z automatycznym przełączaniem trybu pracy grzanie/chłodzenie, regulacją wydajności i temperatury oraz funkcją ogrzewania dyżurnego.

Sterowniki klimakonwektorów pracujące w systemie producenta urządzenia. Sterownik centralny systemu umieścić w pomieszczeniu administratora lub recepcji.

Układy sterujące klimakonwektorów z funkcją współpracy z systemem dostępu oraz obsługą trybu otwartego okna. Szczegóły systemu sterowania uzgodnić z inwestorem na etapie projektu wykonawczego.

Moce poszczególnych obiegów wyszczególniono w graficznej części opracowania.

Uwaga – obciążenia chłodnicze pomieszczeń stron południowo zachodnich obliczono z uwzględnieniem zastosowania w stolarce oszklenia ograniczającego przepuszczalność energii słonecznej (Antisol). W przypadku zastosowania zwykłego typu szklenia należy przeprowadzić ponowne obliczenia obciążeń chłodniczych, dobory klimakonwektorów i obliczenia hydrauliczne instalacji.

2.2.5 Wykonanie instalacji

Instalacje poszczególnych obiegów wykonać z rur stalowych wg PN-84/H 74200 łączonych poprzez spawanie lub stalowych w systemie zaciskanym np. systemu Kan-steel. Prowadzenie przewodów zgodnie z graficzną częścią opracowania. Montaż instalacji do konstrukcji przegród poprzez systemowe elementy wsporcze i zawiesia instalacyjne z amortyzatorem gumowym dla instalacji CO oraz wkładką izolacyjną dla instalacji WL. Elementy i konstrukcje wsporcze z systemowych elementów-profili ocynkowanych (np. firmy Hilti, Sikla, Walraven). Montaż wykonać w sposób uniemożliwiający przenoszenie ewentualnych drgań instalacji na konstrukcję budynku. Przewody prowadzone na dużej odległości kompensować poprzez kompensatory L,U-kształtne lub zmiany kierunku przebiegu rur instalacji. Na odgałęzieniach instalacji (np. do pionów instalacyjnych) stosować zawory regulacjne.

Zawory odcinające WL p. Oventrop Optibal (przedłużony trzpień pokrętła dla instalacji wody lodowej). Dla zaworów regulacyjnych i odcinających instalacji wody lodowej instalowanych nad sufitem podwieszonym instalować dodatkowe tacki skroplin. Odpowietrzenie instalacji realizować poprzez indywidualne odpowietrzniki ręczne lub automatyczne oraz separatory montowane w najwyższych punktach instalacji.

Odwodnienie instalacji poprzez króćce spustowe w najniższych częściach instalacji oraz przy urządzeniach.

W zależności od rzeczywistych warunków wbudowania i przebiegu trasy przewodów zastosować dodatkowe zespoły spustowo-odpowietrzające.

Instalacje do grzejników prowadzone w części podposadzkowej wykonać z rur ze stabilizowanego polietylenu typu PEX/AL/PEX izolowanych fabrycznie w systemie zaciskanym (Oventrop, Kan-therm, Kissan. Przewody prowadzić w wylewce betonowej/warstwie izolacyjnej posadzek pomieszczeń.

Odgałęzienia na poszczególnych kondygnacjach instalacji realizować za pomocą systemowych rozdzielczy szafkowych podtynkowych RS oraz bezpośrednio na przewodach za pomocą kształtek zaciskowych.

Rozdzielcze wyposażyć w zawory regulacyjno-odcinające - dla przewodów zasilających rozdzielacze (powrót i zasilanie). Podejścia do odbiorników bezpośrednio z pionów wyposażyć, analogicznie jak rozdzielcze szafkowe, w zawory odcinająco regulacyjne. Szachty instalacyjne wyposażyć w niezbędne rewizje umożliwiające dostęp do zaworów.

Instalację obiegów ogrzewania podłogowego wykonać analogicznie z rur PEX/AL/PEX. Pętle podłogowe zasilane poprzez indywidualne zespoły termostatycznej regulacji temperatury pomieszczenia i ograniczenia temperatury powrotu Kolejność wykonania powierzchni ogrzewania podłogowego:

● ułożyć taśmę przyścienną i dylatacje,

● rozłożyć styropian z folią aluminiową,

● rozłożyć rurę ALUPEX 16x2 zgodnie z podziałem na strefy,

Przed zabetonowaniem rur instalację poddać próbie szczelności. Podczas betonowania rury powinny pozostać pod ciśnieniem aż do momentu uruchomienia instalacji. Do betonu należy dodać plastyfikator zgodnie z zaleceniem producenta. Jastrych wykonać zgodnie z zaleceniami dostawcy systemu podłogowego. Wylewka powinna mieć grubość około 65 mm od poziomu izolacji.

Po związaniu betonu tj. po 20-28 dniach należy przeprowadzić rozruch instalacji. Należy dokonać regulacji (wyrównanie oporów przepływu przez wężownice) zaworów z nastawą wstępną, oraz ustawić temp. zasilania na zaworze termostatycznym.

Przejścia przez przegrody oddzielenia pożarowego zabezpieczyć p.poż. do stopnia wymaganego jak dla przegrody. (np. system HILTI, Niczuk).

(7)

7 Po montażu grzejników, klimakonwektorów oraz przewodów wykonać płukanie instalacji przez kilkakrotne napełnienie i opróżnienie z wody. Instalację CO i WL należy przepłukać i poddać próbie na ciśnienie 0.6MPa. Po pozytywnym przebiegu prób ciśnieniowych wykonać izolację termiczną i przeprowadzić prace regulacyjno-rozruchowe.

Rozmieszczenie i typy urządzeń oraz przebieg instalacji pokazano w części graficznej opracowania.

- zabezpieczenie antykorozyjne

Przed wykonaniem izolacji termicznej instalacji CO wszystkie przewody stalowe czarne należy oczyścić z nalotów korozyjnych zgodnie z PN-ISO-8501. Wszystkie przewody stalowe czarne po ich oczyszczeniu dwukrotnie pomalować emalią antykorozyjną podkładową oraz jednokrotnie nawierzchniową . Ochronne systemy malarskie wykonać zgodnie z normą PN-EN ISO -12944.

- izolacje termiczneprzewodów

Wszystkie przewody stalowe (po zmontowaniu i próbie hydraulicznej oraz zabezpieczeniu antykorozyjnym zaizolować elementami izolacyjnymi

- instalacja i armatura CO – otulina Rockwool Termorock i Flexorock - instalacja WL – otulina kauczukowa K-flex ST

- instalacja WL – armatura– systemowe obudowy izolacyjne lub otulina kauczukowa K-flex ST Przewody prowadzone pod posadzką zaizolować termicznie otuliną Thermaflex Thermacompact 9mm– pianka PE z płaszczem PCV. Przewody stalowe prowadzone w bruzdach ściennych zaizolować termicznie otuliną z pianki PE gr. 13 mm ze wzmocnioną folią ochronną.

Grubości izolacji zgodnie z „Warunkami technicznymi jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie”. Elementy izolacyjne na zewnątrz zabezpieczyć dodatkowo płaszczem z blachy stalowej ocynkowanej lub aluminiowej.

- wytyczne – pozostałych branż

− doprowadzić zasilanie do poszczególnych urządzeń i sterowników

− przy zabudowie instalacji należy przewidzieć dostęp do elementów rewizyjnych i regulacyjnych

− przewody stalowe podłączyć do instalacji uziemiającej

− wykonać konstrukcję pod wytwornicę wody lodowej eliminującą przenoszenie drgań na konstrukcję

− urządzenia, rozdzielacze posadowić na podkładkach amortyzacyjnych;

− wykonać obróbki przejść instalacji w systemie producenta obudowy ścian lub dachu

− z każdego klimakonwektora odprowadzić grawitacyjnie skropliny z tacy ociekowej do najbliższego pionu kanalizacji sanitarnej. Przewody skroplin PCV lub PP zasyfonować indywidualnie przy pionie.

