1.1. Przedmiot Szczegółowej Specyfikacji Technicznej.
Przedmiotem niniejszej szczegółowej specyfikacji technicznej są wymagania dotyczące wykonania i odbioru posadzek.
1.2. Zakres stosowania Szczegółowej Specyfikacji Technicznej.
Szczegółowa specyfikacja techniczna jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu i realizacji robót wymienionych w pkt. 1.1.
1.3. Zakres robót objętych Szczegółową Specyfikacją Techniczną.
Roboty, których dotyczy specyfikacja, obejmują wszystkie czynności umożliwiające i mające na celu wykonanie posadzek w obiekcie przetargowym.
- jastrych cementowy,
- posadzki z płytek kamionkowych, - posadzki z wykładzin rulonowych PCV, - montaż elementów wykańczających (listwy).
- wycieraczki (stalowe ocynkowane i systemowe gumowo-rypsowe) 1.4.Określenia podstawowe.
Określenia podane w niniejszej SST są zgodne z obowiązującymi odpowiednimi normami.
1.5.Ogólne wymagania dotyczące robót.
Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość ich wykonania oraz za zgodność ze SST i poleceniami Inżyniera.
2. MATERIAŁY.
2.1.Woda (PN-EN 1008:2004)
Do przygotowania zapraw stosować można każdą wodę zdalną do picia, z rzeki lub jeziora.
Niedozwolone jest użycie wód ściekowych, kanalizacyjnych bagiennych oraz wód zawierających tłuszcze organiczne, oleje i muł.
2.2. Piasek (PN-EN 13139:2003)
Piasek powinien spełniać wymagania obowiązującej normy przedmiotowe, a w szczególności:
- nie zawierać domieszek organicznych,
- mieć frakcje różnych wymiarów, a mianowicie: piasek drobnoziarnisty 0,25-0,5 mm, piasek średnioziarnisty 0,5-1,0 mm, piasek gruboziarnisty 1,0-2,0 mm
2.3. Cement wg normy PN-EN 191-1:2002 (patrz SST B.04.02.00) 2.4. Kruszywo do posadzki cementowej.
W posadzkach maksymalna wielkość ziaren kruszywa nie powinna przekroczyć 1/3 grubości posadzki. W posadzkach odpornych na ścieranie największe dopuszczalne wielkości ziaren kruszywa wynoszą przy grubości warstw 2,5 cm - 10 mm, 3,5 cm - 16 mm
2.5. Wyroby terakotowe
Płytki podłogowe kamionkowe typu gres 30×30, 15×15cm.
a) Właściwości płytek podłogowych terakotowych:
- barwa: wg wzorca producenta
- nasiąkliwość po wypaleniu nie mniej niż 2,5%
- wytrzymałość na zginanie nie mniejsza niż 25,0 MPa - ścieralność nie więcej niż 1,5 mm
- mrozoodporność liczba cykli nie mniej niż 20 - kwasoodporność nie mniej niż 98%
- ługoodporność nie mniej n iż 90%
Dopuszczalne odchyłki wymiarowe:
- długość i szerokość: ± 1 - grubość: ± 0, - krzywizna: 1,0 mm b) Gresy -wymagania dodatkowe:
- twardość wg skali Mahsa 8 - ścieralność V klasa ścieralności
- na schodach i przy wejściach wykonane jako antypoślizgowe.
Dopuszczalne odchyłki wymiarowe:
- długość i szerokość: ±1,5 mm - grubość: ±0,5 mm
- krzywizna: 1,0 mm c) Materiały pomocnicze:
Do mocowania płytek można stosować zaprawy klejowe.
Do wypełnienia spoin stosować zaprawy wg. PN-75/B-10L21:
- zaprawę z cementu portlandzkiego 35 - białego i mączki wapiennej
- zaprawę z cementu 25, kredy malarskiej i mączki wapiennej z dodatkiem sproszkowanej kazeiny.
d) Pakowanie:
Płytki pakowane w pudła tekturowe zawierające ok. 1 m2 płytek Na opakowaniu umieszcza się:
- nazwę i adres Producenta, nazwę wyrobu, liczbę sztuk w opakowaniu, znak kontroli jakości, znaki ostrzegawcze dotyczące wyrobów łatwo tłukących się oraz napis „Wyrób dopuszczony do stosowania w budownictwie Świadectwem ITB nr...".
e) Transport:
Płytki przewozić w opakowaniach krytymi środkami transportu.
