Schema voor de fabricage van aethyleenchloorhydrine als uitgangsstof voor de bereiding van aethyleenglycol

Schema voor de fabricage van aethyleenchloorhydrine

als uitgangsstof voor de be-reiding van aethyleenglycol.

C. H. Daane

Rochussenstraat 185 a Rotterdam (C2)

Materiaalbalans ••••••••••••.•••• pag. 9 Geraadpleegde literatuur •••••••• pag.10

Inleiding.

Voor de bereiding van aethyleenglycol hee~t men de keuze uit verschillende processen, welke voor een groot gedeelte neerkomen op een hydrolyse. Zo heeft men in de eerste plaats de hydrolyse 'van het aethyleenmonochloorhydrine met een base of met een oplossing van een alkalisch reagerende stof als bij voorbeeld natriumbicarbonaat. Dit proces wordt uitgevoerd in een gesloten ketel onder druk.

Een andere mogelijkheid is de hydrolyse van aethyleendichloride met een base, waarbij echter als bijproduct vinylchloride ont-staat. De vorming van dit bijproduct is tegen te gaan door ge -bruik te maken van een zwakker alkalisch reagerende stof zoals soda.

Verder kan men glycol verkrijgen door katalytische reacties: a) aetheen

+

zU"llrstof

+

water met zilver als katalysator. b) formaldehyd

+ koolmonoxyde

+ wa

ter ~ glycolzuur en glycolzuur

+

waterstof • glycol

+

wàter •

Dit laatste proces is continu uit te voeren, maar er worden drukkingen vereist van 700 atm. bij de eerste phase en van 900 atm. bij de hydrogenering.

De grootste hoeveelheid glycol wordt in de techniek wel be-reid door à_e hydratering van aethyleenoxyde. ï,'len voert deze hydratering uit bij gewone druk en in tegenwoordigheid van een

zuur reagerende stof als katalysator, en onder verwarming. Uitgaande van aethyleen bestaat het proces ter bereiding van glycol uit de volgende trappen:

1) C1 2

+

H20 ---. HC 10

+

HC 1. 2) C 2H

4

+

HCIO

----t.

CH20H.CH 2Cl. 3) CH20H~CH2Cl

+

Ca(OH)2 • H2VH2 2

Dit proces is technisch eenvoudig uit te voeren; er komen bij geen der trappen hoge drukkingen voor en door de reacties

op geschikte wijze te leiden is de hoeveelheid bijproducten klein te houden.

In het algemeen worden bij de hydratering van het aethy-leenoxyde als katalysator zwavelzuur of oxaalzuur gebruikt. Om deze na afloop der glycolvorming te neutraliseren moeten zij worden neergeslagen met de basen der aardalkali~n. Deze praecipitaten zijn echter moeilijk te scheiden van de gly-coloplossing en er wordt bovendien een corroderende invloed ~"'""\

,~~ op de verdampingsapparatuur uitgeoefend. Indien men echter als zure katalysator voor de hydratering van het aethyleen-oxyde trichloorazijnzuur kiest, dan wordt de zuivering van de glycoloplossing zeer vereenvoudigd. Het trichloorazijn-zuur valt namelijk bij verwarming op 100 oe uiteen in chlo-roform en kooldioxyde, welke beide splitsingsproducten met waterdamp in vrijheid worden gesteld. (5)

Het glycol is hierna door destillatie in zuivere toestand te winnen.

Op grond van het bovenstaande werd besloten als proces ter verkrijging van aethyleenglycol te kiezen de cmntinue bereiding, uitgaande van aetheen, chloor en water - via

~ het aethyleenmonochloorhydrine en het aethyleenoxyde -en hydratering van het aethyle-enoxyde met trichloorazijn-zuur als katalysator.

Tevens werd besloten ook de grondstof aetheen zelf te bereiden.

- - ---- - - -

-Beschrijving van het proces.

De stoffen, die voor de uitvoering van het proces benodigd zijn, zijn aetheen, waterstof en chloor in gasvormige toestand.