Przy braku możliwości zastosowania odprowadzenia grawitacyjnego zastosować pompki skroplin.

P-y włączenia skroplin do instalacji kanalizacji wg opracowania wod-kan.

- uwagi końcowe

− Instalację wykonać zgodnie z : - Prawem Budowlanym

-Warunkami technicznymi jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie”

- warunkami Technicznymi wykonania i odbioru robót instalacyjnych – zeszyt 6 COBRTI Instal - obowiązującymi przepisami BHP i P.POŻ.

− Część opisowa i graficzna stanowią integralną całość opracowania.

− Wszelkie odstępstwa oraz ew. wątpliwości dot. rozwiązań i projektu należy uzgadniać i wyjaśniać z autorem opracowania w ramach nadzoru autorskiego;

− Materiału instalacyjne, urządzenia i akcesoria montować zgodnie z DTR i wytycznymi producenta.

− Wszystkie materiały i urządzenia muszą mieć dokumenty dopuszczające je do obrotu i stosowania tj. deklaracje i certyfikaty.

− W czasie realizacji wykonawcy są zobowiązani do zapoznania się z projektami wszystkich branż oraz do koordynacji prac konstrukcyjno-budowlanych i pozostałych prac instalacyjnych.

Obowiązkiem wykonawców jest wykonanie kompletnej instalacji. Zespół projektowy nie ponosi odpowiedzialności za wszelkie zmiany wynikające ze złej koordynacji i przygotowania montażu. W przypadku uwag do dokumentacji i zastosowanych rozwiązań projektowych wykonawca ma obowiązek zgłosić listę uwag przed wykonaniem prac.

(8)

8

3. Instalacja kotłowni gazowej

3.1 Zakres opracowania instalacji technologii kotłowni gazowej

Poniższa część opracowania stanowi projekt budowlany instalacji technologii kotłowni gazowej będącej źródłem ciepła dla potrzeb przygotowania ciepłej wody, ogrzewania pomieszczeń i zasilania układu wentylacji mechanicznej w nowoprojektowanym obiekcie wielokondygnacyjnym kompleksu hotelowo- wypoczynkowego Senator w Dźwirzynie.

Zakres opracowania obejmuje wskazanie rozwiązań źródła ciepła i zasilania dla systemu ogrzewania zespołu pomieszczeń hotelowych, użytkowo-rekreacyjnych, zaplecza socjalnego i technicznego, zasilania grzejników, klimakonwektorów i nagrzewnic wodnych urządzeń wentylacji mechanicznej oraz produkcji ciepłej wody użytkowej.

W opracowaniu wskazano sposób rozdziału ciepła, przebieg instalacji oraz rozmieszczenie poszczególnych urządzeń kotłowni.

Rozwiązania zasilania elektrycznego i sterownia kotłowni oraz poszczególnych urządzeń będą zawarte w opracowaniu części elektrycznej rozbudowy obiektu.

3.2 Technologia kotłowni gazowej

Kotłownia pracować będzie jako niskoparametrowa o maksymalnych parametrach wody 80/60⁰C.

Jako źródło ciepła zaprojektowano zespół-kaskadę wiszących kotłów kondensacyjnychGB162- 100V2 firmy Buderus.. Kaskada kotłów o łącznej mocy 473 kW (regulacja płynna), umiejscowiona w pomieszczeniu kotłowni na ostatniej kondygnacji (technicznej) obiektu. Kotły z zamkniętą komorą spalania (kategoria C) z wbudowanym modulowanym palnikiem przystosowanym do spalania gazu ziemnego Ls 2G35 (24MJ/m3).

Sterowanie kotłów oraz pomp poszczególnych obiegów grzewczych realizowane będzie poprzez sterowniki Logamatic 4000 z funkcją regulatora pogodowego. Sterowniki wyposażone w moduły funkcyjne FM zgodnie z zestawieniem elementów. Zaprojektowano układy pompowe -obwody grzewcze- zasilające instalację klimakonwektorów, grzejników części wspólnych, grzejniki łazienkowe, nagrzewnice wodne układu wentylacji oraz wymienniki układu przygotowania ciepłej wody użytkowej. Opis obiegów grzewczych wg p-u 2 instalacja CO i WL. Podgrzewanie ciepłej wody w oparciu o umiejscowione w kotłowni podgrzewacze SU1000W-100 firmy Buderus pracujące w układzie równoległym (układ Tichellmana). Obieg ciepłej wody do punktów poboru zapewniać będzie pompa cyrkulacyjna.

Układ obiegu kotłów z oddzieleniem hydraulicznym poprzez systemowy rozdzielacz ze sprzęgłem. Pompy dla każdego z kotłów zamontowane w systemowym zestawie przyłączeniowo- pompowym.

Podłączenie do poszczególnych instalacji nastąpi poprzez zespół zintegrowanych izolowanych fabrycznie rozdzielaczy obiegowych zasilających/powrotnych Conti 200 firmy Magra.

Zabezpieczenie kotłów i instalacji przed nadmiernym wzrostem ciśnienia poprzez membranowe zawory bezpieczeństwa -4bar zamontowane fabrycznie w każdym kotle (zespole przyłączeniowym).

Ciśnienie otwarcia zaworu jest ciśnieniem maksymalnym dla pracy instalacji i wynosi 0.4MPa.

Zabezpieczenie przed „sucho biegiem” (brakiem wody w instalacji) stanowić będą czujniki minimalnego ciśnienia wody zainstalowane fabrycznie w każdym kotle.

Zabezpieczenie instalacji CWU stanowi przewidziany dla każdego zasobnika SU1000 zawór bezpieczeństwa Flamco Prescor B 1” dla ciśnienia 0.6 MPa.

Zmiany objętości wody powodowane przyrostem temperatury (wg PN-B-2414:1999) w sieci CO przejmują naczynia wzbiorcze przeponowe G200 firmy Reflex. Naczynia są połączone za pomocą rurywzbiorczej∅25 do rozdzielacza powrotnego obiegów grzewczych.

Dla każdego z zasobników CWU przewidziano naczynie wzbiorcze do ciepłej wody użytkowej Reflex DT60 – 1.0 MPa.

Całą instalację CO kotłowni wykonać z rur stalowych czarnych wg PN-64/H-74200 o połączeniach spawanych. Instalację CWU wykonać z rur stalowych ocynkowanych łączonych poprzez skręcanie.

Armaturę odcinająca stanowią filtry narurowe, zawory zwrotne oraz kulowe zawory odcinające dla ciśnień 1,0 MPa.

Schemat technologiczny oraz rozmieszczenie poszczególnych urządzeń i armatury kotłowni przedstawiono w części graficznej opracowania.

(9)

9 - instalacja gazowa

Gaz dla potrzeb projektowanej kotłowni doprowadzony zostanie z wewnętrznej instalacji gazowej niskiego ciśnienia włączonego do zewnętrznej instalacji gazowej (średniego ciśnienia) poprzez zespół gazowy ZG2 (redukcyjny)(p-t 4 opracowania wewnętrzna/zewnętrzna instalacja gazu).

Instalację gazową od zaworu zespołu gazowego ZG2 do kotłów wykonać z rur stalowych bez szwu wg PN-80/H-74219 łączonych poprzez spawanie. Przewody prowadzić w wentylowanym szachcie technicznym oraz pod stropem pomieszczeń, nad innymi instalacjami. Rury mocować przy pomocy uchwytów stalowych z przekładką gumową. Przejścia przez przegrody zabezpieczyć p.poż. do stopnia EI wymaganego jak dla przegrody.

