ANALIZA PRZEBIEGU PROCESU Z UWZGLEDNIENIEM INSTALACJI ELEKTRYCZNEJ SMG

W procesie utrzymania ruchu maszyn dołowych można wyodrębnić trzy podprocesy zapewniające sprawność parku maszynowego wykorzystywanego przy wydobyciu i przetransportowaniu urobku rud miedzi do punktów odstawy: przygotowanie, naprawę i konserwację maszyn dołowych.

Poszczególne podprocesy można ukierunkować i dokonywać ich analizy pod ściśle określonym kątem np. pod względem poprawności pracy urządzeń zasilanych energią elektryczną w SMG.

Podproces „przygotowanie maszyn dołowych do pracy”, przedstawiono na rysunku 3. Pozwala ten w efekcie na sprawne przejęcie maszyny do pracy przez operatora.

Analizę tego podprocesu możemy przeprowadzić tylko pod określonym kątem (np. energia elektryczna). Wówczas w podprocesie tym operator zwraca szczególną uwagę na działanie wszystkich urządzeń zasilanych energią elektryczną. Zaczyna np. od rozruchu urządzenia (praca rozrusznika), sprawdzenie wskaźników na tablicy rozdzielczej i manometrów w kabinie operatora przy uruchomionym silniku spalinowym. Następnie sprawdza poprawność działania wszystkich lamp służących do oświetlenia maszyny przy przemieszczaniu się, jak również oświetlenie pola jej pracy (np. dla wiertnic). Oświetlenie zewnętrzne maszyn dołowych jest szczególnie narażone na wszelkie uszkodzenia mechaniczne zarówno podczas jazdy chodnikami wyrobisk górniczych jak i podczas manewrowania w nich. SMG to pojazdy posiadające wyposażenie podobne jak samochody, a pracujące, jeżdżące w bardzo trudnych warunkach kopalni głębinowej.

143

Rys. 3. Podproces „Przygotowanie maszyn dołowych” . Opracowanie własne na podstawie [1, 3]

Podstawowym elementem instalacji elektrycznej SMG (samojezdnej maszyny górniczej) jest akumulator wykorzystywany do uruchomienia maszyny. Ze strony elektrycznej podczas obsługi codziennej należy sprawdzić np. poziom elektrolitu, zamocowanie akumulatorów, stan zacisków i sprawdzić dodatkowo raz na dobę (raz na 4 zmiany pracy maszyny) stan naładowania akumulatorów. Bardzo ważne jest oprócz sprawdzenia wszystkich świateł SMG sprawdzenie prawidłowej pracy sygnału dźwiękowego maszyn (nieodzownego przy komunikacji na skrzyżowaniach w podziemiach kopalń). Podczas pracy silnika spalinowego napędzającego alternator funkcję źródła zasilania pełni właśnie on. Zapewnia on z jednej strony ładowanie akumulatora, a z drugiej strony zasila wszystkie odbiorniki w pojeździe podczas jej pracy. W przypadku uszkodzenia diod (zwarcie) w alternatorze z maszyny zasilającej pojazd prądem stałym alternator staje się źródłem prądu przemiennego, co w efekcie przy dalszym jego ładowaniu tym prądem, może spowodować uszkodzenia, a nawet wybuch akumulatora. Poprawność jego pracy można stwierdzić obserwując wskaźnik ładowania akumulatora w pojeździe (napięcie ładowania) i zachowanie odbiorników pracujących przy zasilaniu odbiegającym od znamionowego, na które urządzenie zastało zaprojektowane i wykonane. W szeroko pojętej elektryce szczególnie ważna jest jakość połączeń elektrycznych. Szczególnie odpowiedni docisk przewodów w listwach zaciskowych różnego rodzaju. Dlatego należy zawsze zwracać uwagę na:

144

1. poprawność podłączenia (wprowadzenia) przewodów zasilających do odbiorników,

2. poprawność przyłączenia przewodów do poszczególnych aparatów stanowiących wyposażenie obwodu elektrycznego wewnątrz odbiornika.

