DECYZJA NR PZ 1/2022. Na podstawie: art. 192 ustawy z dnia 27 kwietnia 2001 roku Prawo ochrony środowiska (Dz. U. z 2021 r. poz z późn. zm.

(1)

Lublin, 18 stycznia 2022 r.

RŚ-V.7222.73.2014.ILU

DECYZJA NR PZ 1/2022

Na podstawie:

− art. 192 ustawy z dnia 27 kwietnia 2001 roku Prawo ochrony środowiska (Dz. U.

z 2021 r. poz. 1973 z późn. zm.),

po rozpatrzeniu wniosku firmy MW Lublin Sp. z o.o. z dnia 1 grudnia 2021 roku, bez znaku

orzekam:

I. Zmieniam decyzję ostateczną wydaną z upoważnienia Wojewody Lubelskiego NR PZ 35/2007 z dnia 30 października 2007 roku, znak: ŚiR.V.6618/86-8/2007, zmienioną decyzją wydaną z upoważnienia Marszałka Województwa Lubelskiego NR PZ 14/2013 z dnia 26 września 2013 roku, znak: RŚ-V.7222.9.2012.IŁ, decyzją NR PZ 76/2014 z dnia 2 grudnia 2014 roku, znak: RŚ-V.7222.73.2014.ILU, decyzją NR PZ 27/2015 z dnia 29 października 2015 roku, znak: RŚ-V.7222.73.2014.ILU, decyzją NR PZ 2/2018 z dnia 11 stycznia 2018 roku, znak: RŚ-V.7222.73.2014.ILU oraz decyzją NR PZ 10/2020 z dnia 8 kwietnia 2020 roku, znak: RŚ-V.7222.73.2014.MDOM, którą udzielono MW Lublin Sp. z o.o., NIP 945-19-90-096, Regon 356735421, pozwolenia zintegrowanego na eksploatację instalacji do powierzchniowej obróbki metali lub tworzyw sztucznych z zastosowaniem procesów elektrolitycznych lub chemicznych, gdzie całkowita objętość wanien procesowych przekracza 30 m³, zlokalizowanych w Lublinie przy ul. Mełgiewskiej 7-9, w sposób następujący:

(2)

Decyzja pozwolenie zintegrowane Nr 1/2022, znak: RŚ.V.7222.73.2014.ILU Strona 2 z 26

1) Punkt I.1.1. otrzymuje brzmienie:

„I.1.1. Charakterystyka techniczna instalacji do produkcji kół samochodowych – linii malowania kataforetycznego kół (instalacji IPPC) i stosowana technologia.

Instalacją IPPC jest linia do produkcji kół samochodowych, w której realizowane są operacje procesowe powierzchniowej obróbki chemicznej i elektrolitycznej detali – kół samochodowych oraz operacje pomocnicze, tj. przygotowanie detali oraz operacje kontrolne.

Wydajność eksploatowanej linii technologicznej wynosi ok. 9 tys. sztuk kół samochodowych na zmianę.

Instalacja składa się z następujących linii procesowych:

1) Linia cięcia – rozwijanie „kręgów matek”, cięcie kręgów i nawijanie wąskich kręgów, 2) Linia produkcji tarcz – pracy VERSON,

− Prasa VERSON 3000 Ton nacisku – prasa korbowa.

3) Linia produkcji tarcz – prasy ERFURT Linia EFRURT składa się z 10 pras:

− Prasa 100 Clearing 300 T – wycinanie rozkroi, następnie w jednym ciągu:

− Prasy od P 200 – P 600 ERFURT 1250 T – prasy korbowe,

− Prasa P 700 MC Found 600 T,

− Prasa P 800 i P 900 Erfurt 500 T – korbowa PKZe – 500/100

− Prasa P 1000 Colombo 400 T – korbowa.

4) Linia WEINGARTEN w skład, której wchodzą:

• Prasa IMV 630 T – wycinanie rokroi

• Prasa Muller Weingarten press 4500 T (prasa dwusuwakowa 2500 T + 2000 T) 5) Prasy do prób technologicznych:

• Prasa PKZ 630 – 630 ton nacisku,

• Prasa Macfond 600 T – 1,

• Prasa Macfond 600 T – 2,

6) Prasa do wycinania próbek do badań jakościowych:

• Prasa PEE 160 T – mimośrodowa, 7) Linia produkcji obręczy nr 1 (Genk), 8) Linia produkcji obręczy nr 2 (B59), 9) Linia produkcji obręczy nr 3, 10) Linia montażowa nr 1 GIANETTI, 11) Linia montażowa nr 2 KIESERLING, 12) Linia montażowa nr 3,

13) Linia malowania kataforetycznego:

- Przygotowanie powierzchni kół przed malowaniem – Tunel VBH - Linia malowania kataforetycznego – Agregat KTL,

(3)

14) Linia malowania nawierzchniowego, 15) Śrutowanie kół po malowaniu, 16) Pakowanie wyrobów

17) Instalacje współpracujące – gwarantujące utrzymanie procesu produkcyjnego:

- Stacja uzdatniania wody – DEMI, - Chłodnia wody obiegowej,

- Kompresowania, - Kotłownia parowa,

- Stacja podczyszczania ścieków.

W instalacji IPPC realizowane procesy i operacje jednostkowe prowadzone są w wannach procesowych:

1) Linia malowania kataforetycznego – przygotowanie powierzchni kół przed malowaniem – tunel VBH:

W skład linii VBH wchodzą wanny, w których prowadzone są poszczególne operacje:

• Mycie I – natrysk, temperatura 50 ÷ 60°C, w wannie o objętości Vk = 4,7 m³,

• Mycie II – natrysk, temperatura 50 ÷ 60°C, w wannie o objętości Vk = 4,7 m³ (pojemności 4,5 m³).

Operacja mycia ma za zadanie usunięcie z detalu wszystkich zanieczyszczeń, mogących mieć negatywny wpływ na przyczepność bądź wygląd nakładanej powłoki kataforetrycznej. Zabiegi mycia I i II wykonywane są automatycznie metodą natrysku.

Kąpiel myjącą przygotowuje się w 2 wannach. Składnikami kąpieli są: woda zmiękczona, preparat myjący oraz preparat odtłuszczający. Kąpiel ogrzewana jest do temperatury 50- 65^oC, parą technologiczną w wymienniku ciepła. Zużyta kąpiel usuwana jest poprzez odolejacz płytowy do instalacji oczyszczania ścieków.

• Płukanie I – natrysk, woda przemysłowa, temperatura otoczenia, w wannie o objętości Vk = 4,7 m³,

• Płukanie II – natrysk, woda zmiękczona, temperatura otoczenia, w wannie o objętości Vk = 4,7 m³.