Połączenia gwintowane armatury i odbiorników uszczelnić za pomocą taśmy teflonowej do gazu lub włókna konopne z pastą uszczelniającą (atestowaną do gazu). Przed kotłami zainstalować zawór kulowy odcinający oraz filtr siatkowy narurowy z atestem do gazu.

Lokalizację armatury oraz przebieg instalacji przedstawiono w części graficznej opracowania.

- zabezpieczenie instalacji gazowej przed niekontrolowanym wydzielaniem się gazu

Instalacja zabezpieczona przed niekontrolowanym wyciekiem gazu poprzez aktywnym systemem detekcji i odcinania GAZEX wg p-u 4 opracowania „ Wewnętrzna/zewnętrzna instalacja gazu”

- odprowadzenie spalin

Odprowadzenie spalin zaprojektowano poprzez indywidualne dla każdego kotła GB162 systemowe koncentryczne przewody ze stali nierdzewnej kwasoodpornej ∅110/160 wyprowadzone ponad dach obiektu. System kominowy umożliwia odprowadzenie nadciśnieniowe spalin ponad dach budynku - rura wewnętrzna - oraz jednoczesne doprowadzeniem powietrza do spalania z zewnątrz kotłowni – rura zewnętrzna (układ odprowadzenia spalin typ C). Przejście przez dach za pomocą systemowej konsoli dachowej z kołnierzem.

- wentylacja kotłowni

Kotłownia wentylowana będzie grawitacyjnie. Nawiew kanałem -czerpnią ścienną o przekroju 630 x 200 mm. Dolną krawędź kanału umieścić 30 cm nad podłogą kotłowni . Wywiew ponad dach wywietrzakami dachowymi 3xfi250 mm. Wywietrzaki dachowe z tacą ociekową.

- zabezpieczenie antykorozyjne i zabezpieczenia termiczne przewodów

Przed wykonaniem izolacji termicznej instalacji CO wszystkie przewody należy oczyścić z nalotów korozyjnych zgodnie z PN-70/H-97051. Wszystkie przewody stalowe czarne instalacji CO po oczyszczeniu pomalować dwukrotnie emalią poliwinylową podkładową. Przewody instalacji gazowej dwukrotnie pomalować emalią antykorozyjna podkładową a następnie farbą nawierzchniową koloru żółtego.

Wszystkie przewody instalacji wodnych w kotłowni po zmontowaniu i próbie hydraulicznej oraz zabezpieczeniu antykorozyjnym zaizolować elementami izolacyjnymi:

- instalacja i armatura CO – otulina Rockwool Termorock i Flexorock

Grubości izolacji zgodnie z „Warunkami technicznymi jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie”. Elementy izolacyjne na zewnątrz zabezpieczyć dodatkowo płaszczem z blachy stalowej ocynkowanej lub aluminiowej.

- wytyczne wykonawstwa robót

Instalację CO należy przepłukać i poddać próbie na ciśnienie 0.6MPa. Instalację CWU należy przepłukać i poddać próbie na ciśnienie 1.0 MPa. Po pozytywnym przebiegu prób ciśnieniowych przeprowadzić pracę regulacyjno-rozruchową.

Instalację gazową poddać próbie szczelności sprężonym powietrzem na ciśnienie 0,1MPa w czasie 30 minut.

Instalacje uznaje się za szczelną i nadającą się do uruchomienia, jeżeli podczas próby nie zostanie stwierdzony spadek ciśnienia na manometrze. Ewentualne nieszczelności należy zlokalizować za pomocą roztworu mydła oraz po usunięciu nieszczelności próbę przeprowadzić ponownie.

- wytyczne części budowlanej i elektrycznej w zakresie wykonania kotłowni należy :

• zapewnić klasę odporności ogniowej ścian i stropów zgodnie z warunkami technicznymi;

• wykonać drzwi wejściowe do kotłowni stalowe szer. min 90cm o klasie odporności ogniowej EI30 otwierane na zewnątrz kotłowni; drzwi z zamknięciem bezklamkowym otwierające się z kotłowni pod naciskiem.

• posadzkę istniejącej kotłowni wykonać z materiałów niepalnych ze spadkiem 1% w kierunku kratek ściekowych.

• w pomieszczeniu kotłowni wykonać wpust podłogowy z kratką ściekową,

• kotłownie wyposażyć w oświetlenie sztuczne zainstalowane zgodnie z wymaganiami stopnia ochrony IP-65

(10)

10

• wykonać rozdzielnie elektryczną kotłowni z wyłącznikiem awaryjnym umiejscowionym na zewnątrz kotłowni,

• wykonać wentylację nawiewną i wywiewną kotłowni jak w opisie

- wytyczne ppoż.

Kotłownie należy wyposażyć w podręczny sprzęt gaśniczy

• gaśnicę proszkową ABC - 6 kg

• koc gaśniczy

umiejscowiony bezpośrednio przy drzwiach kotłowni w miejscu łatwo dostępnym (wyposażenie kotłowni w sprzęt p.poż. zapewnia inwestor)

Przejścia przewodów przez przegrody oddzielenia pożarowego wykonać o odporności ogniowej przegrody zgodnie z instrukcją producenta systemu zabezpieczenia.

- uwagi końcowe

− Instalację wykonać zgodnie z : o Prawem Budowlanym

o warunkami technicznymi jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie” wraz z przywołanymi normami

o warunkami Technicznymi wykonania i odbioru robót instalacyjnych – zeszyt 6 COBRTI Instal

o obowiązującymi przepisami BHP i P.POŻ.

− Część opisowa i graficzna stanowią integralną całość opracowania.

− Wszelkie odstępstwa oraz ew. wątpliwości dot. rozwiązań i projektu należy uzgadniać i wyjaśniać z autorem opracowania w ramach nadzoru autorskiego;

− Materiału instalacyjne, urządzenia i akcesoria montować zgodnie z DTR i wytycznymi producenta.

− Wszystkie materiały i urządzenia muszą mieć dokumenty dopuszczające je do obrotu i stosowania tj. deklaracje zgodności i atesty.

− W czasie realizacji wykonawcy są zobowiązani do zapoznania się z projektami wszystkich branż oraz do koordynacji prac konstrukcyjno-budowlanych i pozostałych prac instalacyjnych.

Obowiązkiem wykonawców jest wykonanie kompletnej instalacji. Zespół projektowy nie ponosi odpowiedzialności za wszelkie zmiany wynikające ze złej koordynacji i przygotowania montażu. W przypadku uwag do dokumentacji i zastosowanych rozwiązań projektowych wykonawca ma obowiązek zgłosić listę uwag przed wykonaniem prac.

3.3. Część obliczeniowa

- zapotrzebowania na ciepło poszczególnych obiegów

a) Zapotrzebowanie ciepła dla potrzeb przygotowania ciepłej wody : Q1 = 208 000 W

b) Zapotrzebowanie ciepła dla potrzeb zasilania central wentylacyjnych Q2 = 83600 W

c) Zapotrzebowanie ciepła dla potrzeb grzejników panelowych Q3 = 80366 W

d) Zapotrzebowanie ciepła dla potrzeb grzejników łazienkowych Q3 = 40408 W

e) Zapotrzebowanie ciepła dla potrzeb zasilania klimakonwektorów Q4 = 155746 W

- Dobór kotła i urządzeń przykotłowych Do obliczeń zapotrzebowania mocy cieplnej Qcałk=Q1+Q2+Q3+Q4 = 568120 W

Z uwagi na wykorzystanie funkcji priorytetu podgrzewania ciepłej wody dla obiegu nr 3 i 4 przyjęto moc kotłów Q=472500W przy doborze:

- dobrano pięć kotłów kondensacyjnych BuderusG162-100V2 o mocy maksymalnej (80/60stC) 94,5kW każdy przystosowany do spalania gazu ziemnego Ls.

