Streszczenie
W pracy przedstawiono zagadnienia zwizane z diagnozowaniem maszyn wirni-kowych. Skupiono si na diagnozowaniu stanu tych maszyn poprzez zastosowanie wibroakustyki z wykorzystaniem baz danych. W kadym etapie ycia maszyny znajduj zastosowanie metody diagnozowania wibroakustycznego. Przedstawiono równie moliwoci systemu monitorujcego maszyny wirnikowej VIBstand.
Słowa kluczowe: maszyny wirnikowe, diagnozowanie, wibroakustyka, uszkodzenie, system monitorujący
Wprowadzenie.
Maszyny wirujące odgrywają waĪną rolĊ we współczesnej gospodarce. SłuĪą one m.in. do kon-wersji energii w procesach przemysłowych. Szczególne znaczenie mają maszyny stosowane w energetyce, takie jak turbogeneratory i turbiny wiatrowe, ale takĪe pompy, wentylatory itp. Istotna jest wiĊc potrzeba utrzymywania tych maszyn w stanie zdatnoĞci przez cały okres ich uĪytkowania. Podstawowymi kryteriami w tym przypadku są [1]:
• wczesne wykrywanie uszkodzenia, • unikanie awarii (zapobieganie), • podnoszenie dyspozycyjnoĞci, • obniĪanie kosztów utrzymania.
KorzyĞciami z zastosowania diagnozowania i monitorowania są: podniesienie sprawnoĞci przez efektywną eksploatacjĊ, ograniczenie zakresu napraw przez wykonanie ich jedynie w przypadku rzeczywistej potrzeby oraz brak koniecznoĞci nagłych przerw w produkcji przez stały nadzór dia-gnostyczny.
Drgania maszyn są obrazem sił wewnĊtrznych wystĊpujących w maszynie. To stwierdzenie stwarza moĪliwoĞü drganiowego nadzoru stanu technicznego, a w przypadku wystąpienia niespraw-noĞci, ich diagnozowania. Podstawą do diagnozowania stanu maszyn są sygnały drganiowe, które zawierają informacje o siłach dynamicznych związanych z pracą maszyny. AnalizĊ tego sygnału poprzez jego przetwarzanie nazywamy diagnozowaniem [6].
ZagroĪenie hałasem i wibracjami w Polsce stało siĊ powszechne. WystĊpuje ono na terenie całego kraju we wszystkich działach gospodarki narodowej, w Ğrodowisku zamieszkania, pracy i od-poczynku człowieka, w tym równieĪ w Ğrodowisku naturalnym, zakłócanym działalnoĞcią człowieka. Na działanie hałasu i wibracji naraĪone jest ok. 40% ludnoĞci Polski. Hałas i wibracje są uciąĪliwoĞciami o powszechnym zasiĊgu społecznym, wystĊpującymi we wszystkich działach Ğro-dowiska człowieka, wpływającymi niekorzystnie na ich zdrowie, utrudniającymi ich wypoczynek i regeneracjĊ sił, pomniejszającymi efekty pracy ludzkiej, zwiĊkszającymi prawdopodobieĔstwo wypadków przy pracy [9].
1. Wibroakustyka i jej zadania
Wibroakustyka jest to dziedzina wiedzy, która zajmuje siĊ wszelakimi procesami drganiowymi, akustycznymi i pulsacyjnymi obecnymi w budownictwie, przyrodzie, maszynach, technice, Ğrod-kach komunikacji itp. Zjawiska wibroakustyczne oscylują w szerokim zakresie czĊstotliwoĞci, od prawie zerowych do rzĊdu kilku megaherców.
Zadania spełniane przez wibroakustykĊ polegają na lokalizacji poszczególnych Ĩródeł drgaĔ i hałasu oraz okreĞleniu charakterystyk tych Ĩródeł. Sygnały wibroakustyczne są dobrym noĞnikiem informacji o stanie obiektu, a co siĊ z tym wiąĪe – podstawą do diagnozowania technicznego.
