W podrozdziale 9.1 przedstawiono stan napręŜeń, jaki występuje w strefie środkowej pasa dolnego suwnicy. W pobliŜu tej strefy, wewnątrz blachy pasa dolnego dźwigara mostu eksploatowanej suwnicy pomostowej stwierdzono występowanie nieciągłości. W miejscu tym badany był rozwój pęknięć lamelarnych, rys. 9.2. Badania prowadzono dwuetapowo:
• W pierwszym etapie ustalono punkty obserwacji w miejscach zalegania wewnątrz blachy wad wewnętrznych, rys. 9.3. W punktach tych pobrano przebiegi ultradźwiękowe, które następnie poddano analizie matematycznej.
• Do drugiego etapu przystąpiono po stwierdzeniu przyrostu trwałego ugięcia dźwigara. Nastąpiło to po czterech miesiącach od daty ukończenia pierwszego etapu badań. W drugim etapie powtórzono pomiary ultradźwiękowe w wybranych punktach, a następnie przeprowadzono ich analizę matematyczną.
PoniŜej prezentowane jest porównanie wyników otrzymanych w drugim etapie badań z wynikami otrzymanymi w etapie pierwszym. Uwidocznione są zmiany w przebiegach ultradźwiękowych zaistniałe po czteromiesięcznej eksploatacji suwnicy interpretowane jako rozwój pęknięć lamelarnych.
Rys. 9.2 Szkic mostu suwnicy z zaznaczonym badanym fragmentem pasa dolnego.
Na rys. 9.4 umieszczono przebiegi ultradźwiękowe pobrane w pokazanym na rys.9.2 miejscu S8 z uwzględnieniem czteromiesięcznego odstępu.
• Badanie w czerwcu 2006r. – stosunkowo duŜa amplituda sygnału od wtrącenia, które w duŜym stopniu przesłania echo dna.
• Październik 2006r. – zmienione, o większej amplitudzie echo od nieciągłości, co uwidacznia się bardzo duŜym przesłonięciem echa dna. Świadczy to o degradacji struktury. Charakter wady złoŜonej, składającej się z płaskiego i poszarpanego reflektora. Odległość między reflektorami wynosi około 230µm.
Rys. 9.4 Przebiegi ultradźwiękowe pobrane w miejscu S8 w czteromiesięcznym odstępie oraz ich charakterystyki częstotliwościowe i fazowe.
Na rys. 9.5 umieszczono przebiegi ultradźwiękowe pobrane z miejsca oznaczonego jako S1.
• Badanie w czerwcu 2006r. – ujęte w niebieską ramkę echo wady jest odbiciem fali ultradźwiękowej od dna wtrącenia niemetalicznego. PoniewaŜ fala ultradźwiękowa została odbita od ośrodka o większej akustycznej oporności falowej jest ona przesunięta w fazie o π względem echa porównawczego, rys. 9.7. Po przeprowadzeniu filtracji przebiegu, z wykorzystaniem transformaty falkowej wyodrębniono echo czoła wtrącenia. Jest ono widoczne na rys. 9.6 jako niebieski prąŜek. Fala ultradźwiękowa, podczas przechodzenia przez wtrącenie, zostaje częściowo rozproszona co moŜna zauwaŜyć na rys. 9.5 jako osłabienie echa dna blachy. Wielokrotne odbicia w obrębie ośrodka wtrącenia uwidaczniają się widmem częstotliwościowym o wielu, chaotycznie rozłoŜonych ekstremach, rys. 9.7.
• Październik 2006r. – nastąpiła degradacja struktury. Ujęte w czerwoną ramkę echo wady jest odbiciem fali ultradźwiękowej od wady złoŜonej z płaskiego oraz poszarpanego reflektora. Osnowa stalowa oddzieliła się od wtrącenia tworząc szczelinę, od której wiązka ultradźwiękowa odbiła się w całości. Obserwuje się zupełny zanik echa dna blachy, rys. 9.5. Rozwój pęknięcia lamelarnego widoczny jest na płaszczyźnie skala - numer próbki (czas), rys. 9.6. Transformatę falkową przeprowadzono jako splot unormowanego przebiegu echa wady z falką Biorthogonal rzędu 3.7. Po przeliczeniu częstotliwości, przy których wystąpiło znoszenie się harmonicznych echa (widoczne na rys. 9.7 jako minima obwiedni widma) stwierdzono, Ŝe odległość między płaskim i poszarpanym reflektorem wynosi ~ 150 µm.