Het aetheen wordt verkregen op de volgende wijze:

CaO

+

3 C ---.. CaC₂

+

CO - 103 kcal.

v

V

-v\

-

~

~.,.,

)fJ'

, . ...J ~lV kat 0 " C2H4· 300 C '..J

V

v

'

l

Het calciumcarbide ontstaat uit calciumoxyde en koolstof bij

-v 0

vv"- J,)ongeveer 2000 C in een electrische oven. Als koolstof neemt

q

vf/'

t'J

~

men gewoonlijk cokes ; dit moet compact zijn, een laag asgehal te

~v

"

~~~

en een laag ontvlammingspunt hebben. Verder is een hoge elec--~ trische weerstand vereist om de totale stroomweerstand van de

in de oven te behandelen massa zo groot mogelijk te doen zijn.

7

Zodoende verloopt de reactie sneller en vollediger. De cokes wordt gestort in een bak, welke in de reactiemassa

'--- ---

-zakt. Door<lehoge temperatuur brandt de bak - die geen bodem bevat - aan de onderkant weg en aan de bovenzijde worden er dan ook geregeld nieuwe stukken opgelast.

Voor de bereiding van het aethyn uit het calciumcarbide heeft men de keuze uit verschillende methoden. En wel:

a) carbide aan water toevoegen b) water aan carbide toevoegen c) "droge" acetyleengeneratie.

De derde methode is gebruikelijk bij sommige industriêle toepas-singen op grote schaal en hij heeft het voordeel boven de andere wijzen van uitvoering, dat hij gemakkelijker continu is uit te voeren. Het bijproduct, kalk, is te verkrijgen in droge en gemak-kelijk handelbare vorm, die direct geschikt is om verhandeld te

~?

I _

worden. Ook wordt het soms weer voor de vorming van carbid benut.

Deze methode is dan ook voor dit fabricageschema gekozen, te meer omdat de hoeveelheid per uur verwerkte producten vrij groot is en een continue acetyleenproductie wettigt.

Er wordt ongeveer een kilo water gebruikt per kilo carbid. De reactiewarmte wordt grotendeels weggenomen door verdamping van water, terwijl er constant geroerd moet worden in de reactiemassa

om plaatselijke oververhitting te voorkomen. Het ontstane aethyn stroomt door een labyrinth om het van kalkstof te bevrijden •

Het acetyleen moet nu nog gezuiverd worden van phosphorwaterstof en zwavelwaterstof . Daartoe behandelt men het met chloorwater in een wastoren, waarbij de verontreinigingen geoxydeer~orden.

Hierna moet men dan wassen met een oplossing van

~

sti

~

sOd

~

om

j

chloor te verwijderen; tevens wordt het acetyleen hierbi j iets

gedroogd.

De kalk - het bijproduct - wordt uit de acetyleengenerator af

-gevoerd en wel dusdanig, dat er geen acetyleen kan meegaan.

Het acetyleen moet nu parti~el gehydrogeneerd worden tot ae-theen. Deze hydrogenering geschiedt in een twintigtal converto

-ren, welke parallel werken. Het zijn verticale cylinders met een hoogte van vijftien voet en een diameter van tien voet. Binnen in deze convertoren bevinden zich afwisselend platen met "bubble

-caps" en lagen katalysator. De katalysator is silicagel met spo-ren palladium, en wel ongeveer 4 tot 8 delen palladium op een millioen delen silicagel; zijn levensduur bedraagt circa een jaar.

De platen met de "bubble-caps" doen dienst als gasverdelers en zij dragen geen vloeistof.

De werkdruk in een convertor is gelegen tussen 1,5 en 1,7 atd,

terwijl de temperatuur afharu{elijk van de ouderdom en de activi-teit van de katalysator tussen 180 oe en 300 oe ligt.