Płukanie ma na celu usunięcie piany i resztek środka odtłuszczającego przed dalszą obróbką. Operacja płukania I i II wykonywana jest automatycznie metodą natrysku.

Kąpiel płuczącą stanowi woda przemysłowa z obiegu otwartego. Wanny do płukania napełnia się do pojemności 4,5 m³.

• Aktywacja – natrysk, temperatura otoczenia, w wannie o objętości Vk = 2,5 m³, z wykorzystaniem preparatu firmy Chemetall. Proces aktywacji polega na aktywowaniu powierzchni detali w celu uzyskania równomiernej powłoki fosforanowej.

Zabieg aktywacji wykonywany jest automatycznie metodą natrysku. Kąpiel aktywująca przygotowywana jest w wannie,poprzez napełnienie wodą zmiękczoną do poziomu maksymalnego i dodanie 3 kg preparatu.

• Fosforanowanie cynkowe – natrysk, temperatura 48 ÷ 55°C, w wannie o objętości Vk=20 m³, z wykorzystaniem systemu Gardobond firmy Chemetall.

(4)

Proces fosforanowania ma za zadanie nałożenie drobnoklistalicznej warstwy fosforanów na obrabiany detal. Zabieg fosforanowania wykonywany jest automatycznie metodą natrysku. Kąpiel przygotowywana jest w wannie o pojemności 20 m³ poprzez napełnienie do poziomu maksymalnego wodą zmiękczoną i dodanie 25 kg wodorotlenku sodu, 880l preparatu fosforanującego. Podczas pracy kąpiel uzupełniana jest preparatem.

• Płukanie III – natrysk, woda przemysłowa, temperatura otoczenia, w wannie o objętości Vk= 4,7 m³,

• Płukanie IV – natrysk, woda demi, temperatura otoczenia, w wannie o objętości Vk = 4,7 m³.

Operacje płukania mają za zadanie usunięcie resztek środka fosforanującego przed malowaniem kataforetycznym. Zabiegi płukania III i IV wykonywane są metodą natrysku.

Kąpiel płucząca IV przygotowywana jest z wody demi, natomiast kąpiel płucząca III z wody przemysłowej.

• Pasywacja – natrysk, temperatura otoczenia, w wannie o objętości Vk = 4,7 m³. Proces pasywacji polega na zabezpieczeniu przed korozją powierzchni detalu poprzez wytworzenie powłoki pasywnej z produktów reakcji chemicznej substancji aktywnej z otoczeniem. Zabieg pasywacji prowadzony jest automatycznie, metodą natrysku. Kąpiel pasywującą sporządza się poprzez napełnienie wanny wodą demi i dodanie 12l preparatu pasywującego, awaryjnie do korekty pH dodawany jest preparat firmy Chemetall.

• Płukanie V i Płukanie VI – natrysk, woda demi, temperatura otoczenia, w wannach o objętości Vk = 2,5 m³ . Zabiegi płukania V i VI wykonywane są metodą natrysku. Wanny do zabiegów mają pojemność 2,5 m³ każda. Kąpiel płucząca V przygotowywana jest z wody demi, natomiast kąpiel płucząca VI z wody demi obiegowej – oczyszczonej na kolumnach jonitowych.

2) Linia malowa kataforetycznego – nakładanie farby – Agregat KTL:

W skład linii KTL wchodzą wanny, w których prowadzone są poszczególne operacje:

Malowanie kataforetyczne – zanurzenie, temp. 28÷33°C, 150÷320V, w wannie o objętości Vk = 41 m³. Nakładanie farby jest procesem zanurzeniowym, polegającym na osadzaniu cząsteczek farby na detalu metalowym z wykorzystaniem zasady elektroforezy. Wanna napełniana jest zgodnie z instrukcją technologiczną: farbą dwuskładnikową firmy PPG, wodą demi oraz korektorami. Cząsteczki farby obdarzone ładunkiem elektrycznym koagulują i osadzają się na malowanym detalu, tworząc powłokę, której grubość może być regulowana temperaturą kąpieli, przewodnością kąpieli, czasem nakładania, stężeniem farby w kąpieli, podłączonym napięciem.

• Płukanie VII – natrysk, ultrafiltrat, temperatura otoczenia,

• Płukanie VIII – natrysk, ultrafiltrat, temperatura otoczenia, w wannie o objętości Vk = 2,5 m³,

• Płukanie IX – natrysk, ultrafiltrat, temperatura otoczenia, w wannie o objętości Vk = 1,2 m³.

(5)

Zabieg płukania ultrafiltratem prowadzony jest natryskowo w trzech etapach. Płukanie VII – wstępne, płukanie VIII – ultrafiltratem obiegowym, płukanie IX – ultrafiltratem czystym.

W skład kąpieli wchodzi woda demi, rozpuszczalniki oraz drobne cząsteczki pochodzące z degradacji żywicy w farbie.

• Płukanie X – natrysk, woda demi, temperatura otoczenia, w wannie o objętości Vk=2,5 m³,

• Płukanie XI – natrysk, woda demi, temperatura otoczenia.

Zabieg płukania ma na celu usunięcia wszelkich pozostałości resztek nie osadzonej farby z detalu. Jest to natrysk wodą demi obiegową a następnie wodą demi świeżą.

• Odmuch - sprężone powietrze.

• Suszenie - temperatura 145÷185°C, czas 35 min.

Suszenie powłoki kataforetycznej prowadzone jest przeponowo w suszarce opalanej gazem ziemnym.

Łączna objętość wanien procesowych wynosi V = 77 m³, w tym objętość wanny zanurzeniowej kąpieli malarskiej wynosi V = 41 m³.”

„I.1.2. Charakterystyka techniczna instalacji powiązanych technologicznie z instalacją IPPC.

1. Linia produkcji obręczy – FONTIJNE/ Linia produkcji obręczy nr 2/ Linia produkcji obręczy nr 3

W skład linii produkcji obręczy nr 3 wchodzą następujące urządzenia: rozwijarka, nożyce, prasy, walce chwytowe, giętarko-ładowarki, zgrzewarki iskrowe, wyrównywarka TRS (ścinarka).

Taśmy stalowe w kręgu z magazynu materiałowego trafiają na urządzenie do rozwijania taśmy – kołowrót, następnie są prostowane na prostowarce i poddawane są cięciu na wymiar z wykorzystaniem nożyc i pras. Następnie materiał trafia na zwijarkę, gdzie jest zwijany i dowijany a uformowana obręcz poddawana jest zgrzewaniu. Po usunięciu wypływek i dotłoczeniu zgrzeiny następuje profilowanie obręczy tj.: rozciąganie, walcowanie i kalibrowanie obręczy. Następnie przenośnikiem detale przekazywane są na linie montażu.