Zastosowanie procesów wibroakustycznych w diagnozowaniu maszyn wynika z nastĊpujących powodów:
• procesy wibroakustyczne odzwierciedlają najistotniejsze zjawiska fizyczne, które zachodzą w maszynach (naprĊĪenia, odkształcenia itp.),
• dostĊpnoĞü pomiarowa umoĪliwia dokonanie szybkich badaĔ stanu maszyny bez konieczno-Ğci demontaĪu czy teĪ wyłączenia z ruchu,
• duĪa prĊdkoĞü przekazywania informacji,
• złoĪona struktura czasowa, amplitudowa i czĊstotliwoĞciowa procesów wibroakustycznych, pozwala na ocenĊ stanu całego urządzenia, jak i pojedynczych ele0mentów i zespołów [16]. Proces drganiowy, a takĪe inne procesy wibroakustyczne, odzwierciedlają stan eksploatacyjny maszyn i są równieĪ w stanie lepiej rozróĪniü ich klasy stanu w porównaniu do innych wielkoĞci diagnostycznych [3].
1.1. Diagnozowanie wibroakustyczne
Diagnozowanie wibroakustyczne ma na celu okreĞlenie klasy stanu zuĪycia lub niezdatnoĞci badanego obiektu technicznego lub jego elementu. Jednym z jej podstawowych zadaĔ jest badanie własnoĞci dynamicznych układów mechanicznych.
Składają siĊ one z dwóch typów badaĔ: badania rzeczywistych obiektów oraz badania modeli obiektów rzeczywistych (analityczne badania modeli teoretycznych oraz eksperymentalne badania modeli materialnych) [9].
Metoda eksperymentalna polega na czynnej modyfikacji obiektu badaĔ lub zjawiska, w celu poznania zaleĪnoĞci zachodzącymi miĊdzy osobnymi składnikami badanego zjawiska lub zmian cech obiektu. W metodzie tej istnieje moĪliwoĞü czynnej ingerencji w badane cechy i stany obiektów lub zjawisk.
Istnieją trzy metody eksperymentalne:
• eksperyment czynny – czynna ingerencja w stan badanego zjawiska lub obiektu,
• eksperyment bierny – bierna obserwacja zjawiska lub obiektu i jego opisem z zastosowaniem metod statystyczno-matematycznych,
• eksperyment bierno – czynny – łączy w sobie elementy eksperymentu czynnego oraz bier-nego [8].
Badania obiektów rzeczywistych przeprowadza siĊ najczĊĞciej dla prostych układów mecha-nicznych, gdzie mamy łatwy dostĊp do punktów pomiarowych.W przypadku złoĪonych obiektów mechanicznych, moĪliwe jest uzyskanie tylko niektórych danych. Pozostałe informacje moĪemy uzyskaü albo z badaĔ teoretycznych, albo z eksperymentu przeprowadzonego na modelu obiektu rzeczywistego.
Model teoretyczny, jak i materialny, powinien odwzorowywaü tylko te własnoĞci dynamiczne obiektu rzeczywistego, które podlegają badaniom. Inne cechy modelu i obiektu zazwyczaj zasadni-czo siĊ róĪnią (np. cechy geometryczne) [9].
1.2. Miejsce diagnozowania wibroakustycznego w yciu maszyny
W trakcie wytwarzania zaobserwowaü moĪna róĪnego rodzaju przypadkowoĞci, które związa-nie są z róĪnicami w wymiarach miĊdzy róĪnymi egzemplarzami tej samej partii wyrobu, własnoĞciami mechanicznymi czy makroskopowymi (sprĊĪystoĞü, plastycznoĞü, twardoĞü itp.) tych egzemplarzy. Nieuniknione przypadkowe odchyłki wnoszone są równieĪ w trakcie montaĪu współ-pracujących elementów, mimo starannego doboru i kojarzenia połączeĔ [3].