Het gasmengsel, dat in de convertoren wordt geleid, bestaat

ui t : ~~ a~_th~n, 8 ~ wat~rstof, 22?~ aetheen en!l..% wate~~_am~~ en wordt voor het binnenstromen verwarmd op de vereiste temperatuur.

Het uittredende gas is vrij van acetyleen.

Het wordt gedroogd over silicagel en vervolgens vloeibaar

ge-maakt volgens het systeem Linde. Na afscheiding van de hogerko

-kende bestanddelen - C 4 tot C_EL

_

=

__

~n verwijdering van waterstof,

methaan en stikstof, verkrijet men het aetheen in zuivere

toe-stand.

De voor de hydrogenering van het aethyn benodigde waterstof

wordt bereid volgens het Messerschmidt-procédé. Er zijn voor de fabricage van waterstof diverse processen bekend, doch voor de bereiding in het groot komt als meest economische methode

~

J

dit procédé in aanmerking.

v

In principe komt de bereiding neer op het volgende:

men voert stoom over gloeiend ijzer, waardoor de sttom ontleed wordt in waterstof en zuurstof en het ijzer tot ijzer

-oxyde wordt omgezet. Hierna reduceert men het ijzeroxyde met een daartoe geschikt reductiemiddel, als hoedanig men gemeen

-lijk watergas gebruikt.

Men heeft dus na elkaar steeds een oxydatie en een reductie van het ijzer. De temperatuur bij dit proces ligt tussen 700 oe en 800 oe. De voor de reductie van de ijzercontactIDassa beno

-digde hoeveelheid watergas wordt bereid in een watergasgenera-tor met draairooster, welke een capaciteit heeft van 1600 m3 per uur.

Het in de Messerschmidt-generator ontstane waterstofgas wordt door een wastoren geleid, welke met cokes gevuld is en waaroverheen water vloeit. Het gas wordt bevrijd van meege

-voerde vaste deeltjes en tevens wordt het gekoeld.

Vervolgens gaat de waterstof naar een gashouder, welke be

-halve als opslagruimte tevens dienst kan doen om schommelin

-gen in de gasproductie op te vangen.

De aldus verkregen waterstof is voldoende zuiver om direct voor hydrogenering gebruikt te kunnen worden.

1

- L

~~4 '

"ll'"

\J\I~

'-

tv

\

~I-

\;-/

V~

.

L\

~iJ

[~

6

Bereiding van het aethyleenmonochloorhydrine.

De reactievergelijkingen, volgens welke de vorming van

., ' het aethyleenmonochloorhydrine verloopt, zijn:

,,,.

/. ~/

/

)

,

,,

~~I'/

'

H2C=~:2

+

+

H:::

f

HOCI

+

HCI

~ { ,

V

"

Door het chloor in water te leiden verkrijgt men een oplossing van onderchloorigzuur; dit reageert dan vervolgens met het door de oplossing borrelende aetheen onder vorming van het aethyleenmonochloorhydrine.

Hiernaast zijn echter nevemreacties mogelijk, waarvan wel de voornaamste is de vorming van dichlooraethaan uit aetheen en chloor. Dit is niet te vermijden, daar het onderchloorigzuur in evenwicht is met chloor en water, zodat er altijd wat vrij

chloor aanwezig zal zijn. Men kan de hoeveelheid dichlooraethaan

zoveel mogelijk beperken door eerst het chloorgas aan het water toe te voegen en pas daarna het aetheen.

De reacties worden uitgevoerd in een toren van veertien meter

hoogte en met een diameter van ê~n en een kwart meter, welke

in-wendig bekleed is met een beschermende laag van zuurvaste steen. In de bodem van de toren bevinden zich de inlaatventielen voor chloor en voor aetheen, welke zo geplaatst zijn, dat het aetheen boven de inlaatplaats van het chloor intreedt. De gassen, die