Wydajność linii wynosi:

• dla linii FONTIJNE – 2 600 szt./zmianę,

• dla linii nr 2 – 2 600 szt./zmianę,

• dla linii nr 3 – 1 600 szt./zmianę.

2. Linia produkcji obręczy nr 4

W skład linii produkcji obręczy nr 4 wchodzą następujące urządzenia:

rozwijarka/prostowarka, nożyce, prasa do znakowania, giętarka, zgrzewarka, wykańczarka zgrzeiny, prasa zaokrąglająca, zgniatarki obrotowe (2 szt.), prasa rozciągania wstępnego, profilarki (3 szt.), prasa kalibrująca, urządzenie do badania szczelności i urządzenia do wykonywania otworu wentyla.

(6)

Taśmy stalowe w kręgu trafiają z magazynu centralnego na urządzenie do rozwijania (kołowrót), po czym są prostowane, odcinane i znakowane. Następnie materiał przenoszony jest kolejno na zwijarkę i na zgrzewarkę prądu stałego, gdzie zgrzewane są doczołowo końce blach. Wypływka powstała w czasie zgrzewania jest usuwana, po czym walcowana w celu wzmocnienia i nadania jej gładkiej powierzchni. Powstała w poprzednich operacjach zwijka jest rozciągana na specjalistycznej prasie na określoną średnicę, aby mogła zostać nasunięta z określonym wciskiem na bęben maszyny do pocieniania obrotowego. Na prasie wstępnej oraz trzech profilarkach następuje właściwe kształtowanie obręczy. Precyzyjne wymiary nadawane są na prasie kalibrującej. Tak ukształtowana obręcz jest sprawdzana na szczelność połączenia zgrzewanego. Z kolei na prasie w formie kołowrotu wycinany i gratowany jest otwór wentyla.

Wydajność linii wynosi 2 600 szt./zmianę.

3. Linia produkcji tarcz – prasy VERSON/ Linia produkcji tarcz – prasy ERFURT Arkusze blach trafiają na prasy, na których tłoczone są tarcze. Po wytłoczeniu tarcze wieszane są na przenośnik, którym trafiają do myjki. Mycie tarcz odbywa się natryskowo w ciągu technologicznym złożonym z myjki I ze zbiornikiem o pojemności 7 m³, myjki II ze zbiornikiem o pojemności 4,7 m³ i suszarki ogrzewanej parą technologiczną do temp.105°C.

Operacja mycia, dzięki użyciu odpowiedniego preparatu spełnia dodatkowo zadanie pasywacji mytych detali. Świeżą kąpiel myjąco-pasywującą sporządza się poprzez dodanie odpowiednio do wanien: 140 l i 80 l preparatu P-3 Upon.

Po usunięciu zanieczyszczeń i zabezpieczeniu antykorozyjnym poprzez pasywację tarcze zawieszone na podajniku przesyłane są na linię montażową.

• dla pras VERSON – 4 500 szt./zmianę,

• dla pras ERFURT – 2 000 szt./zmianę.

4. Linia montażowa – KIESERLING/ Linia montażowa – GIANETTI/ Linia montażowa nr 3

Obręcze oraz tarcze, przesyłane podwieszonym przenośnikiem, trafiają na linie montażowe, gdzie wycinany jest otwór pod wentyl oraz następuje montaż tarczy z obręczą.

Łączenie dwóch elementów felgi odbywa się poprzez spawanie w automatach spawalniczych. Proces spawania odbywa się drutem spawalniczym w osłonie mieszaniny gazów: ciekłego argonu 82% i dwutlenku węgla 18%. Następnie po kontroli bicia oraz sprawdzeniu wyglądu spoin, koła trafiają na linię malowania kataforetycznego.

• dla linii KIESERLING – 3 400 szt./zmianę,

• dla linii GIANETTI – 2 800 szt./zmianę,

• dla linii nr 3 – 1 600 szt./zmianę.

5. Linia montażu nr 4

Na linii montażu nr 4 odbywa się łączenie tarczy z obręczą (spawanie). Obręcz z wentylem trafia na pozycjonowanie, a następnie jest transportowana do stacji wstępnego wcisku, gdzie tarcza wciskana jest wstępnie w obręcz. Tak wstępnie zmontowana obręcz

(7)

trafia na prasę, gdzie jest wykonywana właściwa operacja wciskania zwana „wtłaczaniem”, po której ustalone jest odsadzenie ET. Przy pomocy robota transportującego elementy trafiają na spawarki, która łączy obydwa elementy spoinami pachwinowymi. Od tego momentu produkt można nazwać „felgą stalową” lub po prostu „kołem stalowym”. Kolejna operacje to usuwanie odprysków po procesie spawania (szczotkowanie), dalej odbywa się pomiar automatyczny wymiarów geometrycznych koła oraz finalna kontrola wzrokowa. Koła są składowane na paletach i przekazane do magazynu wyrobów do malowania kataforetycznego.

6. Linia obróbki tarcz Giewont EV-35

Tarcze wyprodukowane na liniach produkcyjnych są poddawane dodatkowemu procesowi obróbki skrawania kołnierza tarczy. W procesie zostaje zdjęta warstwa materiału co daje poprawę montażu dwóch półfabrykatów tarczy i obręczy – poprzez proces łączenia za pomocą spawu. Spawanie odbywa się dalej na automatach spawalniczych, na liniach montażowych nr 1, 2, 3, 4. Kolejnym etapem obróbki jest zagwarantowanie odpowiedniego miejsca w kole pod zaciski hamulcowe w samochodzie, w tym procesie materiał jest pocieniany i zmieniany kształt kołnierza tarczy. W obu opisanych procesach detale są mierzone i potwierdza się ich zgodność wymiarową w kartach pomiarowych, dodatkowo podczas kontroli sprawdzany jest wygląd detalu.

Wydajność linii jest uzależniona od projektu (ilości obrabianych powierzchni, jakości powierzchni, ilości zbieranego materiału).

Wydajność na 1 gniazdo (2 obrabiarki) wynosi 300 – 600 sztuk/ zmianę.

Ilość dostępnych gniazd obróbczych: 3 (6 obrabiarek).

7. Śrutownica PG15x22-3TR-3777

Procesowi śrutowania poddawane są koła, które po procesie malowania mają wadliwą powłokę. Materiałem ścierającym używanym w maszynie jest śrut stalowy, kulisty o twardości 46-51 HRC. W skład urządzenia wchodzą:

− korpus urządzenia i zabezpieczenia przed uszkodzeniami od śrutu,

− podwójny rozjazd „y” z dwoma zawiesiami do transportu detali,

− elementy zasilania śrutem jak i jego czyszczenia,

− system napędzania ścierniwa,

− elementy odpylania powietrza.