W takim razie w pierwszym etapie zuĪycia maszyny konieczna jest kontrola jakoĞci. Kontrola ta moĪe byü przeprowadzona metodą bezpoĞrednią np. badanie zgodnoĞci wymiarów, bicie elemen-tów wirujących itp.
Drugim rodzajem badaĔ jest poĞrednia ocena, która polega na załoĪeniu, Īe procesy dyna-miczne, zachodzące w maszynie, odwzorowują jej własnoĞci geometryczne, funkcjonalne i mechaniczne. Mowa tu o własnoĞciach poĪądanych, uzyskanych w etapie projektowania, jak i przypadkowych uzyskanych w etapie wytwarzania [2].
PoĞrednią ocenĊ własnoĞci maszyny na podstawie badaĔ jej procesów dynamicznych nazywa siĊ kontrolnym diagnozowaniem wibroakustycznym polegającym na spełnieniu norm związanych z drganiami i hałasem oraz lokalizacją Ĩródeł drgaĔ. Głównymi sygnałami są bowiem drgania, hałas lub pokrewne procesy dynamiczne. W przypadku badaĔ hałasu chodzi o stwierdzenie, czy poziom hałasu urządzenia nie przekracza norm paĔstwowych lub branĪowych, a w przypadku drgaĔ – nie przekracza załoĪonej amplitudy drgaĔ ustanowionych przez warunki odbioru technicznego. Uzyskane informacje o lokalizacji Ĩródła drgaĔ i hałasu umoĪliwiają nastĊpnie zmiany konstruk-cyjne, które mają na celu zredukowanie ich aktywnoĞci wibroakustycznych. Przykładem takiego postĊpowania jest drganiowa kontrola niewyrównowaĪenia nowych maszyn wirnikowych, kontrola drgaĔ i hałasu nowych łoĪysk, silników itp. [4,5,6].
Na etapie konstruowania konieczna jest lokalizacja Ĩródeł naprĊĪeĔ i hałasu. Badania wibroa-kustyczne maszyn, zmierzające do lokalizacji Ĩródeł i ustalenia ich intensywnoĞci, nazywa siĊ wibroakustycznym diagnozowaniem konstrukcyjnym [2].
W kolejnej fazie Īycia maszyny – eksploatacji, przedmiotem zabiegów jest jej niezawodnoĞü oraz bezawaryjna praca. Producent okreĞla i gwarantuje normatywny czas pracy maszyny pod wa-runkiem realizowania wytycznych związanych z terminami przeglądów i napraw oraz dokumentacją techniczno-ruchową. Jednak w procesie eksploatacji, odnotowuje siĊ róĪnice w czasie bezawaryjnej pracy, związanych z opisaną wczeĞniej przypadkowoĞcią na etapie wytwarzania oraz intensywno-Ğcią obciąĪeĔ eksploatacyjnych. Skutkuje to tym, Īe maszyny pracujące z mniejszym obciąĪeniem i w lekkich warunkach eksploatacyjnych, odbĊdą remont w czasie normatywnym [3]. Monitorowa-nie sygnałów drganiowych stwarza moĪliwoĞü prowadzenia napraw uwarunkowanych stanem maszyny i wyeliminowania remontów zapobiegawczych wykonywanych na podstawie czasu pracy maszyny [5].