'()jV

'

~ ~~ niet gereageerd hebben, komen boven uit de toren in een wasser,

~

V

~/

waar met natronloog de zure bestanddelen .eD "bijna al

h~t

:aatày

~

1

!<leendiCbJOride verwijderd worden. Het zo gezuiverde gas wordt

\ gedeeltelijk teruggevoerd en gedeeltelijk afgelaten. De

hoeveel-heid, die wordt teruggevoerd, is zodani~, dat bij een

oorspron-kelijke zuiverheid van het aetheen van 95

%

de gasvoeding voor

de toren ongeveer 70

%

aetheen bevat.

tempera-r

j I

V

tuur van circa vijtien graden Celsius, terwijl de temperatuur

van de oplossing aan de top van de toren ongeveer vijftig gra

-den bedraagt.

De concentratie van het aethyleenmonochloorhydrine in de

op-lossing wordt gehandhaafd op ongeveer 4,5

%

.

Deze concentratie

heeft namelijk een aanzienlijke invloed op de hoeveelheid

bij-product, die ontstaat. Stijging van de

chloorhydrine-concentra-tie geeft een stijging te zien van de hoeveelheid dichloorae-thaan, die wordt gevormd.

De waterige oplossing 'loopt bovenaan de toren af naar een er-naast gelegen toren, waar opgeloste gassen nog gelegenheid heb

-ben om te ontwijken, en terug te stromen naar de reactietoren.

Onder uit de tweede toren wordt de aethyleenmonochloo

rhydri-ne-oplossing afgevoerd voor de verwerking tot aethyleenoxyde.

De gehele installatie ter bereiding van het chloorhydrine

bestaat uit vier parallel werkende reactietorens. Bij elk

de-zer torens behoren twee turbinepompen; èèn om het chloor en èên om het aetheen in de toren te pompen.

Verder bevindt zich bij iedere toren een centrifugaalpomp voor de wateraanvoer.

{)

Materiaalbalans.

Hieronder volgt een overzicht van de per uur benodigde hoeveelheden der verschillende stoffen om een glycolpro-ductie van 3,7 ton per uur te realiseren.

CaO 10,5 T

,

,

_I

•

C 5,8 T CaC₂ (zuiverheid: 85

%)

_H20 11,6 T • I I I I

..

H 2

0,5 T

I

,

,

I ---~I---I I I

,

•

C2H4

2,5 T

_,

,

I

,

,

I

,

I

,

,

,

,

I 01 2 H20 6 T

_,

1000 T

,

,

,

,--~:----

,

_,

,

I

..

HOIO

+

HOl I ,

,

,

I , '---~.---_I I

,

,

.,

OH20H.CH20l

+

~~-~

7

10

Geraadpleegde literatuur:

1 ) Fiat Final Report 1311 •

2) FIAT Final Report 874, 7 (1947).

3) FIAT Final Report 875 ( 1947) •

(~)

41~

Can. Chem. Process Inds. 32, 218 - 220 ( 1948) •

J

5)

u.

s.

2,472,417.

6) Ind. & Eng. Chem. ,!g" 2402 (1950).

7) CIOS Report, Item no 8.22 ; file no XXIV . 19.

8) W. H. McAdams, Heat Transmission.

,

J

9)

~~

,

~:

__ , - TeChniek"'1 ,September 1930; pag. 25.

;( ,'j ')11'1 (,( ,

fJ L. V I;

Iv

r

'/"

'"

"J, / ' ~ I - ,l

r·,

V

Berekening van de meest economische isolatiedikte van de acetyleen-convertor.

Om de meest economische isolatiedikte te kunnen berekenen

moet men allereerst het meest economische warmteverlies ken

-nen. Dit warmteverlies kan men als volgt bepalen.

Stelt men zich voor dat er zonder isolatie per uur per m2 wandoppervlak van de convertor q1 kcal. verloren gaan, dan

zal het warmteverlies na aanbrengen van een isoàatielaagje

dx bij voorbeeld q2 kcal. zijn. Deze laatste hoeveelheid

warmte zal kl einer zijn dan het eerstgenoemde verlies, en men