8. Linia malowania nawierzchniowego.

Część wyprodukowanych kół poddawana jest malowaniu nawierzchniowemu.

Malowanie odbywa się metodą pneumatyczną z elektrostatyką. Koła automatycznie na przenośniku przechodzą przez kabinę malarską, gdzie są malowane metodą natrysku, z użyciem pistoletów lakierniczych. Natrysk odbywa się farbą wodorozcieńczalną – zawartość wody DEMI wynosi 36-40%. Następnie koła trafiają do tunelu podsuszania (nadmuch powietrza z agregatu wentylacyjnego – temp. powietrza 40-50°C) i do suszarki tunelowej. Suszenie powłoki odbywa się w suszarce konwekcyjnej gazowej z grzaniem pośrednim spalinami z procesu spalania gazu ziemnego.

(8)

9. Śrutowanie kół po malowaniu.

Proces czyszczenia elementów stalowych następuje w oczyszczarce śrutowej typu TS-R5S. Proces ten zachodzi pod dużym ciśnieniem przy użyciu śrutu metalowego.

W czasie pracy urządzenia w komorze oczyszczarki występuje niewielkie podciśnienie wytworzone w celu zapobieżenia wydostawaniu się na zewnątrz pyłów. System wentylacji zaopatrzony w filtr tkaninowy i wentylator wyciągowy zapewnia odprowadzenie oczyszczonego powietrza na zewnątrz.

Wydajność linii wynosi 300 szt./zmianę.

10. Stacja uzdatniania wody – DEMI.

W procesach technologicznych do sporządzania kąpieli stosowana jest woda uzdatniona. Dla uzdatniania wody przyjęto metodę wymiany jonowej na żywicach typu RELITE firmy Mitsubishi. Ilość żywicy w poszczególnych kolumnach jest jednakowa i wynosi 1,5 m³. Proces obróbki przebiega dwustopniowo – w pierwszej kolejności woda jest zmiękczana i odgazowywana, a następnie demineralizowana. Występują dwa równoległe ciągi technologiczne, pracujące naprzemian – jeden pracuje, drugi poddawany jest regeneracji. Proces zmiękczania i demineralizacji wody odbywa się w technologicznym ciągu, w kolejności:

− zmiękczenie - w kolumnach K1/K2 wypełnionych żywicą słabo kwaśną typu RELIT CC, pracującą w cyklu wodorowym, usunięcie jonów wapnia i magnezu,

− odgazowanie - DES - zachodzi na pierścieniach Raschiga i wspomagane jest sprężonym powietrzem, woda z odgazowywacza kierowana jest do demineralizacji,

− demineralizacja - zachodzi na ciągach kolumn K3-A3 / K4-A4. Kolumny K3 i K4 wypełnione są silnie kwaśną żywicą typu RELIT C250, kolumny A3 i A4 żywicą silnie zasadową typu RELIT 2A. W ciągach K3-A3 i K4-A4 następuje usunięcie pozostałych kationów i anionów. Woda kierowana jest do zbiornika, na wyjściach, którego zamontowano konduktometry. Po przekroczeniu dopuszczalnej wartości przewodnictwa właściwego pracujący ciąg zostaje zatrzymany i poddany regeneracji, a do pracy włączony zostaje drugi.

11. Kompresorownia.

Kompresorownia zabezpiecza procesy technologiczne realizowane w zakładzie w sprężone powietrze. Sprężone powietrze wykorzystywane jest do osuszania detali w kabinach przed suszeniem w suszarkach, do napędu sprzęgieł pras oraz siłowników pneumatycznych. Do jego wytwarzania wykorzystuje się: 2 szt. kompresorów typ L100N – dwustopniowe o wydajności 6 000 m³/h, ciśnienie – 7 atm., 3 szt. kompresorów typ HD3K o wydajności 800 m³/h każdy, 1 szt. kompresora typ ATLAS ZR-8 o wydajności 17 000 m³/h.

Powietrze do kompresorów pobierane jest dwiema czerpniami powietrza zamontowanymi w ścianie budynku hali Kompresorowni. Sprężone powietrze z kompresorów, poprzez chłodnice powietrza tłoczone jest do dwóch stalowych zbiorników sprężonego powietrza tzw.

kompensacyjnych (o pojemności po 20 m³ każdy), posadowionych na zewnątrz hali.

Kompresory pracują w systemie ciągłym.

(9)

12. Chłodnia wody obiegowej.

W procesach technologicznych jako czynnik chłodzący wykorzystywana jest woda.

Stosowana jest do chłodzenia maszyn z napędem hydraulicznym, kompresorów oraz transformatorów w zgrzewarkach. Chłodzenie odbywa się w systemie zamkniętym, gdzie chłodziwo lub medium wykorzystywane w ramach procesu krąży w przewodach rurowych lub wężownicach i nie jest w bezpośrednim kontakcie ze środowiskiem. Proces schładzania wody obiegowej następuje w wieży chłodniczej, w systemie recyrkulacyjnym otwartym, gdzie gorąca woda ulega schłodzeniu w wyniku kontaktu ze strumieniem powietrza. Woda gorąca zrzucana jest do zbiornika zrzutowego o wymiarach 4,1m x 10,75m x 1,7m i przepompowywana jest do wieży chłodniczej. Wieża wyposażona jest w dwa zbiorniki wodne o wymiarach: 10,2m x 11,7m i głębokości 1,2m i 11,2m x 11,7m i głębokości 1,2m.

Wieża wyposażona jest w urządzenia mające za zadanie usprawnienie kontaktu powietrze – woda poprzez zainstalowanie 2 wentylatorów śmigłowych typu WTC-2 o mocy silnika 28-32 kW każdy.

13. Kotłownia.

Para na potrzeby technologiczne Zakładu wytwarzana jest w kotłowni wyposażonej w 1 kocioł parowy wysokoprężny firmy VIESSMANN typu VITOMAX 200 o mocy cieplnej 1,98 MW, wydajności pary 3,1 t/h o ciśnieniu maksymalnym 0,6 MPa. Kocioł zasilany gazem ziemnym wyposażony jest w palnik gazowy firmy Weishaupt typu G40/2A-ZMD o mocy maksymalnej 2,323 MW. Para technologiczna z kotłowni rozprowadzana instalacjami po Zakładzie wykorzystywana jest do utrzymania temperatury kąpieli technologicznych oraz ogrzewania suszarek.