Rys. 9.6 Transformata falkowa ech wad wyciętych z przebiegów ultradźwiękowych, pokazanych na rys. 9.4. Zostały one pobrane w miejscu S1 w czteromiesięcznym odstępie.
Rys. 9.7 Echa wad, które zostały wycięte z przebiegów ultradźwiękowych, pokazanych na rys. 9.4, oraz ich charakterystyki częstotliwościowe i fazowe.
Rys. 9.8 Przebiegi ultradźwiękowe pobrane w miejscu S11 w czteromiesięcznym odstępie oraz ich charakterystyki częstotliwościowe i fazowe.
Na rys. 9.8 umieszczono przebiegi ultradźwiękowe pobrane z miejsca oznaczonego jako S11. Na podstawie analizy matematycznej moŜna stwierdzić, Ŝe zaznaczoną na przebiegach wadą jest płaskie pęknięcie. Pomiar przeprowadzany w czerwcu, jak teŜ w październiku w podobnym stopniu przysłania echo dna. W miejscu tym nie stwierdzono znaczącego rozwoju pęknięcia a tym samym degradacji struktury stali.
Rys. 9.9 przedstawia przebiegi ultradźwiękowe pobrane z miejsca oznaczonego jako S6.
• Badanie w czerwcu 2006r. - mała amplituda sygnału od wtrącenia, które w niewielkim stopniu przesłania echo dna.
• Październik 2006r. - zmienione o większej amplitudzie echo od nieciągłości, z wielokrotnymi odbiciami, świadczące o nieznacznej degradacji struktury. Charakter wady złoŜonej, składającej się z płaskiego i poszarpanego reflektora. Odległość między reflektorami wynosi około 230µm.
Rys. 9.9 Przebiegi ultradźwiękowe pobrane w miejscu S6 w czteromiesięcznym odstępie oraz ich charakterystyki częstotliwościowe i fazowe.
Uzyskane wyniki świadczą o rozwoju defektów zalegających wewnątrz dolnego pasa dźwigara. Potwierdzają one równieŜ przedstawiony w niniejszej pracy mechanizm powstawania i rozwoju pęknięć lamelarnych. Rozrost pęknięć moŜna monitorować przeprowadzając po określonym czasie badania kontrolne. Badania te umoŜliwiają lepszą ocenę stanu technicznego dźwigarów suwnic.
10 Podsumowanie pracy
Praca zawiera analizę powstawania i rozwoju pęknięć lamelarnych wewnątrz blach stalowych wieloletnio eksploatowanych dźwigarów suwnic pomostowych. Uzyskanie powyŜszego rezultatu stało się moŜliwe po opracowaniu metodyki badań, która w sposób nieniszczący umoŜliwiła rozpoznanie miejsca, które moŜe być zaląŜkiem pękania lamelarnego oraz dodatkowo obserwację procesu propagacji rozwarstwień. Przedstawione tezy udowodniono prowadząc poniŜsze prace.
Studium literaturowe umoŜliwiło stwierdzenie, iŜ przyczyną rozwarstwiania się blach rozciąganych pasów dźwigarów skrzynkowych mostów suwnic są pęknięcia lamelarne. Pęknięcia lamelarne powstają w stalach mających duŜą zawartość wtrąceń niemetalicznych o złoŜonym składzie chemicznym, które w trakcie procesu walcowania przybrały postać długich, wąskich włókien zorientowanych w kierunku walcowania. Dotychczasowe prace badające wpływ rozwarstwień na właściwości wytrzymałościowe blach stalowych prowadzone były przy obciąŜeniach prostopadłych do płaszczyzny walcowania i nie obejmowały one zakresu obciąŜeń, jaki przenoszą badane w niniejszej pracy elementy konstrukcyjne. Opisane w literaturze prace ujawniły, Ŝe obecność pasmowo ułoŜonych wtrąceń znacznie obniŜa wytrzymałość blachy i wartość przewęŜenia na kierunku prostopadłym do płaszczyzny jej walcowania. Składowa napręŜeń na tym kierunku wynika z obciąŜenia przenoszonego przez złącza spawane blach środnikowych z pasami. Odkształcenia prostopadłe do płaszczyzny walcowania blachy inicjowane są teŜ przez napręŜenia skurczowe, występujące w obszarze wpływu ciepła spoin. W pobliŜu wymienionych złączy blach dźwigara moŜe wystąpić przedstawiony w literaturze przedmiotu i zbadany przez J. Pilarczyka trójstopniowy mechanizm powstawania pęknięć lamelarnych. Inicjuje go oddzielenie się osnowy stalowej od wtrącenia, po czym obserwowano łączenie się powstałych wewnątrz stali szczelin w postaci tarasów, a następnie uskoków.