W tym podprocesie najczęściej sprawdzenie odbywa się na podstawie stanu wiedzy technicznej operatora o urządzeniu (czy działa poprawnie) i wykorzystania jego zmysłów do oceny pracy maszyny (czy nie widać uszkodzeń, przegrzań izolacji przewodów lub zacisków w urządzeniach, czy nie czuć swędu spalenizny, czy nie słychać trzasków podczas przepływu prądu np. w puszkach przyłączeniowych, wycieków itp.). Każdy operator w książce pracy maszyny potwierdza podpisem dokonana obsługę zmianową OC i zdolność maszyny do pracy. Co prawda skrót OC należy kojarzyć z obsługą codzienną, która w przypadku SMG jest wykonywana w jednym dniu na 4 zmianach, dlatego w nazwie jest zmianowa. Taka eksploatacja (4 zmianowa), kiedy zdarzają się przypadki kiedy maszyna przyjmowana jest przez drugiego operatora bez jej wyłączenia wymaga dobrej organizacji służb mających utrzymać ich ciągłość pracy.

Drugim z podprocesów jest „naprawa maszyn dołowych”, który przedstawiono na rysunku 4.

Rys. 4. Podproces „Naprawa maszyn dołowych” . Opracowanie własne na podstawie [1,3]

Należy tu rozróżnić dwa przypadki w postępowaniu operatora po stwierdzeniu nieprawidłowości w działaniu maszyny. Pierwszy polegający na tym, że przekazuje informację o niesprawności maszyny do sztygara odpowiedniego oddziału. Poprzedzone ono powinno być wstępną diagnozą dokonaną przez obsługującego maszynę. Bo przecież to on jest osobą posiadającą odpowiednie kwalifikacje (potwierdzające jego wiadomości i umiejętności), uprawniające go do obsługi danego typu maszyn SMG czyli np. na ładowarek kopalnianych ŁK. Operator stwierdzając uszkodzenie maszyny w pierwszej

145 kolejności powinien dokonać oceny, czy on sam nie jest w stanie dokonać naprawy (brak pracy rozrusznika, bo np. za słaby styk na klemie akumulatora). W przypadku trafnej diagnozy powinien tę naprawę dokonać (dokręcając zacisk) i następnie dokonać testowania pracy maszyny (czy rozrusznik pracuje). W drugim przypadku operator informuje on sztygara o konieczności naprawy maszyny przez elektryka na komorze naprawczej, lub też o konieczności ewentualnego wezwania serwisu fabrycznego. W podziemnych zakładach górniczy bardzo częstą praktyką staje się funkcjonowanie komór naprawczych z serwisantami odpowiednich producentów SMG np. Zanamu.

Kolejnym podprocesem w procesie utrzymaniu ruchu maszyn dołowych jest ich konserwacja SMG, która dokonywana jest według harmonogramu przeglądów. Podstawowym kryterium ich wykonania jest, albo ilość motogodzin przepracowanych przez maszynę, lub ilość przejechanych kilometrów. Przy jej przeprowadzeniu pracownik utrzymania ruchu korzysta z dokumentacji techniczno-ruchowej, własnej wiedzy i doświadczenia, jako determinantów jej prawidłowego wykonania. Bardzo często ten podproces realizowany jest przez pracowników zatrudnionych w serwisach firm będących producentem danej maszyny. Podczas obsługi OT-1 dodatkowo sprawdza się stan całej instalacji elektrycznej oraz stan akumulatora, przewodów, izolacji i połączeń (w razie potrzeby usuwa się usterki). Sprawdzenie stanu rozrusznika i alternatora oraz przeprowadzenie ich konserwacji dokonuje się przy przeglądzie OT-2 np. po 500 przepracowanych godzinach (dane dotyczą wozu odstawczego).

4. PROPOZYCJA DZIAŁAŃ POZWALAJĄCYCH