OkreĞlaniem stopnia zuĪycia maszyny w trakcie jej uĪytkowania, bez potrzeby wyłączania ma-szyny z ruchu, zajmuje siĊ eksploatacyjne diagnozowanie wibroakustyczne. W zaleĪnoĞci od konkretnych potrzeb i moĪliwoĞci moĪe byü to dwustanowe okreĞlenie stopnia zdatnoĞci obiektu do dalszej eksploatacji (zdatny – niezdatny), lub teĪ moĪe okreĞlaü rodzaj i intensywnoĞü uszkodzenia
co nazywa siĊ diagnozowaniem wielostanowym lub genezą uszkodzeĔ. Stan zdatnoĞci, jest to stan maszyny, w którym spełnia ona wyznaczone funkcje i zachowuje parametry, które okreĞlone są w dokumentacji technicznej. Natomiast stanem niezdatnoĞci nazywa siĊ stan maszyny, w którym nie spełnia ona chociaĪby jednego z wymagaĔ dokumentacji technicznej [8]. Diagnozowanie eksplo-atacyjne zajmuje siĊ równieĪ prognozowaniem dalszego bezawaryjnego czasu pracy urządzenia [3]. 2. Uszkodzenia w maszynach wiruj cych
2.1. Niewyrównowaenie
NajproĞciej, niewyrównowaĪeniem moĪna okreĞliü stan, w którym rozkład masy wzglĊdem osi obrotu jest niesymetryczny [7], lub jeĞli Ğrodek masy wirnika nie leĪy na jego osi obrotu (rys.1.) [6]. Przyczynami niewyrównowaĪenia są niedoskonałoĞü materiału, wady w procesie wytwarzania, oraz efekt zuĪycia eksploatacyjnego [2].
Rysunek 1. Niewyrównowaenie ħródło: [2].
KaĪde niewyrónowaĪenie mas w ruchu obrotowym jest Ĩródłem momentów sił bezwładnoĞci, które są przenoszone przez łoĪyska na korpus i wzbudzają cały układ do drgaĔ. Rodzaj niewyrów-nowaĪenia okreĞlany jest przez pomiar amplitudy i fazy drgaĔ [2].
NiewyrównowaĪenie prowadzi do zwiĊkszonego obciąĪenia dynamicznego łoĪysk, stąd elimi-nacja tego zjawiska metodami drganiowymi, jest bardzo waĪna w eksploatacji maszyn wirnikowych [9].
Sposobem na redukcjĊ niewyrównowaĪenia jest zabieg, który nazywa siĊ wyrównowaĪaniem. WyrównowaĪanie oznacza poprawĊ rozkładu mas na wirniku, tak aby siły działające na wirnik nie przekroczyły wartoĞci dopuszczalnych. Wirnik jest całkowicie wyrównowaĪony wtedy, gdy jedna z jego głównych centralnych osi bezwładnoĞci pokrywa siĊ z osią obrotu. We wszystkich innych przypadkach wirnik jest niewyrównowaĪony [5].
WyrównowaĪanie wirników moĪe byü przeprowadzone na specjalnie do tego przeznaczonych maszynach – wywaĪarkach, jednak wiąĪe siĊ to z koniecznoĞcią demontaĪu maszyny oraz jej trans-portem. Alternatywą dla tego sposobu, jest wyrównowaĪanie wirnika w łoĪyskach własnych, bez jego demontaĪu. Zalety tego sposobu to [9]:
• przebieg wyrównowaĪania w warunkach pracy maszyny,
• brak potrzeby demontaĪu maszyny, a w związku z tym, nie nastĊpuje zmiana własnoĞci układu przez demontaĪ i ponowny montaĪ,
• wykorzystanie napĊdu własnego maszyny.
Podczas pracy maszyny wirnikowej, w podporach wirnika zachodzą reakcje dynamiczne, któ-rych wartoĞci zaleĪą od połoĪenia głównej osi bezwładnoĞci wirnika wzglĊdem osi jego obrotu [9].
RozróĪnia siĊ nastĊpujące rodzaje niewyrównowaĪenia [5]:
Rysunek 2. Niewyrównowaenie statyczne – główna o bezwładnoci jest równoległa do osi obrotu ħródło: [5].
Rysunek 3. Niewyrównowaenie momentowe – główna o bezwładnoci przecina o obrotu w rodku cikoci
Rysunek 4. Niewyrównowaenie quasi-statyczne – główna o bezwładnoci ley poza płaszczyzn rodka cikoci
ħródło: [5].