Podłogę wyłożyć materiałem wyściółkowym grubości ok. 5 cm.
Opakowania układać ściśle obok siebie. Na środkach transportu umieścić nalepki ostrzegawcze dotyczące wyrobów łatwo tłukących.
f) Składowanie:
Płytki składować w pomieszczeniach zamkniętych w oryginalnych opakowaniach. Wysokość składowania do 1,8 m
2.6. Wyroby podłogowe rulonowe z PCW
Wykładzina homogeniczna PCV np. Tarkett i Q Granit SD lub równoważna:
Specyfikacja techniczna:
- grubość całkowita : 2mm - waga całkowita : 2800g/m2
- grupa ścieralności wg EN-660-2 : Grupa P3
- odporność na nacisk punktowy wg EN 424 : odporna - oddziaływanie krzesła na rolkach wg EN 425 : odporna - klasa ogniotrwałości wg EN 13501-1: Bfls1
- właściwości antypoślizgowe wg DIN 51130 : R9 - właściwości antystatyczne wg EN 1815 : >2kV - odporność barwy na światło wg EN ISO 105-B02 : ≥6 - odporność chemiczna wg EN 423 : dobra odporność
- odporność na rozwój bakterii i grzybów wg DIN EN ISO 846-A/C : odporna nie pozwala na rozwój - kolory : 30 kolorów
2.7. Panele winylowe
Panele podłogowe z trzech winylowych warstw, pokrytych trudno ścieralną powłoką z poliuretanu, minimalne parametry:
- gr. min. 3mm
- wymiary: 152,4×914,6 mm, - grubość warstwy ścieralnej: 0,7mm, - klasa 34 – do użytku publicznego, - odporność na ścieranie; grupa T, - krzesła na rolkach – bez efektu, - odporność na chemikalia – kasa 0, - odporność na światło: >6, - tłumienie dźwięków: 4dB, - antypoślizgowość: DS., - odporność ogniowa: BflS1, - elektrostatyka ≤2kV,
- typ powierzchni– struktura drewna, Podkład pod panele.
Listwy cokołowe drewniane.
2.8. Zaprawa samopoziomująca.
2.9. Wycieraczki systemowe aluminiowe.
Wycieraczki w ramkach z kątowników ocynkowanych, wkład gumowo – szczotkowo – rypsowy z możliwością czyszczenia o różnych wymiarach wg dokumentacji technicznej.
Wycieraczki stalowe z wymiennym rusztem ze stali ocynkowanej.
3. SPRZĘT.
Roboty można wykonać przy użyciu dowolnego sprzętu.
4. TRANSPORT.
Materiały i elementy mogą być przewożone dowolnymi środka
Podczas transportu materiały i elementy konstrukcji powinny hyc zabezpieczone uszkodzeniami lub utratą stateczności.
5. WYKONANIE ROBÓT.
5.1. Warstwy wyrównawcze pod posadzki.
Warstwa wyrównawcza, wykonana z zaprawy cementowej marki 8 MPa, z oczyszczeniem i zagruntowaniem podłoża mlekiem wapienno-cementowym, ułożeniem zaprawy, z zatarciem powierzchni na gładko oraz wykonaniem i wypełnieniem masą asfaltową szczelin dylatacyjnych. Wymagania podstawowe.
- podkład cementowy powinien być wykonany zgodnie ze sztuką budowlaną i ustaleniami z inspektorem, który określi wymaganą wytrzymałość i grubość podkładu oraz rozstaw szczelin dylatacyjnych.
- wytrzymałość podkładu cementowego badana wg PN-85/B-04500 nie powinna być mniejsza niż: na ściskanie - 12 MPa, na zginanie - 3 MPa
- podłoże, na którym wykonuje się podkład z warstwy wyrównawczej powinno być wolne od kurzu i zanieczyszczeń oraz nasycone wodą.