Prowadząc badania metalograficzne blach złomowanych pasów dźwigarów skrzynkowych, wykryto poza strefą połączeń spawanych pęknięcia w postaci tarasów i uskoków charakterystycznych dla pęknięć lamelarnych. Podczas eksploatacji elementy te przenosiły napręŜenia rozciągające o kierunku równoległym do kierunku walcowania blach, zgodnie z przedstawioną w rozdziale 7 analizą stanu obciąŜenia i napręŜenia w dźwigarach mostów suwnicowych. Wskazało to na inny niŜ przyjmowano do tej pory charakter obciąŜeń wywołujących pęknięcia lamelarne. Teoria mechaniki pękania nie opisuje modelu pękania
w którym cienka szczelina, na kierunku swojego zalegania, jest obciąŜona napręŜeniami normalnymi. Jednak, dla duŜych odkształceń materiału idealnie plastycznego, zgodnie z kinematyczną teorią płynięcia, rozrost szczeliny równoległej do kierunku rozciągania próbki nastąpi w kierunku prostopadłym do jej zalegania. Wyniki te potwierdziły przeprowadzone w pracy badania modelowe i eksperymentalne.
O kierunku rozwoju pęknięć lamelarnych wnioskowano na podstawie nieniszczących badań defektoskopowych jak teŜ map napręŜeń uzyskanych po wytrzymałościowej analizie numerycznej MES. Analizowane były modele wykonane na podstawie zgładów metalograficznych struktur ferrytyczno-perlitycznej wewnątrz których zalegały wtrącenia oraz modele o pasmowo ułoŜonych wtrąceniach w ferrytycznej osnowie. Stwierdzono, Ŝe pęknięcia lamelarne rozwijają się w stanie napręŜeń rozciągających równoległych do kierunku walcowania blachy. Dla tego typu obciąŜeń mechanizm ich powstawania jest inny, niŜ opisany w literaturze. Podobnie jak w przypadku obciąŜeń prostopadłych do płaszczyzny walcowania przebiega on trójetapowo i jest inicjowany w trakcie oddzielania się osnowy stalowej od wtrąceń. Jednak łączenie się szczelin powstałych wewnątrz blachy przebiega najpierw w postaci uskoków a następnie tarasów, nie zaś jak w przypadku obciąŜeń prostopadłych do płaszczyzny walcowania najpierw tarasów, a później uskoków. Analizy numeryczne wykazały, Ŝe przebieg pęknięć lamelarnych jest zwykle superpozycją obu mechanizmów powstawania pęknięć lamalarnych. Ich wzajemna waga zaleŜy od orientacji naroŜy wtrąceń względem płaszczyzny walcowania oraz kierunku działania napręŜeń.
PoniewaŜ obecnie stosowane metody badań nieniszczących nie dają wystarczającej rozdzielczości pomiaru i informacji o wadzie, by wnioskować o przebiegu pękania lamelarnego konieczne było opracowanie nowej metodyki tabela 5.4. Metodyka ta pozwala wykryć zalegające wewnątrz blachy wtrącenie oraz obserwować proces pękania lamelarnego. Opracowana metodyka oparta jest na porównaniu parametrów uzyskanych jako wynik analizy matematycznej echa wady zalegającej wewnątrz blachy z echam porównawczym. Echem porównawczym w większości przypadków jest echo dna. Metoda analizuje złoŜenie echa, jakie mogło zaistnieć podczas padania wiązki falowej na granicę ośrodków. W zaleŜności od rodzaju, kolejności i odległości ośrodków od których odbiła się fala ultradźwiękowa tworzy ona z falą padającą swoistą interferencję, która w zaleŜności od przebiegu obwiedni widma i przesunięcia fazowego składowych częstotliwości przypisuje się do wtrącenia niemetalicznego, pęknięć lub innych nieciągłości. Na podstawie rozpoznania i rozrostu nieciągłości wnioskuje się o przebiegu pękania lamelarnego.