Rysunek 5. Niewyrównowaenie dynamiczne – główna o bezwładnoci jest skona do osi obrotu wirnika
ħródło: [5].
2.2. Uszkodzenia łoysk tocznych
ŁoĪyska zalicza siĊ do tych elementów konstrukcyjnych, których stan techniczny decyduje o trwałoĞci, niezawodnoĞci i jakoĞci pracy maszyn. W przypadku maszyny wirnikowej, łoĪysko sta-nowi element, który łączy czĊĞü nieruchomą (podstawa) z czĊĞcią ruchomą (wirnikiem) maszyny. ŁoĪysko powinno wiĊc spełniaü rolĊ dobrego izolatora oddziaływaĔ dynamicznych miĊdzy czĊĞcią ruchomą a nieruchomą maszyny [4].
WĞród najczĊstszych uszkodzeĔ eksploatacyjnych łoĪysk wymieniü moĪna: zatarcie, złuszcze-nie, korozja, falistoĞü powierzchni tocznych itd. Przyczynami tych uszkodzeĔ są miĊdzy innymi [1]:
• zły dobór łoĪysk, • niedokładne wykonanie, • nieprawidłowy montaĪ, • nieprawidłowa eksploatacja, • zbyt duĪe obciąĪenie, • niekorzystne warunki pracy, • procesy zmĊczeniowe.
Uszkodzenia łoĪysk, zaczynają siĊ ujawniaü po przekroczeniu nominalnego czasu ich pracy. Podstawowe uszkodzenia łoĪysk obejmują [9]:
• uszkodzenie bieĪni wewnĊtrznej, • uszkodzenie bieĪni zewnĊtrznej, • uszkodzenie elementu tocznego, • uszkodzenie koszyka.
Budowa łoĪyska tocznego przedstawiona została na rys.2.6.
Wszystkie uszkodzenia charakteryzuje ubytek metalu. Proces łuszczenia powierzchni czynnych łoĪyska powoduje wystĊpowanie udarów elementów tocznych, które skutkują zmianą całego sy-gnału drganiowego [6].
Rysunek 6. Budowa typowego łoyska kulkowego ħródło: [1].
We wczesnych stanach degradacji łoĪyska drgania charakteryzują siĊ duĪymi czĊstotliwo-Ğciami. W póĨniejszych etapach roĞnie pierwsza harmoniczna drgaĔ oraz jej wielokrotnoĞci.
Symptomem drganiowym nowego łoĪyska jest szerokopasmowy charakter przyspieszeĔ drgaĔ. W miarĊ powstawania mikrouszkodzeĔ pasmo drgaĔ zawĊĪa siĊ w okolicy czĊstotliwoĞci drgaĔ elementów łoĪyska lub jego obudowy, a najczĊĞciej nieruchomej bieĪni zewnĊtrznej. Podczas dal-szej eksploatacji łoĪyska nastĊpują ubytki masowe powodujące obniĪenie Ğredniej czĊstotliwoĞci drgaĔ [8].
3.System monitoruj cy maszyny wirnikowej VIBstand
VIBstand jest kompletnym stanowiskiem badawczo – edukacyjnym do diagnozowania maszyn wirnikowych. Składa siĊ z czĊĞci mechanicznej oraz systemu monitoringu i diagnozowania. CzĊĞü mechaniczna zamocowana na sztywnej podstawie składa siĊ z falownika, silnika trójfazowego z re-duktorem oraz wału podpartego w dwóch łoĪyskach tocznych. Jedno z łoĪysk jest celowo uszkodzone, drugie natomiast jest całkowicie sprawne, dziĊki czemu w przejrzysty sposób moĪna zaprezentowaü metody wykrywania uszkodzeĔ łoĪysk tocznych. Na wale zamontowana jest tarcza z przygotowanymi gwintowanymi otworami do wkrĊcenia niewywagi [1].