- podkład cementowy powinien być oddzielony od pionowych stałych elementów budynku paskiem papy.
- w podkładzie powinny być wykonane szczeliny dylatacyjne.
- temperatura powietrza przy wykonywaniu podkładów cementowych oraz w ciągu co najmniej 3 dni nie powinna być niższa niż 5°C.
- zaprawę cementową należy przygotowywać mechanicznie
- zaprawa powinna mieć konsystencję gęstą - 5-7 cm zanurzenia stożka pomiarowego.
- ilość spoiwa w podkładach cementowych powinna być ograniczona do ilości niezbędnej, ilość cementu nie powinna być większa niż 400 kg/m3.
- zaprawę cementową należy układać niezwłocznie po przygotowaniu między listwami kierunkowymi o wysokości równej grubości podkładu z zastosowaniem ręcznego lub mechanicznego zagęszczenia z równoczesnym wyrównaniem i zatarciem.
- podkład powinien mieć powierzchnię równą, stanowiącą płaszczyznę lub pochyloną, zgodnie z ustalonym spadkiem.
- powierzchnia podkładu sprawdzana dwumetrową łatą przykładaną w dowolnym miejscu, nie powinna wykazywać większych prześwitów większych niż 5 mm. Odchylenie powierzchni podkładu od płaszczyzny (poziomej lub pochyłej) nie powinny przekraczać 2 mm/m i 5 mm na całej długości lub szerokości pomieszczenia.
- wciągu pierwszych 7 dni podkład powinien być utrzymywany w stanie wilgotnym, np.przez pokrycie folią polietylenową lub wilgotnymi trocinami albo przez spryskiwanie powierzchni wodą.
5.2. Posadzki cementowe
Na spoiwie cementowym mogą być wykonane posadzki monolityczne jedno- lub dwu warstwowe z zaprawy cementowej.
- Posadzki należy wykonywać zgodnie z ustaleniami z Inwestorem, który powinien określić rodzaj konstrukcji podłogi, grubość warstw, markę zaprawy, wielkość spadków rozmieszczeni szczelin dylatacyjnych.
- Podkład pod posadzki na spoiwie cementowym powinien wykazywać wytrzymałość ni niższą - przy posadzkach z betonu odpornego na ścieranie - 16 MPa, przy pozostałych posadzkach - 10 MPa.
- W posadzkach powinny być wykonane szczeliny dylatacyjne - oddzielające posadzi wraz z całą konstrukcją podłogi od pionowych elementów budynku.
- dzielące fragmenty posadzki o wyraźnie różniących się wymiarach.
- przeciwskurczowe w odstępach nie większych niż 6 m, przy czym powierzchnia pola zbliżonego do kwadratu nie powinna przekraczać 36 m2 przy posadzkach z zaprawy cementowej, 25 m2 przy posadzkach dwuwarstwowych z betonu odpornego na ścieranie i 12 m2 przy posadzkach jednowarstwowych.
- Zaprawę cementową, z której wykonano posadzkę należy dokładnie zagęścić, a powierzchnię wyrównać i zatrzeć na gładko
- Zaprawę cementową, z której wykonano posadzkę należy dokładnie zagęścić, a powierzchnię wyrównać i zatrzeć na gładki .
5.3. Posadzki z płytek kamionkowych – gresowych.
Płytki w czasie układania powinny być czyste, bez śladów kurzu i brudu.
Spoiny pomiędzy płytkami powinny posiadać szerokość umożliwiającą dokładne wypełnienie zaprawą, tj. 1-2mm.
Szerokość powinna być jednakowa i kontrolowana przy układaniu. Do wypełniania spoin można przystąpić dopiero po kilku dniach od ułożenia płytek. Przed rozpoczęciem spoinowania posadzka winna być zwilżona wodą, która nie może pozostać w spoinach. Po lekkim stwardnieniu spoiwa a przed jego związaniem należy oczyścić dokładnie powierzchnię posadzki.
