Streszczenie
W referacie przedstawiono koncepcjĊ, realizacjĊ i rezultaty przemysłowego wdroĪenia systemu monitorowania produkcji. System dostarcza informacji o bieĪącej sytuacji na hali fabrycznej, istotnych dla zarządzania i planowania produkcji. Na ak-tualnym etapie projektu główny celem zastosowania systemu jest wsparcie optymali-zacji procesów produkcyjnych przedsiĊbiorstwa, która prowadzi do wykrywania i ograniczania „wąskich gardeł”. Stworzono oprogramowanie integrujące wiele technologii i platform sprzĊtowo-programowych: nowoczesne urządzenia automatyki przemysłowej – sterowniki PAC, PLC, platformy .NET CF, J2EE, Web Services. Opracowany system przetestowany został w rzeczywistym Ğrodowisku produkcyjnym, gdzie od 20 miesiĊcy monitoruje, miĊdzy innymi, pracĊ 12 maszyn tłoczących, uczestniczących w procesie produkcji Ğrub. Stworzony system oferuje platformĊ sprzĊtowo-programową, która stanowi pierwszy krok do praktycznej realizacji kon-cepcji tzw. Inteligentnego Systemu Produkcyjnego (IMS).
Słowa kluczowe: monitorowanie produkcji, MES, Inteligentny System Produkcyjny, sterowniki PAC, .NET CF, J2EE
1. Wprowadzenie
Wysoka konkurencyjno wród współczesnych przedsibiorstw produkcyjnych wymusza nieustanne podnoszenie jakoci oferowanych usług oraz wyrobów przy jednoczesnej redukcji kosztów wytwarzania i deniu do wzrostu wydajnoci. Wymaga to cigłego monitorowania i optymalizacji procesów zachodzcych w przedsibiorstwie, poczynajc od przyjcia zamówienia od klienta a do wykonania wyrobu finalnego, ze szczególnym naciskiem na proces produkcyjny.
Aby sprosta tym wymaganiom, powstaj nowe koncepcje struktur organizacyjnych dla przedsibiorstw produkcyjnych, które prowadz do idei tzw. Inteligentnych Systemów Produkcyj-nych (IMS – Intelligent Manufacturing System). Systemy te cechuj si zastpowaniem procesów sterowanych przez człowieka maszynowym przetwarzaniem danych, a take stosowaniem syste-mów informatycznych o zdecentralizowanej strukturze. [4] [5]
Wdroenie tego typu koncepcji wymaga zastosowania odpowiednich rozwiza sprztowo-programowych ju na poziomie hali fabrycznej. Wymagana infrastruktura powinna zapewnia midzy innymi sterowanie maszynami, gromadzenie i przetwarzanie danych, komunikacj pomi-dzy elementami systemu oraz z operatorami, zdalne monitorowanie stanu maszyn oraz wyznacza-nie i prezentacj w trybie on-line odpowiednich wska ników statystycznych. Systemy informa-tyczne realizujce takie funkcje klasyfikowane s jako MES (Manufacturing Execution System, System Realizacji Produkcji).
Przedsibiorstwa produkcyjne powszechnie wykorzystuj systemy klasy ERP (Enterprise Resour-ce Planning), które charakteryzuje zazwyczaj brak aktualnych danych o sytuacji na hali fabrycz-nej, co negatywnie wpływa np. na planowanie produkcji. Integracja systemów ERP z systemami MES likwiduje t luk, gdy MES mog dostarcza informacji o realnym wykorzystania parku maszyn i zasobów ludzkich do warstwy ERP.
W dalszej czci referatu opisano projekt, implementacj i testy zrealizowane w rzeczywistym rodowisku produkcyjnym dla systemu realizujcego wybrane funkcje MES. System opracowany został we współpracy z Klastrem Technologicznym „Zielona Ku nia” oraz Katedr Informatyki i Automatyki Politechniki Rzeszowskiej. Elementy programowe systemu wykonano w ramach pracy dyplomowej autora [3].