System diagnostyczny umoĪliwia rejestracjĊ oraz diagnozowanie stanu poprzez liczne wykresy (przebieg czasowy, widmo, widmo rzĊdnych, widmo obwiedni, trend, kaskada itp.).
Rysunek 7. Stanowisko laboratoryjne VIBstand ħródło: opracowanie własne.
Budowa stanowiska pomiarowego: 1 – podstawa,
2 – silnik elektryczny z przekładnią zĊbatą, 3 – łoĪyska w oprawach,
4 – tarcza symulująca niewywaĪenie osadzona na wale,
5 – sprzĊgło kłowe z wkładką elastyczną dopuszczające nieosiowoĞü, 6 – akcelerometry ze znacznikiem fazy,
7 – jednostka akwizycji danych, 8 – zasilacz,
9 – falownik,
10 – przycisk awaryjnego wyłączenia, 11 – osłona ze szkła organicznego.
Jako jednostka napĊdowa, zastosowany jest silnik elektryczny, o mocy 0,25 kW i przekładnia zĊbata o przełoĪeniu i=2,8.
Stanowisko wyposaĪono w 3 czujniki drgaĔ (akcelerometry) typu VIS-311A (rys.8), które mogą byü zamocowane w jednym z 18 przygotowanych otworów, tak aby mierzyü drgania w wielu
punktach [1]. Czujnik drgaĔ jest urządzeniem, które przetwarza wielkoĞci mechaniczne (np. prze-mieszczenie, prĊdkoĞü, przyspieszenie itp.) na wielkoĞci elektryczne. Dane techniczne czujnika zamieszczono w tabeli 1.
Rysunek 8. Akcelerometr VIS-311A ħródło: [1].
Konstrukcja stanowiska VIBstand pozwala na symulacjĊ nastĊpujących niesprawnoĞci: • niewyrównowaĪenie wału,
• uszkodzenia łoĪysk, • uszkodzenia przekładni,
• analiza rzeczywistych sygnałów pochodzących z maszyny, • róĪne rodzaje niewspółosiowoĞci,
• luzy posadowienia.
Rysunek 9. Przykładowe zamocowanie czujników na stanowisku drga na stanowisku VIBstand ħródło: opracowanie własne.
VIB 1 Przekładnia o przełoĪeniu i = 2.8
VIB 2 UłoĪyskowana podpora wału, łoĪysko SKF 120EKTN9 VIB 3 UłoĪyskowana podpora wału, łoĪysko SKF 120EKTN9
Tabela 1. Dane techniczne czujnika VIS-31 1A
WyĪej wymienione czujniki, zamontowane w okreĞlonych miejscach, odbierają wartoĞci przy-spieszeĔ, generując przebieg czasowy, który nastĊpnie poddawany jest analizie widmowej przez system diagnostyczny. Analiza widmowa, przedstawia zakres amplitud, na których podstawie jeste-Ğmy w stanie okreĞliü co siĊ dzieje z maszyną. Podstawą do badaĔ jest pierwszy pomiar który nazwany został „wzorcowym” ze wzglĊdu na brak wprowadzonych uszkodzeĔ. Jest on odniesie-niem do kolejnego pomiaru.