Posadzka powinna być na całej powierzchni ściśle połączona z podkładem.
Wykończenie połączenia posadzki ze ścianą ma postać cokolika z tych samych płytek, mocowanych klejem do ściany.
Na górny brzeg cokołu można założyć w trakcie przyklejania listwę wykańczającą półokrągłą z polichlorku winylu lub metalową.
5.4. Wykładziny rulonowe poliwinylowe o zwiększonej odporności na ścieranie.
Posadzki systemowe powłokowe podłogowe należy wykonać zgodnie z projektem, oraz z wytycznymi i przepisami technologicznymi wykonania załączonymi do produktu przez producenta. Wykonanie posadzki systemowe należy powierzyć wyspecjalizowanej firmie wykonawczej, posiadającej odpowiednie certyfikaty i uprawnienia do wykonywania tych że robot.
Wykładzina przyklejana do podkładu niepalnego (beton, szlichta cementowa, warstwy samopoziomujące) ze zgrzewaniem technologicznym na połączeniach. Temperatura podłoża nie może być mniejsza niż 10oC a wilgotność podłoża nie większa niż 3%. Wykładzinę PCW układać zgodnie z wymogami i instrukcją producenta. Listwy wykończeniowe i cokoły powinny dokładnie przylegać do ścian i posadzki na całej długości. Warstwa wierzchnia po ułożeniu powinna być oczyszczona z zabrudzeń oraz zaciągnięta pastą podłogą lub innym środkiem dostępnym do konserwacji podłóg i wykładzin i froterowana
5.5. Układanie paneli
5.5.1. Wymagania podstawowe.
Roboty wykładzinowe należy wykonywać w temperaturach nie niższych niż + 5 stopni i temperatura ta powinna się utrzymywać w ciągu całej doby. Wykonane wykładziny w ciągu pierwszych dwóch dni powinny być chronione przed nasłonecznieniem i przewiewem. Panele podłogowe przed montażem powinny być składowane w zamkniętych pakietach przez około 1-2 dni w sezonie letnim i około 2-5 dni w sezonie zimowym ponieważ muszą dostosować temperaturę i wilgotność do pomieszczeń w których będą zamontowane .Podłoże pod panele powinno być równe , gładkie, suche i stabilne. Podkład powinien mieć powierzchnię równą, stanowiącą płaszczyznę lub pochyloną, zgodnie z ustalonym spadkiem.
5.5.2. Przygotowanie wykładziny.
Wykładzina na 48 godzin przed montażem, powinna być przechowywana w temperaturze pokojowej. Przed instalacją należy upewnić się, że dysponujemy wystarczającą ilością właściwej, pod względem wzoru i koloru, wykładziny.
Ponadto trzeba sprawdzić, czy pochodzi ona z jednej partii produkcyjnej oznaczonej na opakowaniu.
5.5.3. Przygotowanie podłoża.
Instalacja paneli powinna być poprzedzona przygotowaniem podłoża, które musi być:
- suche – wilgotność nie może przekraczać 3 % (aby w prosty sposób zbadać poziom wilgotności podłoża, należy położyć na posadzce kilka paneli i pozostawić je na 12 godzin; jeśli po tym czasie pod panelami nie wystąpią skropliny pary wodnej, podłoże jest wystarczająco suche);
- gładkie,
- wypoziomowane, - czyste,
- pozbawione uszkodzeń,
- jego temperatura nie powinna być ekstremalnie niska lub wysoka (dopuszcza się montaż paneli na
posadzce, ,
z ogrzewaniem podłogowym, pod warunkiem, że docelowa temperatura posadzki nie będzie przekraczać 27 oC; podczas instalacji ogrzewanie powinno być wyłączone)
Montaż paneli na podłożach porowatych (beton, sklejka) powinien być poprzedzony naniesieniem odpowiedniej substancji gruntującej. Montaż na istniejących płytkach ceramicznych jest możliwy pod warunkiem wyrównania ich powierzchni przy użyciu odpowiedniej masy.