Do sterowania pracą kotłów oraz obiegów pompowych dobrano sterownik Logamatic 4000 z dodatkowymi modułami funkcyjnymi FM.

(11)

11 - zapotrzebowanie gazu

- maksymalne godzinowe zapotrzebowanie na paliwo ]

/ 3

* [

* 6 , 3

max m h

W B Q

d

h ⁼

η

^{gdzie :}

Q- zapotrzebowanie ciepła/ / moc kotła, kW Wd- wartość opałowa gazu E, 24 MJ/m3, η- sprawność kotła ,98% (średnia)

dla celów CO i CWU B_hmax= 3,6*472,5 /(24*0,98)= 72,31 m3/h

- kubatura kotłowni

Zgodnie z wytycznymi z Rozporządzenia Ministra Gospodarki Przestrzennej i Budownictwa z 12 04 2002r. w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie dla kotłowni wyposażonych w kotły z zamkniętą komorą spalania, niepobierające powietrza z pomieszczenia (kotły kategorii C) nie zachodzi konieczność wyznaczania kubatury kotłowni w obniesieniu do obciążenia cieplnego.

Wielkość kotłowni ustalono dla wymagań technologii i eksploatacji : - powierzchnia kotłowni : P= 40.39m2

- kubatura kotłowni : V= 109,1m³ - wentylacja kotłowni

- wentylację nawiewną stanowić będzie kanał wentylacyjny nawiewny 630x400mm z czerpnią ścienną typ A. Nawiew kratką KW 630x400mm (FN=0,25m²) do pomieszczenia – 30 cm nad posadzką kotłowni. Czerpnie typ A ścienną zabezpieczyć siatką o oczkach maks. 0.8x0.8cm.

- wentylacja wywiewną stanowić będą 3 wywietrzaki dachowe fi250mm z tacami ociekowymi (Fw=0,147m2).

(12)

12 ZESTAWIENIE URZĄDZEŃ KOTŁOWNI GAZOWEJ

Nr Opis urządzenia Producent nr Ilość UWAGI

1 Kocioł kondensacyjny GB162-100V2 Buderus 5

2 Zestaw armatura przyłączeniowa kotła z zaw.bezp. I izolacją Buderus 5

Zestaw pompy obiegu kotła 5

3 Automatyka sterująca pogodowa Logamatic 4323 Buderus 1 dodatkowe czujniki FV

moduł FM 441 CWU CO 1 + FB dla cwu

moduł FM 442 2xCO 1

moduł FM458 kaskada kotłów 2

4 Zestaw kaskady ze sprzęgłem hydr. dla 6 kotłów Buderus 1 5 kotłów + rezerwa

5 Zasobnikowy podgrzewacz wody SU1000W-100 Buderus 4

6 Naczynie wzbiorcze przeponowe G200 Reflex 2

Pmax=6bar, Pwst=1,5bar

7 Naczynie wzbiorcze przeponowe DT60 Reflex 4

Pmax=10bar, Pwst=4bar

8 Pompa obiegu 1 Yonos MAXO 50/0,5-8 WILO 1

zas.1~230V, Pmax=305W

zas.1~230V, P=305W

11 Pompa obiegu 4 –Yonos MAXO 25/0,5-7 WILO 1

zas.1~240V, P=120W

zas.1~230V, Pmax=305 W

13 Pompa cyrkulacyjna Yonos MAXO-Z 25/0,5-8 WILO 1

14 Zawór 3-drogowy Corona V5433G DN50 kvs50 Honeywell 1

+ siłownik zaworu 3-drog. M6063L Honeywell 1

15 Zawór 3-drogowy Corona V5433G DN40 kvs25 Honeywell 2

+ siłownik zaworu 3-drog. M6063L Honeywell 2

16 Zawór 3-drogowy Corona V5433G DN25 kvs25

+ siłownik zaworu 3-drog. M6063L Honeywell

Honeywell 2

2 17 Zawór bezpieczeństwa Prescor B 1" - 6 bar Flamco 4

18 Grupa przyłączy AG 1 1/4" naczynia wzbiorczego G Reflex 2

19 Filtr siatkowy z płukaniem wstecznym F76S 2 " Honeywell 1 opcja przy braku w stacji uzdatniania 20 Rozdzielacz zintegrowany Conti 200 - 5 obw. z izolacją Magra 1

21 Zespół neutralizacji kondensatu Buderus 1

22 Rozdzielnia zasilająco sterująca wg części opracowania 1 wyk.indywidualne

elektrycznego obiektu RZ-K

GAZEX System detekcji gazu GAZEX GAZEX

- detektor gazu DEX (metan) 2

- moduł sterujący MD-2.Z 1

- moduł sterujący MD-X (przy skrzynce zespołu gazowego)

- sygnalizator akustyczno-optyczny SL-31 1

-zawór z głowicą elekromagn. MAG3 (w skrzynce zespołu

gazowego) 1

M Manometr KFM dn80, pmax.6 bar KFM wg

techn.

T Termometr dn 80, tmax-100oC Flamco wg

techn.

M Manometr dn80 0-6bar Afriso wg

techn.

MG Manometr inst. gazu p max 60 mbar KFM wg

techn.

TM Manotermometr dn80, pmax.6 bar, tmax-100oC Flamco wg

techn.

(13)

13

FA Czujnik temperatury zewnętrznej Buderus 1

FV/FVS Czujnik temperatury zasilania Buderus 5

AS-1 Czujnik temperaturu ciepłej wody w zasobniku CWU Buderus 1

(14)

14

4. Instalacja gazu ziemnego (E)

4.1 Zakres opracowania instalacji gazowej

Poniższa część opracowania stanowi projekt budowlany wewnętrznej i zewnętrznej instalacji gazowej dla potrzeb ogrzewania, wentylacji, produkcji ciepłej wody oraz zaplecza kuchennego nowoprojektowanego budynku hotelowo-wypoczynkowego kompleksu SENATOR w Dźwirzynie.

Projektowana instalacja wewnętrzna poprzez zespoły gazowe zasilona zostanie z projektowanego zewnętrznego gazociągu (instalacji zewnętrznej) średniego ciśnienia d125PE. Zasilanie nowej instalacji nastąpi z istniejącej na terenie obiektu stacji redukcyjno pomiarowej. Wydajność istniejącej stacji gazowej jest wystarczająca do zasilenia nowoprojektowanej instalacji gazowej. W opracowaniu wskazano zapotrzebowanie gazu projektowanego obiektu, sposób rozdziału, przebieg instalacji oraz rozmieszczenie poszczególnych urządzeń gazowych.

4.2 Opis instalacji gazowej

- odbiorniki gazu

Projektowana instalacja gazu ziemnego Ls niskiego ciśnienia w projektowanym obiekcie zasilać będzie zespół kondensacyjnych kotłów gazowych- źródła ciepła dla potrzeb centralnego ogrzewania (w tym zasilania grzejników nagrzewnic central wentylacyjnych, klimakonwektorów) i podgrzewania ciepłej wody użytkowej oraz urządzenia gazowe kuchni.