Dostpne na rynku komercyjne systemy klasy MES ze wzgldu na ich koszty s zazwyczaj nieosigalne dla wikszoci polskich małych i rednich przedsibiorstw (M P). Stworzone roz-wizanie ma na celu realizacj takiej koncepcji systemów MES, która pozwoli na ich upowszech-nienie w polskim przemyle, szczególnie w obszarze M P.
2. Struktura i funkcjonalno systemu
W skład systemu wchodzi oprogramowanie integrujce wiele platform sprztowych i programowych, midzy innymi sterowników PAC, PLC, platform .NET i .NET CF oraz Java EE. System rejestruje dane dotyczce pracy maszyn, a take zapewnia interfejs graficzny dla ich ope-ratorów. Analizuje powody przestojów maszyn, zarówno na podstawie informacji pochodzcych z ich systemów sterowania jak i danych wprowadzonych przez operatorów. Integruje współprac pomidzy rónymi jednostkami organizacyjnymi przedsibiorstwa, np. działem utrzymania ruchu, magazynem materiału czy działem narzdziowym. Wspiera zarzdzanie zleceniami produkcyjny-mi wykonywanyprodukcyjny-mi na maszynach i rejestruje urobek maszyn dla zlece. Zapewnia wsparcie kon-troli jakoci oraz ledzenie i wizualizacj produkcji w toku. System umoliwia komunikacj bez-porednio ze stanowiskami na hali fabrycznej. Oprogramowanie rejestrujce i przetwarzajce dane udostpnia szereg raportów, prezentujcych działanie maszyn oraz prac operatorów.
Powysza funkcjonalno jest realizowana dziki odpowiedniej infrastrukturze sprztowo-programowej, której schemat pokazano na rysunku 1. Mona w jej obrbie wydzieli trzy główne obszary:
• urzdzenia i oprogramowanie zainstalowane na hali fabrycznej, odpowiedzialne za od-czyt sygnałów z monitorowanych maszyn, rejestrowanie zdarze oraz dostarczenie inter-fejsu graficznego dla operatorów maszyn i słub pomocniczych,
• warstw serwerów danych, któr tworzy serwer bazy danych PostgreSQL oraz serwer aplikacji GlassFish, na poziomie której pracuje komponent napisany w jzyku Java od-powiedzialny za rejestracj i przetwarzanie danych oraz obliczanie wska ników staty-stycznych,
• warstw dla uytkowników kocowych (kadry zarzdzajcej, pracowników słub utrzy-mania ruchu, kontroli jakoci, planistów), którzy korzystaj z systemu za pomoc aplika-cji WWW, monitorujc sytuacj na hali fabrycznej oraz zlecajc wyznaczenie statystyk. [3]
2.1. Warstwa hali fabrycznej
Warstwa obejmuje urzdzenia oraz oprogramowanie zainstalowane na poziomie hali fabrycz-nej, umoliwiajce monitorowanie pracy maszyn oraz udostpniajce interfejs dla operatorów. Załoono, i na poziomie hali fabrycznej zainstalowanych zostanie wiele zestawów urzdze, przy czym pojedynczy zestaw bdzie obsługiwał kilka maszyn, zbierajc sygnały z ich systemów ste-rowania i stanowic „punkt dostpowy” dla operatorów. Zestaw taki okrelono mianem wyspy. Głównym elementem sprztowym wyspy, koordynujcym prac pozostałych urzdze wychodz-cych w jej skład, jest sterownik przemysłowy PAC (Programmable Automation Controller). Urz-dzenia typu PAC sukcesywnie zastpuj klasyczne sterowniki PLC (Programmable Logic Control-ler), szczególnie w obszarach, w których wymagana jest integracja systemów automatyki i syste-mów informatycznych. Tego typu sterowniki charakteryzuj si łczeniem funkcjonalnoci PLC z moliwociami systemu operacyjnego ogólnego przeznaczenia, przy czym warstwa PLC oraz warstwa systemu operacyjnego działaj współbienie na tej samej platformie sprztowej. W kon-sekwencji sterownik PAC moe realizowa równoczenie wiele zada, zwizanych nie tylko ze sterowaniem i akwizycj danych, ale równie z komunikacj z systemami informatycznymi przy uyciu standardowych protokołów i technologii (Ethernet, TCP/IP, Web Services). [6] W projek-cie zastosowano sterowniki z systemem operacyjnym Windows CE 6.0.