5.5.4. Rodzaje klejów.
W większości przypadków, wystarczającym jest zastosowanie dobrej jakości kleju akrylowego przeznaczonego do wykładzin winylowych. W szczególnych przypadkach stosowanie kleju należy skonsultować ze sprzedawcą.
5.5.5. Instalacja paneli.
Biorąc pod uwagę względy estetyczne oraz upodobania użytkownika, panele można układać na wiele sposobów. Po wybraniu jednego z nich, należy wytrasować na podłożu dwie prostopadłe krawędzie
„pierwszego" panelu. Klej nakładać na przygotowane podłoże przy użyciu pacy zębatej stosując się do wskazówek producenta. Układać kolejne panele „na styk", dociskając je jednocześnie do podłoża. Klej uzyskuje pełną wytrzymałość na ogół po 24 godzinach.
5.5.5. Instalacja paneli.
Biorąc pod uwagę względy estetyczne oraz upodobania użytkownika, panele można układać na wiele sposobów. Po wybraniu jednego z nich, należy wytrasować na podłożu dwie prostopadłe krawędzie
„pierwszego" panelu. Klej nakładać na przygotowane podłoże przy użyciu pacy zębatej stosując się do wskazówek producenta. Układać kolejne panele „na styk", dociskając je jednocześnie do podłoża. Klej uzyskuje pełną wytrzymałość na ogół po 24 godzinach.
5.5.6. Konserwacja podłogi.
Bieżąca konserwacja podłogi z paneli polega na codziennym odkurzaniu przy użyciu odkurzacza oraz w razie potrzeby umyciu podłogi wilgotnym mopem z zastosowaniem delikatnego detergentu.
Okresowo, w zależności od potrzeby, po odkurzeniu, wyszorować podłogę i wysuszyć. Do szorowania używać wody z dodatkiem neutralnego detergentu (pH 7-9).
5.6. Wycieraczki systemowe.
Wycieraczki systemowe z kasetami zagłębionymi w posadzce. Montaż wykonać ścisłe wg wytycznych producenta.
6. KONTROLA JAKOŚCI.
6.1. Wymagana jakość materiałów
powinna być potwierdzona przez producenta przez zaświadczenie o jakości lub znakiem kontroli jakości zamieszczonym na opakowaniu lub innym równorzędnym dokumentem.
6.2 Nie dopuszcza
się stosowania do robót materiałów, których właściwości nie odpowiadają wymaganiom technicznym. Nie należy stosować również materiałów przeterminowanych (po okresie gwarancyjnym).
6.3.Należy przeprowadzić kontrolę
dotrzymania warunków ogólnych wykonania robót (cieplnych, wilgotnościowych).
Sprawdzić prawidłowość wykonania podkładu, posadzki, dylatacji.
6.4. Badania w czasie robót
Częstotliwość oraz zakres badań powinny być zgodne normami Dostarczone na plac budowy materiały i zaprawy należy kontrolować pod względem ich jakości. Zasady dokonywania takiej kontroli powinien ustalić kierownik budowy w porozumieniu z Inspektorem nadzoru.
Kontrola jakości polega na sprawdzeniu, czy dostarczone materiały i wyroby mają zaświadczenia o jakości wystawione przez producenta oraz na sprawdzeniu właściwości technicznych dostarczonego wyrobu na podstawie tzw. badań doraźnych. Dokumentacja jakości wyrobów stosowanych do wykonania podłóg i posadzek powinna zawierać:
- certyfikaty lub deklaracje zgodności z normą lub aprobatą techniczną w przypadku każdego z zastosowanych wyrobów
- informacje o okresie przydatności do stosowania, - podstawowa informacje bhp i przeciwpożarowe.
Wyniki badań materiałów powinny być wpisywane do dziennika budowy akceptowane przez Inspektora Nadzoru Inwestorskiego.
7. OBMIAR ROBÓT.
Jednostką obmiarową robót jest:
m2-posadzki,
Ilość robót określa się na podstawie przedmiaru z uwzględnieniem zmian zaaprobowanych przez Inżyniera i sprawdzonych w naturze.
8. ODBIÓR ROBÓT.
Roboty podlegają odbiorowi wg. zasad podanych poniżej.