14. Stacja podczyszczania ścieków.

Proces podczyszczania ścieków w Zakładzie przebiega dwuetapowo. Pierwszy etap oczyszczania chemicznego obejmuje pojedyncze wysegregowane rodzaje ścieków, w drugim etapie podczyszczane są ścieki zmieszane. Pierwszy etap zachodzi w urządzeniach: odolejacz membranowy typ EMUPER o pojemności 1 m³, odolejacz płytowy o pojemności 1 m³, koagulator ścieków – zespół wanien i instalacji przygotowania i dozowania reagentów oraz flokulantów, wspomaganych sprężonym powietrzem, stacja obróbki popłuczyn po pasywacji – ciąg kolumn jonitowo – filtracyjnych, zbiornik do uśredniania ścieków o pojemności 6 m³. Ścieki przemysłowe podczyszczone w I etapie grawitacyjnie spływają wydzieloną kanalizacją przemysłową do studni zbiorczej, gdzie są przepompowywane na reaktory i poddawane kolejnemu etapowi oczyszczania. Drugi etap podczyszczania prowadzony jest w mechaniczno-chemicznej oczyszczalni ścieków, w której proces oczyszczania odbywa się w 4-ch reaktorach, gdzie po napełnieniu ścieki poddawane są obróbce chemicznej. Ścieki kwaśno-alkaliczne alkalizuje się wodorotlenkiem sodu do pH ok.9. Po dodaniu odpowiednich reagentów roztwory w reaktorach są mieszane sprężonym powietrzem, a następnie poddawane sedymentacji. Po fazie sedymentacji zgromadzoną na dnie reaktora zawiesinę kieruje się na poletka osadcze, wyposażone w żwirową warstwę filtracyjną oraz drenaż rurowy. Odciek z poletek kierowany jest na urządzenia oczyszczające.”

(10)

„I.1.3. Rodzaje i ilości zużywanych materiałów, surowców i paliw.

Na terenie Zakładu w związku z jego działalnością planuje się zużyć następujące rodzaje i ilości materiałów, surowców i paliw (ilości podane są proporcjonalnie dla skali prowadzonej działalności):

Wyszczególnienie Jednostka Ilość/rok

Energia elektryczna MWh 20 000

Gaz ziemny m³ 1 500 000

Energia cieplna GJ 12 000

Gaz propan-butan Mg 80 000

Drut spawalniczy Mg 180

Śrut Mg 30

Przygotowanie powierzchni przed malowaniem

GARDOCLEAN S 5171 Mg 42,099

GARDOBOND ADDITIVE H 7173 Mg 0,15

GARDOBOND ADDITIVE H 7204 Mg 0,45

GARDOBOND ADD. H 7004 Mg 23,781

GARDOBOND R 2100 Mg 58,96

GARDOLENE V 6513 Mg 2,54

GARDOBOND Add H 7141 (wodorotlenek sodu) Mg 0,217

GARDOLENE D 6800/6 Mg 1,695

GARDOBOND Add H 7406 Mg 4,008

Wodorotlenek sodu (NaOH) Mg 6,5

Malowanie kataforetyczne

Emulsja 691 J Mg 292,257

Cationic Paste CP 458 A PPG Mg 64,136

Korektor 500 Mg 2,674

Korektor NA 114 E Mg 2,8

Cationic Additive CA 107 E Mg 2,255

Cationic Additive CA 141 E Mg 1,6

Korektor CA 708 A Mg 0,85

Malowanie nawierzchniowe

Lankwitzer Lackfabrik GmbH WE 42-9300/2 Mg 29

WAC45202-MH 1K WB BLACK MATT VV845 - PPG Mg 4,5

WAC65604-MH 1K WB TC WHIT.GW40-0170 Mg 1,5

WAC65603-MH 1KWB BLACK TC GW40-9234 Mg 1

QV 40-9206 White aluminium Mg 8,58

(11)

Wyszczególnienie Jednostka Ilość/rok Mycie układu zamkniętego po malowaniu nawierzchniowym

Rozcieńczalnik DV 80-2199/0 Mg 46,445

„I.2.1. Charakterystyka miejsc wprowadzania gazów i pyłów z instalacji do powietrza.

Rodzaj i parametry instalacji istotne z punktu widzenia przeciwdziałania zanieczyszczeniom.

Źródłami emisji gazów i pyłów z instalacji są następujące procesy technologiczne:

− procesy malowania na linii malowania kataforetycznego,

− procesy malowania na linii malowania nawierzchniowego,

− procesy pomocnicze:

• spawanie,

• zgrzewanie,

• przygotowanie powierzchni (aktywacja, fosforanowanie, pasywacja, mycie na linii VBH przed kataforezą, mycie tarcz),

• proces energetycznego spalania paliw,

• śrutowanie.

Źródło emisji Symbol

emitora

Wysokość emitora

[m]

Średnica emitora

[m]

Prędkość gazów wylotowych

[m/s]

Temp.

[K]

Czas pracy w roku

[h]

Produkcja obręczy kół Zgrzewarka obręczy kół (Linia produkcji obręczy Nr 2) Emitor zadaszony

E1 15,0 0,35 11,6 295 6 360

Zgrzewarka obręczy kół (Linia produkcji obręczy Nr 1) Emitor zadaszony

E3 15,0 1,0 5,3 295 6 360

Zgrzewarka obręczy kół stalowych (Linia produkcji obręczy Nr 3) Emitor zadaszony

E22 15,0 1,0 5,3 295 6 230

Montaż

Automaty spawalnicze do spawania kół (Linia Kieserling i Linia montażowa Nr 3) Emitor zadaszony

E2 15,0 0,65 6,7 295 6 360

Automat spawalniczy do spawania kół (Linia montażowa Gianetti nr 1) Emitor zadaszony

E19 15,0 0,5 22,54 305 6 230

Automat do spawania kół (Linia montażowa nr 4) Emitor zadaszony

E23 15,0 0,45 8,0 295 6 230

(12)

Źródło emisji Symbol

emitora

[m]

[m/s]

Temp.

[K]

[h]

Malowanie kataforetyczne – tunel VBH Mieszalnik kwasu solnego

Emitor zadaszony E11 13,5 0,20 0,04 293 360

Zbiornik kwasu solnego

Emitor zadaszony E12 14,0 0,20 0,04 293 360

Przygotowanie powierzchni przed malowaniem:

− odtłuszczanie,

− fosforanowanie,

− pasywacja,

− płukanie.

Wyciąg na wejściu do agregatu VBH z wanien procesowych

Emitor zadaszony

E15 16,0 0,50 2,74 305 4 240

− odtłuszczanie,

− fosforanowanie,

− pasywacja,

− płukanie.