Gaz doprowadzony zostanie :

- poprzez zespół gazowyZG1 (ciśnienie 1,3-1,6 kPa) -do kuchni gazowej 6 palnikowej

- poprzez zespół gazowyZG2 (ciśnienie 2,5kPa) do kaskady pięciu wiszących kotłów gazowych Buderus GB162 umieszczonych w wydzielonym pomieszczeniu kotłowni na poddaszu (kondygnacji technicznej) obiektu. Każdy kocioł wyposażony w pełną automatykę kontroli zapłonu i płomienia podczas pracy urządzenia. Poszczególne stany pracy/awarii sygnalizowane na sterowniku kotła.

Zapotrzebowanie gazu kompleksu :

Maksymalny wydatek istniejącej stacji gazowej Gsmax=250 Nm3/h.

Łączne maksymalne zapotrzebowanie gazu obiektów Gmax=239 Nm3/h.

- instalacja gazowa w części zewnętrznej

Projektowana zewnętrzna instalacja gazowa włączona będzie do stacji istniejącej stacji redukcyjno-pomiarowej o wydajności 250 Nm3/h zlokalizowanej w granicy działki – włączenie do układu stacji dla średniego ciśnienia. Wydajność istniejącej stacji jest wystarczająca do zasilania nowoprojektowanej instalacji. Instalacja zasilać będzie poprzez zespoły gazowe ZG1 i ZG2 wewnętrzną instalację w projektowanym budynku. Ciśnienie gazu przewidziane w zewnętrznej instalacji wynosić będzie – 1-4 bar (0.1-0.4 MPa).

Instalację gazową zewnętrzną wykonać od stacji redukcyjno-pomiarowej do szafek zespołów ZG1 i ZG1 (na ścianie zewnętrznej obiektu) z rur PE100SDR11 De125 prowadzonych w ziemi. Połączenia zgrzewane wykonać doczołowo lub za pomocą kształtek elektrooporowych. Proces zgrzewania Lp. Opis

Zapotrzeb

owanie Urządzenia moc spr. zap. gazu Eilosć moc

urządzeń zap.gazu

zapotrzebowanie W typ W % m3/ h W razem m3/ h

Odbiorniki istnie ją ce Ls 2G35 24MJ/ m3

1 Ogrzewanie i ciepła woda 870 500 Kocioł gazowy PT046 460000 95% 72,6 2 920000 145,26 2 Kuchnia 1 27 000 Frytownica podwójna F2/ 18-2727000 100% 4,1 1 27000 4,05 3 Kuchnia 1 73000 Kuchnia 6 palnikowa 36000 100% 5,4 2 72000 10,80 4 Portiernia 6500 Gazowy ogrzewacz konw. 8000 100% 1,2 1 8000 1,20

R AZE M 970 500 R AZE M 1027000 161,31

Odbiorniki proje ktowa ne

5 Ogrzewanie i wentylacja 360 120 Kocioł gazowy GB162-100V294500 98% 14,5 5 472500 72,32 6 Ciepła woda 208 000 Kocioł gazowy GB162-100V294500

7 Kuchnia 2 36 500 Kuchnia 6 palnikowa 36000 100% 5,4 1 36000 5,40

R AZE M 604 620 R AZE M 508500 77,72

Łą cznie 1 575 120 Łą cznie 1535500 239,03

(15)

15 przeprowadzić zgodnie z instrukcją producenta. Odcinki połączeniowe ze stacją redukcyjno-pomiarową oraz podejścia do zespołów gazowych ZG na ścianie wykonać na odcinku 1,5 m z rur stalowych bez szwu , stal R35 lub stal o podwyższonej wytrzymałości 18G2A na ciśnienie robocze 2,5 MPa o wymiarach zgodnych z PN-84/H74219. Połączenia rur stalowych z rurami z polietylenu za pomocą złączek rurowych PE/stal. W miejscach występowania ruchu kołowego przewód gazowy zabezpieczyć stalową rurą osłonową. Rurę osłonową przewidzieć w miejscu przebiegu instalacji pod łącznikiem obiektu. Przewód gazowy w rurze osłonowej należy zamontować na płozach. Zakończenie rur osłonowych zabezpieczyć opaską termokurczliwą. Głębokość ułożenia przewodu gazowego ~0,9-1 m na podsypce piaskowej 15 cm.

Ułożony rurociąg i drut wskaźnikowy 1,5 mm2 przysypać warstwą piasku o gr 15 cm. Nad obsypanym rurociągiem należy ułożyć taśmę ostrzegawczą z folii koloru żółtego z napisem „GAZ”.

Elementy stalowe gazociągu po próbach ciśnieniowych oczyścić i pomalować podkładem gruntującym, następnie ułożyć warstwę izolacji wewnętrznej z taśmy POLYKEN z dwucentymetrowym zakładem i ściągnąć pasami poziomymi. Taśmę zewnętrzna (żółtą) owinąć metodą krzyżową z dwucentymetrową zakładką i wejściem na istniejącą izolację szerokości około 10 cm.

Całość przed zasypaniem poddać próbie szczelności za pomocą sprężonego powietrza. Próbę gazową wykonać zgodnie z wytycznymi :ST-IGG-0301:2012 „Próby ciśnieniowe gazociągów z PE o maksymalnym ciśnieniu roboczym do 0,5 MPa włącznie”.

Po próbie i odbiorze instalację zinwentaryzować geodezyjnie i zasypać.

- instalacja gazowa w części wewnętrznej

Instalacje wewnętrzne – od zaworów odcinającego w szafkach zespołów gazowych ZG (redukcyjnych) do poszczególnych odbiorników wykonać z rur stalowych bez szwu wg PN-80/H-74219 łączonych poprzez spawanie. Przed odbiornikami – w miejscach łatwo dostępnych - zainstalować zawory kulowe odcinające oraz filtry siatkowe. Armatura gazowa – zawory, filtry, dla ciśnień 0,5MPa(MOP5-20) oraz PN16 dla armatury kołnierzowej. Armatura gazowa zgodna Dyrektywą 97/23/WE – grupa 1.

UWAGA – dla potrzeb zaplecza kuchennego instalację gazową zasilająca kuchnię gazową wyposażyć w dodatkowy elektrozawór gazowy uniemożliwiający zasilanie kuchni gazem przy wyłączonej wentylacji pomieszczenia – odprowadzającej powstałe spaliny. Sterowanie otwarciem elektrozaworu włączyć do układu sterowania centrali wentylacyjnej kuchni.

Połączenia gwintowane uszczelnić za pomocą taśmy teflonowej do gazu lub włókna konopne z pastą uszczelniającą (atestowaną do gazu) Przed odbiornikami zainstalować zawór kulowy odcinający oraz filtr siatkowy narurowy z atestem do gazu.

Przewody stalowe instalacji gazowej prowadzić po wierzchu ścian oraz pod stropem pomieszczeń zachowując normatywne odległości od innych przewodów.

Rury mocować przy pomocy systemowych uchwytów stalowych (wraz z kołkami) z przekładką gumową. Przejścia przez przegrody wykonać w tulejach ochronnych stalowych. Przestrzeń pomiędzy rurą a tuleją wypełnić szczeliwem plastycznym. W przejściach instalacji pomiędzy strefami p.poż. zapewnić odporność ogniową przejść instalacyjnych równą odporności ogniowej przegród w poszczególnych strefach stosując systemowe zabezpieczenia przejść rurowych (system Hilti,Niczuk).

Przebieg i średnicę instalacji gazowej oraz lokalizację urządzeń i armatury pokazano w części graficznej opracowania.