Sterowniki wyposaone s w rozproszone moduły wej i wyj cyfrowych oraz analogowych, komunikujcych si poprzez protokół EtherCAT, który jest nowoczesnym i wydajnym rozwiza-niem przeznaczonym dla rozproszonych systemów automatyki. Moduły te odczytuj sygnały z monitorowanych maszyn, takie jak uruchomienie i zatrzymanie silnika głównego, a take mog by wykorzystywane do sterowania maszynami.
Operatorzy maszyn komunikuj si z systemem poprzez przemysłowy panel dotykowy. Wywietla on interfejs aplikacji działajcej pod kontrol Windows CE, umoliwiajc obserwacj stanu moni-torowanych maszyn i wprowadzanie danych. W stanowisku wyspowym zainstalowano take do-datkowe urzdzenia słuce interakcji z operatorami. Czytnik kart zblieniowych RFID obsługuje autoryzacj operatorów w systemie. Czytnik kodów kreskowych umoliwia wprowadzanie do systemu informacji o zleceniach z wydrukowanych przewodników produkcyjnych. Suwmiarka elektroniczna wspiera moduł kontroli jakoci i pozwala operatorom na bezporednie wprowadza-nie do systemu wartoci zmierzonych parametrów. Wiea sygnalizacyjna za pomoc 3 modułów wietlnych informuje operatorów o aktualnym stanie maszyn, sygnalizujc konieczno interakcji z systemem poprzez mruganie lub wiecenie odpowiednich modułów. Struktur sprztow wyspy zaprezentowano na rysunku 2.
Konsekwencj zastosowanego rozwizania sprztowego jest dwupoziomowa struktura opro-gramowania działajcego na sterowniku PAC. Pierwszy poziom stanowi program PLC, drugi to oprogramowanie dla Windows CE. Wymienione programy funkcjonuj współbienie na tej samej platformie sprztowej i komunikuj si ze sob.
Zadaniem programu PLC, napisanego w jzyku ST, jest obsługa modułów wej/wyj sterownika – cykliczny odczyt i zapis ich stanów oraz wykonywanie akcji na podstawie zmian stanów wej, do których podłczone s sygnały z maszyn. Program ten przygotowany został przez pracowników Katedry Informatyki i Automatyki.
Oprogramowanie działajce pod kontrol systemu Windows CE 6.0 pełni kilka funkcji. Dostarcza interfejs operatorski dla operatorów maszyn, którzy wchodz w interakcje z systemem za pomoc panelu dotykowego. Komunikuje si z modułem rejestracji i przetwarzania danych, wykorzystujc technologi Web Services i sie Ethernet. Obsługuje urzdzenia peryferyjne dołczone do sterow-nika, tj. suwmiark, czytnik kodów kreskowych, czytnik kart zblieniowych i panel operatorski. Komunikuje si z programem PLC poprzez protokół ADS (Automation Device Specification), odczytujc zarejestrowane zdarzenia dotyczce pracy maszyn.