Wyciąg na wyjściu z agregatu VBH z wanien procesowych

Emitor zadaszony

E16 20,0 0,50 2,74 305 4 240

Malowanie kataforetyczne – agregat KTL Przeponowe ogrzewanie suszarek

spalinami – spalanie gazu ziemnego Podgrzewacz nr I

Emitor zadaszony

E5 13,5 0,35 1,98 434 4 240

Przeponowe ogrzewanie suszarek spalinami – spalanie gazu ziemnego Podgrzewacz nr II

Emitor zadaszony

E6 13,5 0,35 1,98 434 4 240

Przeponowe ogrzewanie suszarek spalinami – spalanie gazu ziemnego Podgrzewacz nr III

Emitor zadaszony

E7 13,5 0,35 1,98 434 4 240

Przeponowe ogrzewanie suszarek spalinami – spalanie gazu ziemnego Podgrzewacz nr IV

Emitor zadaszony

E8 13,5 0,35 1,98 434 4 240

Malowanie kataforetyczne, płukanie i odmuch w tunelu, suszenie powłoki gorącym powietrzem.

Podsuszanie powłoki malowania nawierzchniowego.

Wyciąg z tunelu KTL oraz tunelu

E13 20,0 0,80 13,3 358 4 240

(13)

Źródło emisji Symbol emitora

[m]

[m/s]

Temp.

[K]

[h]

podsuszania malowania nawierzchniowego.

Emitor zadaszony

Malowanie nawierzchniowe Kabiny malarskie – natrysk farbami akrylowymi wodorozcieńczalnymi.

Wyciąg z kabiny malarskiej.

Emitor zadaszony

E14 20,0 0,60 11,6 302 4 240

Przeponowe ogrzewanie suszarek spalinami – spalanie gazu ziemnego.

Podgrzewacz nr I i nr II Emitor zadaszony

E9 13,5 0,45 1,29 434 4 240

Podgrzewacz nr III Emitor zadaszony

E10 13,5 0,45 0,64 434 4 240

Procesy pomocnicze

Kotłownia – kocioł parowy VITOPLEX 200HS o mocy 1980 kW opalany gazem ziemnym

Emitor zadaszony

E17 13,0 0,50 6,21 452 6 840

Stanowisko foliowania kół.

Wyciąg spalin z podgrzewacza gazowego Emitor zadaszony

E20 15,0 0,35 0,71 434 4 240

Oczyszczanie elementów.

Oczyszczarka śrutowa typu TS-R5S z wentylatorem wyciągowym o wydajności 3 000 m³/h

Emitor zadaszony

E21 15,0 0,25 16,9 291 4 240

„I.2.2. Rodzaj emitowanych substancji z instalacji do powierzchniowej obróbki metali lub tworzyw sztucznych z zastosowaniem procesów elektrolitycznych lub chemicznych, gdzie całkowita objętość wanien procesowych przekracza 30 m³ oraz z procesów pomocniczych: formaldehyd, 2-metylopropan-1-ol (alkohol izobutylowy), 2-(dimetyloamino)etanol, i jako węglowodory alifatyczne: 3-butoksypropan-2-ol, 1-metoksypropan-2-ol, 2-butoksyetanol, 2-metoksypropan-1-ol, (2-metoksymetyloetoksy)propanol mieszanina izomerów, propan-2-ol, benzyna (ropa naftowa) węglowodory ciężkie, lactic acid (kwas mlekowy) – jako węgiel organiczny oraz dwutlenek azotu, dwutlenek siarki, pył, tlenek węgla.”

(14)

6) Punkt I.2.2.1. otrzymuje brzmienie:

„I.2.2.1. Ustalam dopuszczalną wielkość emisji z instalacji do powierzchniowej obróbki metali lub tworzyw sztucznych z zastosowaniem procesów elektrolitycznych lub chemicznych, gdzie całkowita objętość wanien procesowych przekracza 30 m³ oraz z procesów pomocniczych:

Źródło emisji zanieczyszczeń Nazwa emitowanej substancji

Standard emisyjny LZO

S1 [mg/m³u]¹⁾

Czas eksploatacji

[h/dobę]

[h/rok]

Malowanie kataforetyczne, płukanie i odmuch w tunelu, suszenie powłoki gorącym powietrzem.

Podsuszanie powłoki malowania nawierzchniowego.

Wyciąg z tunelu KTL oraz tunelu podsuszania malowania nawierzchniowego.

Emitor zadaszony E13

LZO w przeliczeniu na

całkowity węgiel organiczny 100 24

4 240

Kabiny malarskie – natrysk farbami akrylowymi wodorozcieńczalnymi.

Wyciąg z kabiny malarskiej.

LZO w przeliczeniu na

całkowity węgiel organiczny 100 24

4 240

1) S1 – stężenie lotnych związków organicznych w przeliczeniu na całkowity węgiel organiczny, w gazach odlotowych, w warunkach umownych [odniesienie do warunków umownych, tj. temperatury 273 K, ciśnienia 101,3 kPa i gazu suchego (zawartość pary wodnej nie większa niż 5 g/kg przy zawartości 6% tlenu w gazach odlotowych)].

Źródło emisji zanieczyszczeń Nazwa emitowanej substancji

Standard emisyjny [mg/m³u]¹⁾

[h/dobę]

[h/rok]

Kotłownia – kocioł parowy VITOPLEX 200HS o mocy 1980 kW opalany gazem ziemnym

Dwutlenek azotu Dwutlenek siarki Pył

150 35

5

24 6 840

1) Standardy emisyjne w miligramach na metr sześcienny gazów odlotowych (mg/m³u), odniesione do warunków umownych (temperatury 273 K, ciśnienia 101,3 kPa) i gazu suchego, przy zawartości 3% tlenu w gazach odlotowych.

Źródło emisji zanieczyszczeń Nazwa emitowanej substancji

Dopuszczalna wielkość emisji

[kg/h]

[h/dobę]

[h/rok]

Zgrzewarka obręczy kół (Linia produkcji obręczy Nr 2)

Pył ogółem, w tym:

Pył zawieszony PM10, w tym:

0,000083 0,000053

24 6 360

(15)

[kg/h]

[h/dobę]

[h/rok]

Emitor zadaszony E1 Pył zawieszony PM2,5 Żelazo

Mangan

Dwutlenek azotu Tlenek węgla

0,000041 0,000016 0,000009 0,0000005

0,000010

Automaty spawalnicze do spawania kół

(Linia Kieserling i Linia montażowa Nr 3)

Pył zawieszony PM2,5 Żelazo

Mangan

0,111470 0,071341 0,055735 0,040807 0,001070 0,007074 0,069199

24 6 360

Zgrzewarka obręczy kół (Linia produkcji obręczy Nr 1) Emitor zadaszony E3

Mangan

0,000039 0,000025 0,000019 0,000008 0,000006 0,0000003

0,000005

24 6 360

Przeponowe ogrzewanie suszarek spalinami – spalanie gazu ziemnego Podgrzewacz nr I