W przypadkach, w których echo wady jest maskowane, np.: przez szum układu defektoskop-głowica metodyka ta wykorzystuje transformatę falkową. Właściwości tej transformaty z bardzo dobrym skutkiem zostały wykorzystane do usuwania szumów z powracającego przebiegu, co dało moŜliwość lepszej interpretacji wad oraz wykrycia wad maskowanych przez szumy układu defektoskop-głowica. Podczas konwencjonalnych badań nieniszczących wady te byłyby niezauwaŜone. Przy stosowaniu aparatu falkowego do analizy powracającego sygnału ultradźwiękowego konieczne jest dopasowanie funkcji falkowej i jej skali do impulsu nadawczego zgodnie z opisem zawartym w treści rozdziału 5. Tym samym zmiana falki lub przeskalowanie powinny nastąpić po wpięciu do defektoskopu nowej głowicy pomiarowej. Zawarte w rozdziale 5 analizy umoŜliwiają rozłoŜenie impulsu odbiorczego na echa składowe poniŜej rozdzielczości z duŜą dokładnością. Tym samym moŜna uzyskać informacje o tym, czy impuls odbiorczy jest echem od jednej czy teŜ dwóch wad oraz na jakich głębokościach zalegają te wady, co stanowiło cel przeprowadzonych badań.
Jednak takie wyniki uzyskiwane są tylko dla części zakresu poniŜej rozdzielczości obserwacji. MoŜliwe jest równieŜ wystąpienie więcej niŜ dwóch wad lub teŜ wady półprzeźroczystej, w której następuje wielokrotne odbicie wewnętrzne tworzące skomplikowane złoŜenie powracającej wiązki. Prowadzić to moŜe do błędów w interpretacji impulsu odbiorczego. Większą dokładność rozkładu modulacji impulsu odbiorczego na echa składowe dla bardzo małych odległości między wadami uzyskuje się, korzystając równocześnie z analizy falkowej i Fouriera. Uogólniając, moŜna stwierdzić Ŝe analiza falkowa jest bardziej czuła na niewielkie róŜnice między echem porównawczym i badanym przebiegiem ultradźwiękowym, natomiast transformaty Fouriera i Gabona na większe róŜnice między tymi sygnałami. Zakres róŜnic między echem porównawczym i rzeczywistą wadą zalegającą w badanej blasze mostu suwnicy jest przypadkowy. Wynika on z procesu produkcji stali i przed podjęciem badań nie jest znany. Dlatego teŜ najlepsze wyniki porównania zwraca równoczesne stosowanie wymienionych metod analizy. Opisane własności transformat umoŜliwiają identyfikację wad wewnętrznych występujących w blachach, jak równieŜ lokalizacja etapu pękania lamelarnego, tabela 5.4.
Po pozytywnych testach tej metodyki na próbkach sztucznych i blachach zawierających nieciągłości wewnętrzne przystąpiono do badań blach pasów mostu suwnic. Badania nieniszczące przeprowadzone tą metodyką potwierdziły, Ŝe pęknięcia lamelarne rozwijają się w stanie napręŜeń rozciągających, równoległych do kierunku walcowania blachy oraz Ŝe dla tego typu obciąŜeń mechanizm ich powstawania przebiega w sposób identyczny z obserwowanym podczas analiz numerycznych. Parametrem geometrycznym decydującym
o rozwoju pęknięć lamelarnych jest odległość między wadami. Łączenie się szczelin powstałych wewnątrz blachy przebiega najpierw w postaci uskoków (zmiana obwiedni widma złoŜonego echa, rys. 5.38) a następnie tarasów (zmiana amplitudy przebiegu złoŜonego echa, przy stałym przesunięciu fazowym i obwiedni widma, rys. 5.37).