zal dus door het isolatielaagje dx aan te brengen een

hoeveel-,heid warmte besparen, die een zekere geldswaarde vertegenw

oor-digt. Anderzijds heeft men een zeker bedrag uitgegeven voor de

aankoop en de installatie van de isolatie, en zolang dit

uitge-geven bedrag kleiner is dan de geldswaarde der bespaarde hoe-veelheid warmte is de isolatie economisch verantwoord.

Men kan nu een tweede laagje aanbrengen en hierdoor zal op-nieuw een zekere hoeveelheid warmte bespaard worden. Zo

door-gaande bereikt men tenslotte een punt, waarop de kosten van het aangebrachte laagje gelijk zijn aan de waarde van de be-spaarde warmtehoeveelheid; dit laagje is dus het laatste, dat nog economisch verantwoord kan worden aangeQracht.

Stelt men de warmteweerstand van een stroombuis door een m2 van het convertoroppervlak w, de inwendige temperatuur Ti' de

uitwendige temperatuur Tu en de températuur van de isolatie T_s '

dan geldt

Ti Tu

•

w

Na aanbrengen van het

isolerende laagje dx met een warmtegeleidingsco~ffici~nt ks in

/ 2 0

kcal. m , hr, C per meter is de warmteweerstand vergroot tot

w'.

Nu geldt voor de hoeveelheid warmte, welke verloren gaat:

2

kcal./m , hr.

De warmtebesparing is dus

(~1

-

~2)

kcal,/m2, hr.

Uitgedrukt in guldens per m2 en per jaar komt men tot:

~1 - z • e guldens/m2, jaar.

(A)

T

.

J.

Hierin is z

=

het aantal bedrijfsuren per jaar. e

=

de warmtekosten in guldens per kcal.

Tegenover de bovengenoemde besparing staan de kosten van aan-schaf en installatie van het isolatiemateriaal. Zij de kost-prijs van de isolatie in aangebrachte toestand ter plaatse in

'

I

guldens per m3 gelijk aan f en zij r een factor voor de jaar

-lijkse rente en afschrijving, .dan zullen de kosten van het iso

-latiemateriaal .bij een laagdikte dx bedragen:

f • dx • r gUldens/m2, jaar. (B)

Het aanbrengen van het laatste isolatielaagje geschiedt nog

economisc~ verantwoord, als

(A)

gelijk isaan

(B)

.

Stelt men de

\

beide vergelijkingen aan elkaar gelijk, dan zal bij overgang

van de laa dikte dx tot nul het meest economische warmtever

-lies gegeven worden door: '

t

kS • f • r • (Ti - TU

)7

°

'

S

I

2

q = kcal m , hr.

z • e

Gewoonlijk zal het oppervlak van de isolatie de warmte direct

afstaan aan de omgeving, welke de temperatuur Tu bezit. Om de

temperatuur T van de isolatie te vinden_{s ~_==-..::...:.~:.=....:=-...;...;;;;~} , moet men bedenken, dat

onderstaande betrekking geldt:

waarin

hu

de totale warmte-overdrachtsco~ffici~nt voorstelt

van het isolatie-oppervlak op de omgeving in kcal/m2, hr, oe.

T_s stelt dus de meest economische oppervlaktetemperatuur

voor, tot welke men in de gegeven omstandigheden nog

econo-misch kan isoleren.

De meest economische isolatiedikte Xs is dan te berekenen

( ) met behulp van de algemene formule, dat het meest economische

warmteverlies gelijk is aan het temperatuursverschil (Ti -

Tu)

gedeeld door de som van alle warmteweerstanden.

Na bepaling van de dikte der isolatielaag, kan men de

mini-mum verlieskosten per m2 geïsoleerd wandoppervlak berekenen.

Deze bedragen:

q •

z

•

e

+

f .

x

•

r

guldens/jaar.

Dit bedrag moet vervolgens vergeleken worden met het bedrag,