8.1. Odbiór materiałów i robót
powinien obejmować zgodności z dokumentacją projektową oraz sprawdzenie właściwości technicznych tych materiałów z wystawionymi atestami wytwórcy. W przypadku zastrzeżeń co do zgodności materiału z zaświadczeniem o jakości wystawionym przez producenta - powinien być on zbadany laboratoryjnie.
8.2. Nie dopuszcza się stosowania do robót
materiałów, których właściwości nie odpowiadają wymaganiom technicznym.
Nie należy stosować również materiałów przeterminowanych (po okresie gwarancyjnym).
8.3. Wyniki odbiorów materiałów i wyrobów
powinny być każdorazowo wpisywane do dziennika budowy.
8.4. Odbiór powinien obejmować:
- sprawdzenie wyglądu zewnętrznego; badanie należy wykonać przez ocenę wzrokową,
- sprawdzenie prawidłowości ukształtowania powierzchni posadzki; badanie należy wykonać przez ocenę wzrokową,
- sprawdzenie grubości posadzki cementowej należy przeprowadzić na podstawie wyników pomiarów dokonanych w czasie wykonywania posadzki.
- sprawdzenie prawidłowości wykonania styków materiałów posadzkowych; badania prostoliniowości należy wykonać za pomocą naciągniętego drutu i pomiaru odchyleń z dokładnością 1 mm, a szerokości spoin - za pomocą szczelinomierza lub suwmiarki.
- sprawdzenie prawidłowości wykonania cokołów podłogowych; badanie należy wykonać przez ocenę wzrokową,
9. PODSTAWA PŁATNOŚCI.
9.1. Ustalenia ogólne.
Podstawą płatności będą warunki zawarte w umowie między Zamawiającym a Wykonawcą 10. PRZEPISY ZWIĄZANE.
[1]PN-EN 1008:2004 - Woda zarobowa do betonu. Specyfikacja pobierania próbek.
[2]PN-EN 197-1:2002 - Cement. Skład, wymagania i kryteria zgodności dotyczące cementów powszechnego użytku.
[3]PN-EN 13139:2003 - Kruszywa do zaprawy.
[4]PN-87/B-01100 - Kruszywa mineralne. Kruszywa skalne. Podział, nazwy i określenia,
[5]PN-62/B- 10144 - Posadzki z betonu i zaprawy cementowej. Wymagania i badania przy odbiorze.
[6]PN-B-02854:1996 - Ochrona przeciwpożarowa budynków. Metoda badań rozprzestrzeniania się płomieni po posadzkach podłogowych.
[7] PN-85/B-04500 - Zaprawy budowlane. Badanie cech fizycznych i wytrzymałościowych.
[9]PN-92/B-01814 -Antykorozyjne zabezpieczenia w budownictwie. Konstrukcje betonowe żelbetowe. Metoda badania przyczepności powłok ochronnych.
[10]PN 89/C-81400 - Wyroby lakierowane - pakowanie, przechowywanie transport.
[13] PN-B-11113 - Kruszywo mineralne. Kruszywo naturalne do nawierzchni drogowych. Piasęk.
- Kruszywa mineralne. Kruszywa skalne. Podział, nazwy i określenia,
[14]PN-EN 1936:2001 - Metody badań kamienia naturalnego - Oznaczanie gęstości i gęstości objętościowej oraz całkowitej i otwartej porowatości.
[15]PN-EN 13755:2002 - Metody badań kamienia naturalnego - Oznaczanie nasiąkliwości przy ciśnieniu atmosferycznym.
[16]PN-EN 12371:2002 - Metody badań kamienia naturalnego Oznaczanie mrozoodporności.
[17]PN-EN 1926:2001 - Metody badań kamienia naturalnego Oznaczanie wytrzymałości na ściskanie.
[18]PN-EN 12372:2001 - Metody badań kamienia naturalnego Oznaczanie wytrzymałości na zginanie pod działaniem siły skupionej.
[19]PN-EN 1925:2001 - Metody badań kamienia naturalnego. Oznaczenie współczynnika nasiąkliwości kapilarnej.