Na podstawie przeprowadzonych badań stwierdzono, Ŝe pęknięcia lamelarne powodując zmniejszenie czynnego przekroju i miejscową koncentrację napręŜeń, obniŜają nośność konstrukcji urządzenia. Inicjacja pęknięć lamelarnych w zaleŜności od geometrii i lokalizacji wtrąceń występuje przy obciąŜeniach w zakresie spręŜystym. Pojawiają się wtedy w okolicach wtrąceń miejscowe koncentracje napręŜeń, prowadzące do uplastycznienia materiału, oddzielenia się osnowy stalowej od wtrącenia a niekiedy do rozrostu pęknięć. Szczególnie groźne dla rozrostu pęknięć jest, nawet jednokrotne, przekroczenie granicy plastyczności materiału. Inicjowany wtedy proces propagacji pęknięć lamelarnych postępuje juŜ w zakresie spręŜystym. Istotna jest zatem znajomość metod wykrywania pęknięć lamelarnych i ich obserwacji, tym bardziej, Ŝe wraz z czasem eksploatacji pęknięcia lamelarne powiększają się a razem z nimi odkształcenia trwałe konstrukcji nośnej [3], co w konsekwencji moŜe prowadzić do katastroficznego zniszczenia konstrukcji.
Przedstawione w podsumowaniu prace, wykonane i opisane w ramach dysertacji moŜna zgrupować we wnioskach:
1. Na podstawie badań eksperymentalnych, diagnostycznych i analiz numerycznych stwierdzono, Ŝe pęknięcia lamelarne rozwijają się w stanie napręŜeń rozciągających równoległych do kierunku walcowania blachy (rozdziały 6, 7, 8 i 9).
2. Dla tego typu obciąŜeń mechanizm rozwoju pęknięć lamelarnych jest inny, niŜ opisany w literaturze. Podobnie jak w przypadku obciąŜeń prostopadłych do płaszczyzny walcowania przebiega on trójetapowo i jest inicjowany w trakcie oddzielania się osnowy stalowej od wtrąceń. Jednak łączenie się szczelin powstałych wewnątrz blachy przebiega najpierw w postaci uskoków a następnie tarasów, nie zaś jak w przypadku obciąŜeń prostopadłych do płaszczyzny walcowania najpierw tarasów, a później uskoków (rozdziały 3, 6 i 8). Mechanizm ten występuje w dźwigarach wieloletnio eksploatowanych mostów suwnic (rozdziały 6 i 9).
3. Opracowana i przedstawiona w rozdziale 5 metodyka pozwala wykryć zalegające wewnątrz blachy wtrącenia i nieciągłości (będące zaląŜkiem pękania lamelarnego) czego dotychczas stosowane metody badań nieniszczących nie zapewniały. UmoŜliwia ona równieŜ obserwację procesu pękania lamelarnego aplikowaną w rozdziałach 6 i 9 o rozdzielczości pomiaru przekraczającej dotychczas osiągane.
Literatura
1 Blum A.: Diagnostyka i Regeneracja wytrzymałościowa skrzynkowych mostów suwnicowych. Biblioteka problemów eksploatacji. Radom 2002.
2 Szala J.: Metody doświadczalne w zmęczeniu materiałów i konstrukcji. Badania konstrukcji. Wydawnictwo Uczelniane ATR, Bydgoszcz 2000.
3 Blum A., Niezgodziński T.: Pęknięcia lamelarne. Biblioteka Problemów Eksploatacji. Radom 2007. 4 Dobrzański L., Hajduczek E., Marciniak J., Nowakowski R.: Metaloznawstwo i obróbka cieplna
materiałów narzędziowych. WNT, Warszawa 1990.
5 Malkiewicz T.: Metaloznawstwo stopów Ŝelaza. Wyd II PWN, Warszawa-Kraków 1976.
6 Kusiński K.: Wpływ dodatku metali ziem rzadkich na morfologię siarczków i własności stali spawalnych konstrukcyjnych o podwyŜszonej wytrzymałości. Metalurgia i odlewnictwo. Zeszyty Naukowe AGH nr 735, Kraków 1979.