- zabezpieczenie instalacji gazowej przed niekontrolowanym wydzielaniem się gazu – (kotłownia)

Instalacja gazowa zasilająca nowoprojektowaną kotłownię zabezpieczona będzie aktywnym systemem składającym się zaworu odcinającego z elektromagnetyczną głowicą samozamykającą MAG-3 dn100 zlokalizowanego w szafce zespołu gazowego ZG2 na zewnątrz budynku. Zawór sterowany jest modułem alarmowym MD-2Z (w kotłowni) oraz MD.X przy zaworze. W przypadku stwierdzenia przez czujnik- detektor DEX 1.2(pod stropem kotłowni i obudowie szachtu) wycieku gazu, moduł MD2 wyzwala poprzez MD.X zamknięcie zaworu odcinającego oraz uruchamia sygnalizator akustyczno-świetlny SL31 umieszczony w widocznym miejscu na zewnętrznej ścianie budynku. Ponowne otwarcie zaworu jest możliwe tylko poprzez bezpośrednie ręczne przesunięcie dźwigni otwierającej. Rozmieszczenie i sposób montażu detektorów gazu wg DTR producenta systemu.

- instalacja spalinowa i wentylacja pomieszczeń.

Opis systemu powietrzno-spalinowego i wentylacji kotłowni gazowej wg punktu 3 – Instalacja technologiczna kotłowni gazowej.

(16)

16 Odprowadzenie spalin – wentylacja kuchni, w której umieszczono kuchenkę 6-palnikową 36kW, realizowana będzie przez instalację wentylacji mechanicznej z przewidzianą dla pomieszczeń kuchenni centralą wentylacyjną nawiewno-wyciągową. Dla pomieszczenia przewiduje się zainstalowanie okapu wyciągowego bezpośrednio nad urządzeniami gazowymi oraz wentylację ogólną mechaniczną pomieszczenia.

Minimalna kubatura pomieszczenia do stałego przebywania ludzi z zainstalowanymi urządzeniami gazowymi typu kuchennego z odprowadzeniem spalin powinna wynosić min 36000 W / 350 W/m3 = 103m3. Kubatura pomieszczenia kuchni z zainstalowanym okapem wynosi 256m3 .

- wytyczne wykonania robót

Instalacje technologiczne wykonać zgodnie z “Warunkami technicznymi wykonawstwa i robót budowlano-montażowych cz.II - instalacje sanitarne i przemysłowe” wydane przez Arkady 1988r.

Próbę ciśnieniową wykonać :

- dla instalacji wewnętrznej (bez odbiorników)– powietrzem przy ciśnieniu 0,1MPa przez 30 min;

- dla instalacji wewnętrznej ( z odbiornikami) – powietrzem przy ciśnieniu 0,02 MPa przez 30 min;

Instalacje uznaje się za szczelną i nadającą się do uruchomienia, jeżeli podczas próby nie zostanie stwierdzony spadek ciśnienia na manometrze. Ewentualne nieszczelności należy zlokalizować za pomocą roztworu mydła oraz po usunięciu nieszczelności próbę przeprowadzić ponownie.

Przed wykonaniem prób instalację należy przedmuchać (przepłukać powietrzem).

Wszystkie przewody stalowej instalacji gazowej należy oczyścić z nalotów korozyjnych zgodnie z PN-70/H-97051. Wszystkie przewody stalowe po ich oczyszczeniu pomalować jednokrotnie emalią poliwinylową. Przewody instalacji gazowej dwukrotnie pomalować farbą antykorozyjna podkładową a następnie farbą nawierzchniową koloru żółtego.

(17)

17

5. Instalacja wentylacji mechanicznej

5.1 Zakres opracowania instalacji wentylacji mechanicznej.

Poniższa część opracowania jest projektem budowlanym instalacji wentylacji mechanicznej w projektowanym budynku hotelowym kompleksu hotelowo-wypoczynkowego Senator w Dźwirzynie.

Zakres opracowania obejmuje wskazanie rozwiązań instalacji wentylacji mechanicznej pomieszczeń hotelowych, sal konferencyjnych, kuchni i zaplecza technicznego. W opracowaniu wskazano ilości, organizację i sposób rozdziału powietrza dla poszczególnych pomieszczeń, pokazano przebieg kanałów wentylacyjnych, rozmieszczenie poszczególnych elementów nawiewnych i wywiewnych, dobór oraz lokalizację central wentylacyjnych i zespołów nawiewno - wywiewnych.

Instalacja wentylacji hybrydowej i grawitacyjnej wg opracowania architektoniczno- konstrukcyjnego.

5.2 Opis instalacji wentylacji mechanicznej

Instalację wentylacji mechanicznej dla obiektu stanowić będą układy nawiewno wywiewne jak niżej :

- układ nawiewno-wyciągowy kuchni (piwnica, parter)realizowany jest w oparciu o centralę nawiewną (centrala C1).Centrala z odzyskiem ciepła poprzez wymiennik glikolowy usytuowana w pomieszczeniu technicznym na kondygnacji piwnicznej (-2) obiektu. Pobór powietrza dla central C1,C4,C6 wspólnym kolektorem S1 i czerpnią ścienną na poziomie parteru. Dla centrali przewidziano indywidualny przewód wywiewny do wyrzutni dachowej, umiejscowiony w szachcie technicznym klatki schodowej.

Rozprowadzenie powietrza poprzez centralę do pomieszczeń następować będzie zespołem kanałów nawiewnych i wyciągowych, których trasę przebiegu wskazano w części graficznej opracowania. Nawiew i wyciąg powietrza za pomocą kratek wentylacyjnych nawiewnych i wyciągowych KN i KW lub anemostatów umieszczonych pod stropem w płaszczyźnie zabudowy (obudowa kanałów). Dla pomieszczenia kuchni przewidzieć należy okap indukcyjny z separacją tłuszczu zlokalizowany nad urządzeniami kuchennymi. Dla pomieszczeń socjalnych kuchni przewidziano odrębny wyciąg powietrza realizowany przez wentylator kanałowy W1.

Centrala wentylacyjna C1 z nagrzewnicą i chłodnicą wodną (regulowane poprzez zespoły regulacyjne ZR-ZRP) zasilane z kotłowni lokalnej i wytwornicy wody lodowej. Część wywiewna centrali w wykonaniu higienicznym. Funkcjonowanie układu ręczne oraz automatyczne w oparciu o zegar z programatorem tygodniowym z systemowym sterownikiem HMI. Praca ze stałą temperaturą nawiewu.

Automatyka centrali systemowa dostarczana przez producenta centrali.

- układ wentylacyjny pomieszczeń zaplecza i WC, piwnicy i parteru realizowany będzie w oparciu o kompaktową centralę nawiewno-wywiewną podwieszaną (centrala C3). Centrala z odzyskiem ciepła poprzez wymiennik krzyżowy-przeciwprądowy usytuowana w wydzielonym pomieszczeniu zaplecza (piwnica -1) Pobór powietrza indywidualną czerpnią ścienną (parter). Wywiew wydzielonym kolektorem poprzez wyrzutnię dachową. Rozprowadzenie powietrza poprzez centralę do pomieszczenia następować będzie zespołem kanałów nawiewnych i wyciągowych umiejscowionych pod stropem pomieszczenia.

Nawiew i wyciąg powietrza za pomocą zaworów wentylacyjnych nawiewnych i wyciągowych ZN i ZW umieszczonych pod stropem w płaszczyźnie zabudowy ściennej lub sufitowej (obudowa kanałów). Trasę przebiegu kanałów oraz lokalizację elementów nawiewnych i wyciągowych wskazano w części graficznej opracowania. Centrala wentylacyjna z nagrzewnicą elektryczną. Funkcjonowanie układu ręczne oraz automatyczne w oparciu o zegar z programatorem tygodniowym. Praca ze stałą temperaturą nawiewu.

Automatyka centrali systemowa (wbudowana producenta centrali).