4. Podsumowanie
Maszyny wirnikowe znalazły szerowkie zastosowanie w róĪnych gałĊziach przemysłu. Stąd waĪne jest diagnozowanie i monitorowanie ich stanu technicznego. Jednym z uszkodzeĔ maszyn wirnikowych jest niewyrównowaĪenie. Jest ono nieodłączną cechą elementów wirujących wałów maszyn wirnikowych. Nie trzeba dokonywaü wyrównowaĪenia całej maszyny, demontując jej czĊ-Ğci, a skupiü siĊ na wyrównowaĪaniu wirnika w łoĪyskach własnych. IdentyfikacjĊ niewyrównowaĪenia moĪna przeprowadziü za pomocą analizy widmowej, która przedstawia wykres amplitud składowych sygnału drganiowegow zaleĪnoĞci od czĊstotliwoĞci. Stąd moĪna wniosko-waü, iĪ zasadnym wydaje siĊ wykorzystywanie Diagnozowania wibroakustycznego, które stwarza moĪliwoĞü wyselekcjonowania dowolnej składowej sygnału i przetworzenia jej w symptom, który okreĞla stan techniczny interesującego nas elementu lub podzespołu w badanym obiekcie mecha-nicznym. Z tego samego sygnału drganiowego, moĪemy równieĪ uzyskaü symptomy okreĞlające zaawansowanie zuĪycia (np. stan łoĪyska tocznego, niewyrównowaĪenie wirnika itp.). ŁoĪyska toczne naleĪą do najbardziej obciąĪonych elementów maszyn wirnikowych i czĊsto ulegają uszko-dzeniom. Ich skutkami są przewaĪnie, przynoszące duĪe straty finansowe, przestoje maszyny.
Obecnie powstaje coraz wiĊcej systemów monitorujących pracĊ maszyn wirnikowych. VIB-stand jest kompletnym stanowiskiem badawczo – edukacyjnym do diagnozowania maszyn wirnikowych. UmoĪliwia on rejestracjĊ oraz diagnozowanie stanu tych maszyn poprzez liczne wy-kresy (przebieg czasowy, widmo, widmo rzĊdnych, widmo obwiedni, trend, kaskada itp.).
Bibliografia
[1] Barszcz T., Urbanek J., Monitorowanie i diagnostyka maszyn wirnikowych Praktyczny pod-rcznik wibrodiagnostyki, WNITE, Kraków 2008.
[2] Cempel C., Diagnostyka wibroakustyczna maszyn, PWN, Warszawa 1989.
[3] Cempel C., Podstawy wibroakustycznej diagnostyki maszyn, WNT, Warszawa 1982.
[4] Cempel C., Kowalak J., Diagnostyka łoysk tocznych: praca zbiorowa, Zakład Narodowy im. OssoliĔskich – Wydawnictwo, Wrocław 1980.
[5] Dwojak J., Rzepiela M., Diagnostyka drganiowa stanu maszyn i urzdze, Warszawa 2005. [6] Morel J., Drgania maszyn i diagnostyka ich stanu technicznego, Polskie Towarzystwo
Diagno-styki Technicznej, 1992.
[7] Szabelski K., WarmiĔski J., Laboratorium dynamiki i drga układów mechanicznych: praca zbiorowa, Politechnika Lubelska, Lublin 2006.
[8] ĩółtowski B., Cempel C., Inynieria diagnostyki maszyn, Instytut Technologii Eksploatacji PIB, Warszawa 2004.
[9] ĩółtowski B., Łukasiewicz M., Wibroakustyka maszyn w laboratorium, Wydawnictwo Uczel-niane Akademii Techniczno-Rolniczej w Bydgoszczy 2005.
ORGANIZATION OF DATABASES PROCESS MONITORING AND DIAGNOSIS ROTATING MACHINERY
Summary
The paper presents issues related to the diagnosis of rotating machinery. It fo-cuses on the diagnosis of the state of these machines through the use of vibroacoustics using databases. In every stage of life machines are useful methods of diagnosis vi-broacoustic. It also presents the possibility of rotating machine monitoring system VIBstand.
Keywords: rotating machinery, vibroacoustics, vibration, damage, monitoring system
Joanna Wilczarska Andrzej Sadowski Michał Liss Ewa KuliĞ Paweł Müller
Zakład Pojazdów i Diagnostyki Wydział InĪynierii Mechanicznej
Uniwersytet Technologiczno-Przyrodniczy w Bydgoszczy e-mail: asiulazol@utp.edu.pl