7 Wesołowski K.: Metaloznawstwo i obróbka cieplna, wyd IV WNT Warszawa 1981. 8 Wendorf Z.: Metaloznawstwo, wyd.III, WNT Warszawa 1976.
9 Staub F., Adamczyk J., Cieślak Ł., Gubała J., Maciejny A.: Metaloznawstwo. Śląskie Wydawnictwo Techniczne, Katowice 1994.
10 Projekt celowy Komitetu Badań Naukowych nr 7 T07C.09698C/4061. System diagnostyczno-decyzyjny wraz z urządzeniem do określania stanu strukturalno-wytrzymałościowego materiału konstrukcji suwnic wieloletnio eksploatowanych. Praca zespołowa pod kierownictwem A. Bluma, Kraków AGH 2001.
11 Spitzing W.: Effect of sulfide inclusion morphology and pearlite banding on anisotropy of mechanical properties in normalized C-Mn steels. 1983 Metall Trans. Aime nr 2, s.271-283 T208/83
12 Buhler H.: Powstawanie i własności wtrąceń siarczkowych w zwykłych stalach konstrukcyjnych. Radex Rundsch 1975. s.485-516.
13 Hasebe S., Bessyo K.: Lamellar tearing and frough-thickness properies of steel plate. 1974 Sumitomo search, s.25-38.
14 Pilarczyk J.: Mechanizm inicjowania i rozprzestrzeniania pęknięć lamelarnych. Zeszyty naukowe nr 511. Wydawnictwo Politechniki Śląskiej, Gliwice 1977, s.1-88.
15 Bernard G., Moliexe F.: L’arrachment lamellaire dans les toles soudese. 1977 Circ. Inf. Techn. 16 Kiessling R., Nordberg H.: Incluence of inclusions on mechanical properties of steel. Production
and application of clean steels. 1972.
17 Wyrzykowski J., Pleszakow E., Sieniawski J.: Odkształcanie i pękanie metali. WNT, Warszawa 1999.
18 Bochenek Z.: Elementy mechaniki pękania. Wydawnictwo Politechniki Częstochowskiej, Częstochowa, 1998.
19 Neimitz A.: Mechanika pękania. PWN, Warszawa 1998.
20 Szczepiński W.: Propagacja plastyczna szczelin podpowierzchniowych, Materiały V Krajowej Konferencji Mechaniki Pękania, Kielce, 1995.
21 Meyer H.J.: Beobachtungen bei der Untersuchung von Rissen in Blechen und Stellen senkrechter Krafteinleitung. Archiv Eisenh, 1964. s. 309-908.
22 Farrar J.C.H., Charles J.A., Dolby R.E,: Metallurgical aspects or lamellar tearing. ISI, Conf. Proc. 1971, s.171-181.
23 Elliett D.N.,: Lamellar tearing in multipass joints. Welding Journal 1869, s.409-4t6. 24 Jubb J.E.M.: Lamellar taring. W.R.C. Bulletin nr 168, 1971.
25 Evrard M., Dubresson J., Le Penven Y.: Possibilites offertes par 1'examen ultrasonore pour la determination de la sensibilite d’un produit lamine a 1'arraohement lamellaire. Soud. Tech. Conn. 1974, s. 385-393.
26 Shiraiwa T., fujino N.: Properties of nonmetallic inclusions in steels. 1974 Sumitomo Search nr 11 s.85-100 T143/76
27 Amiot P., Brodeau A., H.de Leiris, Penven Y,I.: Essai de traction sur eprouvettes Brodeau preleves dans les produite lamines. Doc. IIS/IIW IX-828-73 i IX-829-73.
28 Drury M.L. : An investigation into the use of a through thickness bend test to determine steel plats susceptibillty to lamellar tearing. M.So. Thesis, Cranfield Institute of Technology, 1971.
29 Drury M.L., Jubb J.E.M.: Lamellar Tearing end the Slice Bend Test. Welding Journal 1973, s.88-95.
30 Struwe N.O. : The Z test for testing the mechanical properties of rolled steel in the thickness direction. Scand. J. Metall. 1973, s.204-206.