- zespół wentylacyjny sali bankietowej realizowany będzie w oparciu o dwie kompaktowe centrale nawiewno-wywiewne (centrala C4a i C4b). Centrale z odzyskiem ciepła poprzez wymiennik obrotowy usytuowane w pomieszczeniu technicznym -piwnicy (-2). Rozprowadzenie powietrza poprzez centrale do pomieszczenia następować będzie zespołem kanałów nawiewnych i wyciągowych umiejscowionych pod stropem pomieszczenia. Rozprowadzenie powietrza z central poprzez szachty techniczne. Pobór powietrza świeżego central C4a,C4b poprzez kolektory i czerpnie S1 i S2. Nawiew powietrza do pomieszczenia za pomocą nawiewników wirowych umieszczonych w płaszczyźnie sufitu podwieszanego. Wywiew powietrza za pomocą kratek wyciągowych KW umieszczonych pod stropem w płaszczyźnie zabudowy ściennej lub sufitowej (obudowa kanałów). Dla central przewidziano kolektory wspólne E1 i E2 wywiewne do wyrzutni ściennych. Trasę przebiegu kanałów oraz lokalizację elementów nawiewnych i wyciągowych wskazano w części graficznej opracowania Centrale wentylacyjne z

(18)

18 nagrzewnicą i chłodnicą wodną (regulowane poprzez zespoły regulacyjne ZR-ZRP) zasilane z kotłowni lokalnej i wytwornicy wody lodowej. Funkcjonowanie układu ręczne oraz automatyczne w oparciu o zegar z programatorem tygodniowym z systemowym sterownikiem HMI. Praca ze stałą temperaturą nawiewu lub wyciągu. Automatyka centrali systemowa (wbudowana producenta centrali).

- układ wentylacyjny apartamentów pięter 1-6 realizowany będzie w oparciu o kompaktowe centrale nawiewno-wywiewne (centrala C5a i C5b) w wykonaniu zewnętrznym. Centrale z odzyskiem ciepła poprzez wymiennik przeciwprądowy usytuowane na dachu obiektu. Rozprowadzenie powietrza poprzez centralę do pomieszczeń następować będzie zespołem kanałów nawiewnych i wyciągowych umiejscowionych pod stropem pomieszczenia technicznego (kondygnacja 7) i dedykowane szachty techniczne. Nawiew powietrza do pomieszczeń za pomocą nawiewników lub kratek ściennych. Wywiew powietrza poprzez przyległe pomieszczenia łazienek apartamentów za pomocą wyciągowych zaworów umieszczonych pod stropem w płaszczyźnie zabudowy ściennej lub sufitowej. Trasę przebiegu kanałów oraz lokalizację elementów nawiewnych i wyciągowych wskazano w części graficznej opracowania.

opracowania. Centrale wentylacyjne z nagrzewnicą i chłodnicą wodną (regulowane poprzez zespoły regulacyjne ZR-ZRP) zasilane z kotłowni lokalnej i wytwornicy wody lodowej. Funkcjonowanie układu ręczne oraz automatyczne w oparciu o zegar z programatorem tygodniowym z systemowym sterownikiem HMI. Praca ze stałą temperaturą nawiewu. Automatyka centrali systemowa (wbudowana producenta centrali).

- układ wentylacyjny sal konferencyjnych i foyer (piwnica -1) realizowany będzie w oparciu o kompaktową centralę nawiewno-wywiewną (centrala C6). Centrala z odzyskiem ciepła poprzez wymiennik obrotowy usytuowana w pomieszczeniu technicznym (piwnica -2) obiektu. Pobór powietrza wspólnym kolektorem S1 i czerpnią ścienną na poziomie parteru. Dla centrali przewidziano wspólny kolektor wywiewny E1 do wyrzutni ściennej, umiejscowiony w szachcie technicznym. Rozprowadzenie powietrza poprzez centralę do pomieszczeń następować będzie zespołem kanałów nawiewnych i wyciągowych, których trasę przebiegu wskazano w części graficznej opracowania. Nawiew i wyciąg powietrza za pomocą kratek wentylacyjnych nawiewnych i wyciągowych KN i KW i anemostatów AN- AW umieszczonych pod stropem w płaszczyźnie zabudowy ściennej lub sufitowej (obudowa kanałów).

Centrala wentylacyjna C6 z nagrzewnicą i chłodnicą wodną (regulowana poprzez zespoły regulacyjne ZR- ZRP) zasilane z kotłowni lokalnej i wytwornicy wody lodowej. Funkcjonowanie układu ręczne oraz automatyczne w oparciu o zegar z programatorem tygodniowym z systemowym sterownikiem HMI. Praca ze stałą temperaturą nawiewu lub wyciągu. Automatyka centrali systemowa dostarczana przez producenta centrali.

- układ wentylacyjny pomieszczenia technicznego (piwnica -2) realizowany będzie w oparciu o kompaktową centralę nawiewno-wywiewną (centrala C2). Centrala z odzyskiem ciepła poprzez wymiennik przeciwprądowy usytuowana w pomieszczeniu technicznym (piwnica -2) obiektu. Pobór powietrza wspólnym kolektorem S2 i czerpnią ścienną na poziomie parteru. Dla centrali przewidziano wspólny kolektor wywiewny E2 do wyrzutni ściennej, umiejscowiony w szachcie technicznym.

Rozprowadzenie powietrza poprzez centralę do pomieszczeń następować będzie zespołem kanałów nawiewnych i wyciągowych, których trasę przebiegu wskazano w części graficznej opracowania. Nawiew i wyciąg powietrza za pomocą kratek wentylacyjnych nawiewnych i wyciągowych KN i KW umieszczonych pod stropem pomieszczenia. Centrala wentylacyjna C2 z nagrzewnicą elekttryczną. Funkcjonowanie układu ręczne oraz automatyczne w oparciu o zegar z programatorem tygodniowym z systemowym sterownikiem HMI. Praca ze stałą temperaturą nawiewu. Automatyka centrali systemowa dostarczana przez producenta centrali.

TABELA 1. Zestawienie bilansu powietrza wentylacji mechanicznej

Pom.

OPIS pomieszczeń Pow. Wys. Kub Ozn. Powietrze Powietrze Wym. Uwagi

/urządzenia [m2] [m] [m3] /strefa ^naw.[m3/h] wyw.

[m3/h] [1/h]

PIWNICA -2

P-02 1 POM.TECHNICZNE 950 2,2 2090,0 SP0 2000 2000 2,1

Razem 2000 2000

Razem strefa SP0 2000 2000

PIWNICA -1

P-01 1 KUCHNIA 139,5 3,0 460,4 SP1 700 700 1,5

P-01 2 KOMUNIKACJA 66,6 3,2 213,1 SP2 110 110 0,5

P-01 3 KOMUNIKACJA 47,92 3,2 153,3 SP2 80 80 0,5

(19)

19

P-01 4 MAGAZYN 68,39 3,2 218,8 SP2 110 110 0,5

P-01 5 FOYER 367 3,2 1174,4 SP3 1650 1650 1,4

P-01 8 KONFERENCYJNY

1+2 198,26 3,2 634,4 SP2 3000 3000 4,7

P-01 11 KOMUNIKACJA 53 3,0 174,8 SP4 200 0 1,1

P-01 12 ZAPLECZE 21,7 3,0 71,5 SP4 100 100 1,4

P-01 13 WC D. 25,7 3,0 84,9 SP4 150 250 -

P-01 14 WC M. 21,8 3,0 71,9 SP4 150 250 -

P-01 A KL. SCHODOWA 22,6 3,0 74,7 SP4 50 0 -

P-01 B KL. SCHODOWA 24,6 3,0 80,9 SP1 50 0 -

Razem 6350 6250 `+100

PARTER

1 1 ^SALABANKIETOWA 626,3 4,0 2672,2 S01 9200 9200 3,4 1 2 KUCHNIA 141,1 4,0 602,5 S02 3100 3100 5,1 2 A KL. SCHODOWA 26,9 4,0 114,4 0 0 went przez