dat verloren gaat aan warmte zonder isolatie, en dat gelijk is aan:

q' • z • e guldens/m2, jaar.

h' = warmte-overdrachtsco~ffici~nt voor de niet

-ge!soleerde wand op de omgeving.

I

_...

De afmetingen van de convertor, welke ge!soleerd zal worden, bedragem:

diameter

₌

3,05 m hoogte

₌

4,57

m

!

ven- en onder-straal van bo-\

\. vlak

=

3,60 m

.

Als nomenclatuur voor de verschillende grootheden werdt die aangehouden, welke gebruikelijk is in het boek "Heat Transmission" van W. H. McAdams.

Als eenheden worden gekozen: kcal, m, oe en hr.

De formule voor de berekening van de isolatiedikte luidt in zijn algemene vorm:

q =

Hierin hebben de genoemde symbolen de volgende betekenis: h

i = warmteoverdrachtsco@ffici@nt van het

reactiegas-mengsel op de wand van de convertor. (hc+h

r )= warmteoverdrachtscoêfficiênt van de isolatielaag op de omgeving, samengesteld uit een convectie- en een stralingscomponent.

k =

w warmtegeleidingscoêfficiênt van de ijzeren wand.

ks= warmtegeleidingscoêfficiênt van het isolatiemateriaal.

D.=

~

D _w

=

D

_s

=

inwendige diameter van de convertor. gemiddelde diameter van de convertor.

diameter van de isolatielaag, in gemiddelde waarde. D = uitweniige diameter van de convertor met isolatie.

u

x _w

=

dikte van de convertorwand. x

=

dikte van de isolatielaag.

o

In

o

Het gasmengsel, dat de convertor binnenstroomt, bestaat uit: 5

%

aeth~n

,

8

%

waterstof, 22

%

aetheen en 65

%

water-t,

---

---~ ---

-

._---

damp.

De warmte-overdrachtscoêffici"ent van dit gasmengsel op de convertorwand werd bepaald met behulp van de formule:

Voor de grootheden in deze formule werden de waarden berekend,

gemiddeld over de samenstelling van het gasmengsel.

De warmtegeleidingsco~ffici~nten werden voor aethyn, aetheen en

waterdamp berekend met de formule n k

=

_m.

ct

-4-₆₃₂ 600)

, waarin m en n voor elk

der gassen een bepaalde waarde vertegenwoordigen.

De warmtegeleidingsco~ffici~nt van de waterstof werd berekend

met behulp van de formule

,

waarin f!J de

I

Sudderlandconstante voorstelt.

he gemiddelde dichtheid werd berekend met behulp van de in een tabel gegeven waarden voor de dichtheden der componenten.

De gemiddelde viscositeit

JU

werd bepaald met behulp van het nomogram in "Heat Transmission" van McAdams.

Voor de berekening van de gassnelheid werd de onderstelling gemaakt, dat de platen in de convertor tweehonderd "bubble caps" dragen met een diameter van tien centimeter. De stroming is dan zeker turbulent.

Als waarden werden gevonden:

k = 0,0326 x 1,4-9 kcalj hr, gem.

2

m , oe per m.

~ .

-~--~---egem.= 0,0017316 g/cc.

/ u gem. - 0,0001717 poise (g/cm.sec)

v _gem. =

0

,

605

m/sec.

Bij invulling in de formule vindt men voor de

overdrachts-co~ffici~nt op de wand:

De overdrachtsco~ffici"ent van de isolatie op de omgeving

16

( ) (he

+

_{h r ) werd} als volgt bepaald:

,

V

Voor een cylinder geldt he = 0,27. ( Ts - Tu D )

0

,

25

(McAdams)

u

en uit

volgt de waarde van h

r , welke dan nog vermenigvuldigd moet worden met

de voor het oppervlak geldende emissieco~ffici~nt.

De isolatiedikte werd berekend voor drie verschillende

mate-rialen en dus werden ook drie verschillende waarden voor de