Pył zawieszony PM2,5 Dwutlenek siarki

0,00002 0,00002 0,00002 0,00790 0,06004 0,01185

24 4 240

Przeponowe ogrzewanie suszarek spalinami – spalanie gazu ziemnego Podgrzewacz nr II

0,00002 0,00002 0,00002 0,00790 0,06004 0,01185

24 4 240

Przeponowe ogrzewanie suszarek spalinami – spalanie gazu ziemnego Podgrzewacz nr III

0,00002 0,00002 0,00002 0,00790 0,06004 0,01185

24 4 240

Przeponowe ogrzewanie suszarek spalinami – spalanie gazu ziemnego Podgrzewacz nr IV

0,00002 0,00002 0,00002 0,00790 0,06004 0,01185

24 4 240

Podgrzewacz nr I i nr II Emitor zadaszony E9

0,00002 0,00002 0,00002 0,00850

24 4 240

(16)

[kg/h]

[h/dobę]

[h/rok]

0,06460 0,01275

Podgrzewacz nr III Emitor zadaszony E10

0,00001 0,00001 0,00001 0,00424 0,03222 0,00636

24 4 240

Mieszalnik kwasu solnego

Emitor zadaszony E11 Chlorowodór 0,08500 4

360 Zbiornik kwasu solnego

Emitor zadaszony E12 Chlorowodór 0,05000 4

360 Przygotowanie powierzchni przed

malowaniem:

− odtłuszczanie,

− fosforanowanie,

− pasywacja,

− płukanie.

Wyciąg na wejściu do agregatu VBH z wanien procesowych

Amoniak 0,001275 24

4 240

− odtłuszczanie,

− fosforanowanie,

− pasywacja,

− płukanie.

Wyciąg na wyjściu z agregatu VBH z wanien procesowych

Amoniak 0,001275 24

4 240

Automat spawalniczy do spawania kół

(Linia Gianetti Nr 1) Emitor zadaszony E19

Mangan

0,027361 0,017511 0,013680 0,010016 0,000263 0,001736 0,016985

24 6 360

Stanowisko foliowania kół Wyciąg spalin z podgrzewacza gazowego

0,00001 0,00001 0,00001 0,00284 0,02158 0,00426

24 4 240

Oczyszczanie elementów.

Oczyszczarka śrutowa typu TS-R5S z wentylatorem wyciągowym o

Pył zawieszony PM2,5

0,06000 0,06000 0,06000

16 4 240

(17)

[kg/h]

[h/dobę]

[h/rok]

wydajności 3 000 m³/h Emitor zadaszony E21

Żelazo Mangan

0,05858 0,00045

Zgrzewarka obręczy kół stalowych Linia produkcji obręczy Nr 3 Emitor zadaszony E22

Mangan

0,000063 0,000041 0,000032 0,000013 0,000007 0,0000005

0,000008

24 6 360

Automat do spawania kół Linia montażowa Nr 4 Emitor zadaszony E23

Mangan

0,043575 0,027888 0,021787 0,015952 0,000418 0,002765 0,027051

24 6 360

„I.2.3. Ustalam wielkość dopuszczalnej rocznej emisji gazów i pyłów wprowadzanych do powietrza z instalacji do powierzchniowej obróbki metali lub tworzyw sztucznych z zastosowaniem procesów elektrolitycznych lub chemicznych, gdzie całkowita objętość wanien procesowych przekracza 30 m³ oraz z procesów pomocniczych:

Nazwa substancji

Dopuszczalna roczna wielkość emisji

[Mg/rok]

LZO w przeliczeniu na całkowity węgiel

organiczny [Mg/rok]

Malowanie kataforetyczne

Węglowodory alifatyczne 8,11960

4,89167 Kwas mlekowy jako węgiel organiczny 0,31875

Malowanie nawierzchniowe

2-(Dimetyloamino)etanol 0,07573

3,96829

Formaldehyd 0,03770

2-Metylopropan-1-ol 0,42630

Malowanie kataforetyczne i nawierzchniowe (ogółem)

2-(Dimetyloamino)etanol 0,07573

8,85996

Formaldehyd 0,03770

2-Metylopropan-1-ol 0,42630

(18)

Kwas mlekowy jako węgiel organiczny 0,31875 Pozostałe instalacje

Amoniak 0,01080 -

Chlorowodór 0,04860 -

Pył ogółem, w tym: 1,41687 -

Pył zawieszony PM10 0,99881 -

Pył zawieszony PM2,5 0,83623 -

Żelazo 0,01317 -

Mangan 0,67330 -

Dwutlenek azotu 2,46944 -

Dwutlenek siarki 0,30260 -

Tlenek węgla 1,41916 -

„I.6.1. Rodzaje i ilości odpadów niebezpiecznych dopuszczonych do wytworzenia w ciągu roku na instalacji malowania kataforetycznego:

Rodzaj odpadu Kod odpadu Podstawowy skład chemiczny i właściwości odpadu

Masa [Mg/rok]

Odpady farb i lakierów zawierających rozpuszczalniki organiczne lub inne substancje niebezpieczne

08 01 11*

Żywica organiczna, pigment zawierający aluminium, 1-metoksypropan, 1-phenoxypropan-2-ol, dioctyltin oxide, 1-butoksypropan-2-ol.

Właściwości drażniące, toksyczne, ekotoksyczne.

10,0

Szlamy z usuwania farb i lakierów zawierające rozpuszczalniki organiczne lub inne substancje niebezpieczne

08 01 13*

20,0

Odpady z usuwania farb i lakierów zawierające rozpuszczalniki lub inne substancje niebezpieczne

08 01 17*

10,0

Kwasy trawiące 11 01 05* Kwasy azotowy HNO3 i kwas solny HCl 15,0

Osady i szlamy z fosforanowania 11 01 08*

Odpad w formie proszku, odsączony w prasie. pH kwaśne. Może zawierać diwodorofosforan^(V) cynku^(II), kwas ortofosforowy i chloran^(V) sodu. Sole żelaza.

50,0

Odpadowe emulsje i roztwory z obróbki metali niezawierające chlorowców

12 01 09* Oleje mineralne (faza ciekła areozolu i glikol

dietylowy), zmieszane z wodą. Produkt drażniący. 140,0

Szlamy z obróbki metali zawierające

substancje niebezpieczne 12 01 14*

Pozostałości emulsji zmieszanych z

zanieczyszczeniami z procesu produkcyjnego (smar, drobinki stali). Właściwości: toksyczne, ekotosyczne.