SP0

3 B KL. SCHODOWA 25,1 4,0 106,9 0 0 went przez

SP0

4 1 KOMUNIKACJA 72,2 4,0 307,7 S01 300 300 1,0

5 1 ZAPLECZE 21,8 4,0 93,1 S03 300 100 3,2

6 1 WC D. 26 4,0 111,1 S03 150 250 1,4

6 2 WC M. 22,4 4,0 95,6 S03 150 250 1,6

7 1 ŁĄCZNIK 158,1 4,0 585,1 graw graw

Razem 13200 13200

Razem strefa S01 9500 9500

PIĘTRO 1

101 1 SALON 31,7 2,5 80,0 S11 60 0 0,0

101 2 SYPIALNIA 13,5 2,5 33,9 S11 60 0 0,0

101 3 ŁAZIENKA 3,9 2,5 10,0 S11 0 60 0,0

101 4 ŁAZIENKA 4,2 2,5 10,5 S11 0 60 0,0

101 5 PRZEDPOKÓJ 5 2,5 12,7 S11 0 0 0,0

102 1 SALON 23,7 2,5 59,7 S11 60 0 0,0

102 2 ŁAZIENKA 4,5 2,5 11,3 S11 0 60 0,0

102 3 PRZEDPOKÓJ 4,5 2,5 11,4 S11 0 0 0,0

103 1 SALON 23,7 2,5 59,7 S11 60 0 0,0

103 2 ŁAZIENKA 4,5 2,5 11,3 S11 0 60 0,0

103 3 PRZEDPOKÓJ 4,5 2,5 11,4 S11 0 0 0,0

104 1 SALON 23,7 2,5 59,7 S11 60 0 0,0

104 2 ŁAZIENKA 4,5 2,5 11,3 S11 0 60 0,0

104 3 PRZEDPOKÓJ 4,5 2,5 11,4 S11 0 0 0,0

105 1 SALON 23,7 2,5 59,7 S11 60 0 0,0

105 2 ŁAZIENKA 4,5 2,5 11,3 S11 0 60 0,0

105 3 PRZEDPOKÓJ 4,5 2,5 11,4 S11 0 0 0,0

106 1 SALON 23,7 2,5 59,7 S11 60 0 0,0

106 2 ŁAZIENKA 4,5 2,5 11,3 S11 0 60 0,0

106 3 PRZEDPOKÓJ 4,5 2,5 11,4 S11 0 0 0,0

107 1 SALON 23,7 2,5 59,7 S11 60 0 0,0

107 2 ŁAZIENKA 4,5 2,5 11,3 S11 0 60 0,0

107 3 PRZEDPOKÓJ 4,5 2,5 11,4 S11 0 0 0,0

108 1 SALON 23,7 2,5 59,7 S11 60 0 0,0

(20)

20

108 2 ŁAZIENKA 4,5 2,5 11,3 S11 0 60 0,0

108 3 PRZEDPOKÓJ 4,5 2,5 11,4 S11 0 0 0,0

109 1 SALON 23,7 2,5 59,7 S11 60 0 0,0

109 2 ŁAZIENKA 4,5 2,5 11,3 S11 0 60 0,0

109 3 PRZEDPOKÓJ 4,5 2,5 11,4 S11 0 0 0,0

110 1 SALON 23,7 2,5 59,7 S11 60 0 0,0

110 2 ŁAZIENKA 4,5 2,5 11,3 S11 0 60 0,0

110 3 PRZEDPOKÓJ 4,5 2,5 11,4 S11 0 0 0,0

111 1 SALON 23,7 2,5 59,7 S11 60 0 0,0

111 2 ŁAZIENKA 4,5 2,5 11,3 S11 0 60 0,0

111 3 PRZEDPOKÓJ 4,5 2,5 11,4 S11 0 0 0,0

112 1 SALON 23,7 2,5 59,7 S11 60 0 0,0

112 2 ŁAZIENKA 4,5 2,5 11,3 S11 0 60 0,0

112 3 PRZEDPOKÓJ 4,5 2,5 11,4 S11 0 0 0,0

113 1 SALON 31,7 2,5 80,0 S11 60 0 0,0

113 2 SYPIALNIA 13,5 2,5 33,9 S11 60 0 0,0

113 2.05 PRZEDPOKÓJ 5 2,5 12,7 S11 0 0 0,0

113 3 ŁAZIENKA 3,9 2,5 10,0 S11 0 60 0,0

113 4 ŁAZIENKA 4,2 2,5 10,5 S11 0 60 0,0

114 1 SALON 23,7 2,5 59,7 S11 60 0 0,0

114 2 PRZEDPOKÓJ 4,5 2,5 11,4 S11 0 0 0,0

114 3 ŁAZIENKA 4,5 2,5 11,3 S11 0 60 0,0

115 1 SALON 23,7 2,5 59,7 S11 60 0 0,0

115 2 PRZEDPOKÓJ 4,5 2,5 11,4 S11 0 0 0,0

115 3 ŁAZIENKA 4,5 2,5 11,3 S11 0 60 0,0

116 1 SALON 23,7 2,5 59,7 S11 60 0 0,0

116 2 PRZEDPOKÓJ 4,5 2,5 11,4 S11 0 0 0,0

116 3 ŁAZIENKA 4,5 2,5 11,3 S11 0 60 0,0

117 1 SALON 23,7 2,5 59,7 S11 60 0 0,0

117 2 PRZEDPOKÓJ 4,5 2,5 11,4 S11 0 0 0,0

117 3 ŁAZIENKA 4,5 2,5 11,3 S11 0 60 0,0

118 1 SALON 23,7 2,5 59,7 S11 60 0 0,0

118 2 PRZEDPOKÓJ 4,5 2,5 11,4 S11 0 0 0,0

118 3 ŁAZIENKA 4,5 2,5 11,3 S11 0 60 0,0

119 1 SALON 23,7 2,5 59,7 S11 60 0 0,0

119 2 PRZEDPOKÓJ 4,5 2,5 11,4 S11 0 0 0,0

119 3 ŁAZIENKA 4,5 2,5 11,3 S11 0 60 0,0

120 1 SALON 23,7 2,5 59,7 S11 60 0 0,0

120 2 PRZEDPOKÓJ 4,5 2,5 11,4 S11 0 0 0,0

120 3 ŁAZIENKA 4,5 2,5 11,3 S11 0 60 0,0

121 1 SALON 23,7 2,5 59,7 S11 60 0 0,0

121 2 PRZEDPOKÓJ 4,5 2,5 11,4 S11 0 0 0,0

121 3 ŁAZIENKA 4,5 2,5 11,3 S11 0 60 0,0

122 1 SALON 23,7 2,5 59,7 S11 60 0 0,0

122 2 PRZEDPOKÓJ 4,5 2,5 11,4 S11 0 0 0,0

122 3 ŁAZIENKA 4,5 2,5 11,3 S11 0 60 0,0

123 1 KOMUNIKACJA 129,2 2,5 325,5 S11 100 100 0,0 124 1 ^POM.GOSPODARCZE 21,8 2,5 55,0 S11 50 50 0,0

125 A KL. SCHODOWA 23,3 2,5 58,8 S11 - - -

126 B KL. SCHODOWA 25,8 2,5 65,3 S11 - - -

Razem 1590 1590

Łącznie dla kondygn. powtarzalnych

Razem strefa S11-

S16 9540 9540

PIĘTRO 7 (techniczne)