31 Gerbeaux H., Berthet P., Michel A.: Appareillage pour measure de la rupture dans le sens travers mince des produite lamines, Soud. Techn. Conn. 1972, s.140-141.
32 Oatest R.,: A quantitative waldability test for susceptibility to lamellar tearing. Welding Journal 1973, s.481-491.
33 Nicholls D.: An investigation or lamellar tearing. DAE Thesis, Cranfield Institute of Technology 1966.
34 Farrar J.: The influence of banded structures end inclusions on steels during welding - The problem of lamellar tearing. PhD Thesis, Churchil College, Camgridge 1970.
35 Nakashima A.: First International Symposium of the Japan Welding Society 1971, Proceedings, t.4, s. 78.
36 Lombardini J.: Cracking as a criterion of weldability. Met. Constr. B.W.J. 1969, a· 40-43.
37 Amemiya Y., Satake M., Kajimoto K., Ohba K.: Effect of welding procedure and steel materials on prevention of lamellar tearing. Doo. IIS/IIW IX-780-72.
38 Thomson A., Christopher P.R., Hird J.: Short transverse properties of certains high strength steels. Trans. ASME 1968, s. 627-635.
39 Uatea R.P., Stout R.D.: A quantitative weldability test for susceptibility to lamellar tearing. Welding Journal 1973, s. 481-49l.
40 Bellen A., Spanraft M.J,, Van der Veen - Some steelmakers experience on improving the resistance of steel plates to lamellar tearing. Doc, IIS/IIW IX-778-72.
41 Heuschkel J.: - Anisotropy and Weldability. Welding, Journal 1971, s.110-126.
42 H.de Lairis - L'arrachement lamellaire et 1'essai des tóles d'acier dans la direction du travers court. Bull. Ass. Tech. Mar. et Aero 1971, s.303-318.
43 Japanese Report on Lamellar Tearing for Sub-Commission IXF. Doc. IIS/ IIW IX-832-73.
44 Kanazawa S,: On the Assessment of the Lamellar Tearing Susceptibility of Steel Plate. Doc. IIS/IIW IX-840-73.
45 Wold G, Kristoffersen T.: Development of method for measuring susceptibility or steel plate to lamellar tearing. Det Norske Veritas Publication nr 83, 1973.
46 Hasebe S., Bessyo K., Nito N., Asai Y., Nakamura M.: Lamellar tearing and through through properties. Doc. IIS/IIW IX-839-73.
47 Civallero M., Parrini C.: Control rolling for heavy wall X-70 line pipe for arctic pipe lines. AIME Conference of mechanical and steel processing. 1974, chicago.
48 Watanabe M., Araki M., Nonora H., Harasawa H.: Lamellar tearing in multirun fillet welds proposal of cracking tests for assessing susceptibility to lamellar tearing in rolled plate. Firat International Symposium of the Japan Welding Society 1971, Proceedings, t, 4, s,25-27.
49 Sohónherr W.: On the tendency of steels to lamellar tearing in welded constructions: cases of damage, testing method, results for St37. Doc. IIS/IIW IX-836-73.
50 Harnard G.: Arrachement lamellaire at anisotropie des produits lamines. Sprawozdanie TRSID (Francja) Nr RI 426, 1974.
51 Bernard G., Grumbaoh M., Moliexe F,: Inclusions in steel plates and mechanical anisotropy, Referat na Kongres Directionality of properties in steel producta, Londyn 28.XI.1974.
52 Materiały reklamujące produkt firmy Magnaflux Division of ITW Ltd
53 Lipnicki M. K.: Badania ultradźwiękowe. Część I. Podstawy teoretyczne. Warszawa PZWL 1998. 54 Deputat J.: Badania ultradźwiękowe. Gliwice, Instytut Metalurgii śelaza 1987.
55 Deputat J.: Nowoczesne techniki badań ultradźwiękowych. Materiały Seminaryjne pt. ultradźwię-kowe badania materiałów. Zakopane, 6-8.03.1996.
56 Pawłowski Z.: Badania nieniszczące, poradnik. Warszawa ZMP-ZODIAK 1984
57 Czuchryj J.: Badania nieniszczące złączy spawanych wg norm europejskich – przegląd metod.