laatstgenoemde overgangsco~ffici~nt bepaald.

Voor de berekening van de isolatiedikte op het onder- en

het bovenvlak van de convertor, welke de bolvorm bezitten,

werd de oppervlakteveranderingtengevolge van de vergroting

van de straal - ter waarde van

3

,

60

m - met de naar verhouding

kleine isolatiedikte verwaarloosd.

De drie ma:terialen, waarvoor de berekening werd uitgevoerd,

zijn: 1) glaswol

2) slakkenwol

3) magnesiablokken.

Als temperatuur van het gasme~gsel werd bij de berekeningen ge

-nomen

300

oe.

,

..

J

Inde formule voor de berekening van het meest economische

warmteverlies is de prijs per kilocalorie berekend op grond van de prijs van een kilowatthr. Stelt men deze op 0,9 cent,

dan vindt men voor e: _-6

e

=

10,5.10 gulden.

Bij continu-bedrijf vindt men voor het aantal bedrijfsuren

per jaar: _{z = 8760 uur.}

De temperatuur van de omgeving T wordt gesteld op 20 oe

u 0

en de temperatuur in de convertor Ti op 300 e.

De waarden voor de grootheden in de algemene vergelijking op pagina 14 worden nu:

h i

=

25,4 kcal/m 2_{, hr, oe} hcT h r = 30,7 kcal/m 2_{, hr, oe (voor glaswol)} = 30,8 kcal/m2, hr, oe (voor slakkenwol)

= 30,9 kcal/m2, hr, oe (voor magnesiablokken) k

=

26

x

1,49 kcal/m2, hr, oe per m

w

ks = 0,04 kcal/m2, hr, oe per m (voor glaswol) =0,055 kcal/m2, hr, oe per m (voor slakkenwml)

= 0,06kcal/m2 , hr, oe per m (voor magnesiablokken)

Di = 3,05 m D _w = 3,07 m

Du = 3,09 m

+

0,02 x m

x = dikte van de isolatielaag

D ₌ 2x m 2 3 10g310~

+

2x s , 3,09 x _w

₌

0,02 m T = 25,5 oe (voor glaswol) 5

=

26,5 oe (voor slakkenwol) = 27,5 oe (voor magnesiablokken)

Prijs van glaswol: fl.0.90 /kg ; benodigd: 80 kg,lm3

slakkenwol: fl.0,45 /kg

.

,

benodigd: 300 kg/m3 magnesia blokken: fl.0,40

/mm/mi.

, "' ~

V

f t

V

Invulling van de opde vorige pagina gegeven waarden voor de grootheden in de algemene vergelijking van pagina 14 geeft de volgende waarden voor de isolatiedikten.

I _{glaswol slakkenwol} magnesiablokken I I I I

,

verticale wand

,

,

I

5,5

cm

7,5

cm

6,5

cm I I boven- en I I I ondervlak I

6,5

cm

6,5

cm

6,8

cm

,

I

Berekening van de minimumverlieskosten.

Berekening van de minimumverlieskosten aan de hand van de daarvoor op pagina

13

gegeven formule levert:

verticale wand

boven- en

ondervlak

~ glaswol : slakkenwol magnesiablokken

:---~I---~---,

,

I ,

:

fl.27,54

:

f , fl.37,61 fl. 44,39

,

,

t

,

,

I ,

,

,

I

:

fl.29,79

;

fl.35,11 fl.45,60

,

,

Verlieskosten zonder isolatie.

Voor de berekening hiervan met behulp van de op pagina 13 ge-geven vergelijking moet eerst de overgangscoêfficiênt van de wand op de omgeving bepaald worden. Dit geschiedt op dezelfde wijze als bij de bepaling van de andere overgangs·coêffieiênten. Voor deze coêfficiênt werd gevonden 43 kcal/m2, hr, oe.

Hieruit volgt voor de verlieskosten zonder isolatie: fl. 1106,24 guldens/m2, jaar.

De isolatie heeft dus wel degelijk zin; er wordt een bespa-van ongeveer

95

%

bereikt.

De conclusie, die uit de berekening van de isolatiedikte

getrokken moet worden, is dus dat isolering met glaswol als isolatiemateriaal de beste resultaten oplevert.

Het is van de drie materialen het meest economische materiaal.