8,0

Mineralne oleje hydrauliczne niezawierające związków chlorowcoorganicznych

13 01 10*

Przepracowane oleje mineralne w formie ciekłej zawierające niewielkie ilości zanieczyszczeń z drobinek metali. Skład: węglowodory aromatyczne i alifatyczne, związki metali, siarki, fosforu, chloru,

20,0

(19)

Rodzaj odpadu Kod odpadu Podstawowy skład chemiczny i właściwości odpadu

azotu, wody, cynku. Właściwości: łatwopalne, toksyczne, ekotoksyczne.

Mineralne oleje silnikowe, przekładniowe i smarowe niezawierające związków chlorowcoorganicznych

13 02 05*

Przepracowane oleje mineralne w formie ciekłej zawierające niewielkie ilości zanieczyszczeń z drobinek metali. Skład: węglowodory aromatyczne i alifatyczne, związki metali, siarki, fosforu, chloru, azotu, wody, cynku. Właściwości: łatwopalne, toksyczne, ekotoksyczne.

25,0

Szlamy z odwadniania olejów w

separatorach 13 05 02*

Zanieczyszczenia w formie stałej pochodzące z separatora oleju. Skład: węglowodory aromatyczne i alifatyczne, związki metali, siarki, fosforu, chloru, azotu, wody, cynku. Właściwości: łatwopalne, toksyczne, ekotoksyczne.

5,0

Olej z odwadniania olejów w

separatorach 13 05 06*

Węglowodory aromatyczne i alifatyczne, związki metali, siarki, fosforu, chloru, azotu, wody, cynku.

Właściwości: łatwopalne, toksyczne, ekotoksyczne.

5,0

Zaolejona woda z odwadniania olejów

w separatorach 13 05 07*

Woda z frakcjami oleju mineralnego. Skład: woda zanieczyszczona węglowodorami, związki metali, siarki, fosforu, chloru, azotu i cynku. Właściwości:

toksyczne, ekotoksyczne.

5,0

Opakowania zawierające pozostałości substancji niebezpiecznych lub nimi zanieczyszczone

15 01 10*

Opakowania metalowe lub z tworzywa sztucznego zanieczyszczone różnymi substancjami: kwasami, rozpuszczalnikami, olejami mineralnymi. Resztki produktu w pustych nieczyszczonych opakowaniach mogą stwarzać zagrożenie wybuchowe i pożarowe.

25,0

Sorbenty, materiały filtracyjne, tkaniny do wycierania ( szmaty, ścierki) i ubrania ochronne zanieczyszczone substancjami niebezpiecznymi

15 02 02*

Materiały typu szmaty, papier itp. nasączone produktem stanowią zagrożenie pożarowe. Filtry zanieczyszczone farbami i lakierami zawierającymi rozpuszczalniki organiczne. Skład: celuloza, dolomit, włókna bawełny zanieczyszczone węglowodorami aromatycznymi i alifatycznymi. Właściwości:

łatwopalne, ekotoksyczne.

60,0

Filtry olejowe 16 01 07* Tworzywo sztuczne, metale, papier zanieczyszczone

substancjami niebezpiecznymi, ropopochodnymi 1,0 Zużyte urządzenia zawierające

niebezpieczne elementy inne niż wymienione w 16 02 09 do 16 02 12

16 02 13*

Tworzywo sztuczne, szkło, metal, luminofor – halofosforan wapnia z rtęcią, metale ciężkie np. Pb, Cr, Cd, Sn. Stan skupienia stały, częściowo palne.

2,0

Chemikalia laboratoryjne i analityczne (np. odczynniki chemiczne)

zawierające substancje

niebezpieczne w tym mieszaniny chemikaliów laboratoryjnych i analitycznych

16 05 06*

Głównie roztwory rozcieńczonego HCl (ciecz) i NaOH (ciało stałe).

Przeterminowane substancji chemiczne.

5,0

Szlamy zawierające substancje niebezpieczne z innego niż biologiczne oczyszczania ścieków przemysłowych

19 08 13*

Związki azotu, cynku, fosforu i węglowodorów ropopochodnych. Właściwości: toksyczne, ekotosyczne.

25,0

(20)

„I.6.2. Ustalam następujące warunki postępowania z odpadami wymienionymi w punkcie I.6.1. decyzji:

a) Magazynowanie odpadów jest możliwe, jeżeli konieczność magazynowania wynika z procesów technologicznych lub organizacyjnych i nie przekracza terminów uzasadnionych zastosowaniem tych procesów, nie dłużej jednak niż przez okres wskazany w obowiązujących przepisach prawa, łącznie dla wszystkich kolejnych posiadaczy danego odpadu.

b) Odpady powinny być magazynowane w sposób uniemożliwiający ich negatywne oddziaływanie na środowisko. Wytworzone odpady są gromadzone i przechowywane w pojemnikach lub kontenerach, dostosowanych pod względem wielkości, materiału oraz sposobu zabezpieczenia do rodzaju, stanu skupienia i innych właściwości gromadzonych odpadów, umożliwiających ich bezpieczne magazynowanie i przeładunek. Pojemniki do magazynowania odpadów zawierają informację o rodzaju odpadu wraz z określeniem kodu odpadu. Wszystkie odpady magazynowane są selektywnie w sposób uniemożliwiający mieszanie różnych rodzajów odpadów.

c) Odpady o kodach: 11 01 05*, 13 05 02*, 13 05 06*, 13 05 07* nie są magazynowane na terenie zakładu.

d) Odpady powinny być przekazywane podmiotom gwarantującym zgodny z przepisami odzysk lub unieszkodliwianie odpadów, zgodnie z hierarchią postępowania z odpadami, określoną w obowiązujących przepisach. Przekazanie odpadów musi się odbywać zgodnie z wymaganiami i wzorami dokumentów, określonymi w aktualnych przepisach prawa.

e) Transport odpadów powinien odbywać się zgodnie z wymaganiami w zakresie ochrony środowiska oraz bezpieczeństwa życia i zdrowia ludzi, w szczególności w sposób uwzględniający właściwości chemiczne i fizyczne odpadów, w tym stan skupienia, oraz zagrożenia, które mogą powodować odpady, w tym zgodnie z wymaganiami określonymi w aktualnych przepisach prawa.”

„I.6.3. Rodzaje i ilości odpadów innych niż niebezpieczne dopuszczonych do wytworzenia w ciągu roku na instalacji malowania kataforetycznego:

Rodzaj odpadu Kod

odpadu

Podstawowy skład chemiczny i właściwości odpadu

Odpady z toczenia i piłowania żelaza i jego

stopów 12 01 01

Opiłki i wióry z rożnych stopów stali. Skład: węgiel, żelazo, nikiel, chrom, kobalt. Właściwości: ciała stałe, ferromagnetyczne.

20 000,0

Cząstki i pyły żelaza oraz jego stopów 12 01 02 Pył stalowy powstający w wyniku szlifowania 100,0