Funkcje te zapewniane s przez aplikacj, któr napisano w jzyku C# dla rodowiska .NET Compact Framework (CF) w wersji 2.0 SP1. O wyborze platformy .NET Compact Framework i jzyka C# zadecydowała dostpno narzdzi programistycznych oraz elastyczno jzyka i implementacja w nim wzorców projektowych (midzy innymi wzorzec obserwatora poprzez zdarzenia oraz delegaty). Wanym elementem, w kontekcie wykorzystywania sterowników PAC z procesorami o rónych architekturach (ARM, x86), jest niezaleno aplikacji od platformy sprztowej na jakiej jest wykonywana. Zwalnia to od koniecznoci przygotowywania wielu wersji aplikacji, dla rónych platform sprztowych. [3]
Opracowana aplikacja jest uruchamiana przy starcie sterownika jako powłoka systemowa, wy-wietlajc na panelu dotykowym graficzny interfejs operatorski (HSI, Human System Interface). Interfejs ten umoliwia operatorom autoryzacj w systemie. Prezentuje podstawowe parametry monitorowanych maszyn (rysunek 3a), pozwala na zarzdzanie przetwarzanymi na maszynach zleceniami (rysunek 3b) oraz wprowadzanie powodów postoju. Udostpnia moduły: kontroli jako-ci, komunikacji tekstowej oraz utrzymania ruchu. W czasie braku aktywnoci operatorów, pre-zentowany jest ekran postpu realizacji produkcji dla monitorowanych maszyn (rysunek 3c). [7]
a) b)
c)
Rysunek 3. Interfejs graficzny na poziomie hali fabrycznej:
2.2. Warstwa serwerów danych
W warstwie serwerów danych działa SZBD (System Zarzdzania Baz Danych) PostgreSQL i serwer aplikacji J2EE GlassFish. Pod kontrol serwera aplikacji funkcjonuje komponent rejestra-cji i przetwarzania danych. Jego zadaniem jest zapewnienie komunikarejestra-cji pomidzy wszystkimi elementami systemu: aplikacjami sterowników PAC, aplikacj WWW dla uytkowników koco-wych (działajc w obrbie tego samego serwera) oraz komponentami dostarczajcymi informacje z systemu klasy ERP. Moduł jest odpowiedzialny za rejestracj informacji w bazie danych oraz ich przetwarzanie w celu obliczenia wska ników statystycznych. Do komunikacji komponentu z baz danych PostgreSQL i mapowania modelu relacyjnego na model obiektowy wykorzystano ORM (Object-Relational Mapper) Hibernate.
Usługi realizowane przez moduł s udostpniane jako bezstanowe ziarna EJB 3.0 (Enterprise Java Beans). Komunikacja z nimi moe odbywa si za porednictwem protokołu RMI-IIOP. Protokół ten jest stosowany do łcznoci midzy aplikacj dla uytkowników kocowych i komponentami, które stworzone zostały w jzyku Java i funkcjonuj w obrbie tego samego serwera aplikacji. Aplikacja sterownika PAC komunikuje si z modułem za pomoc XML SOAP Web Services. Taki sposób komunikacji umoliwia, midzy innymi, zdalne wywołanie metod i przesyłanie obiektów bdcych parametrami lub rezultatami wywołania tyche metod z wykorzystaniem pro-tokołu HTTP i komunikatów XML. Struktur modułów działajcych w obrbie serwera aplikacji i sposób komunikacji pomidzy nimi pokazano na rysunku 4. [3]
Rysunek 4. Oprogramowanie w warstwie serwerów danych
2.3. Warstwa dla uytkowników kocowych
Warstw prezentacji danych dla uytkowników kocowych stanowi aplikacja WWW. Powsta-ła ona w ramach pracy dyplomowej [1], a obecnie jest rozwijana we współpracy z firm informa-tyczn z Klastra Technologicznego „Zielona Ku nia”. Aplikacja wykorzystuje technologi Java EE 6, framework JSF 2.0, bibliotek komponentów PrimeFaces oraz technologi AJAX (Asyn-chronous JavaScript and XML). Odwołuje si do modułu przetwarzania danych poprzez kompo-nent komunikacyjny, udostpniajc raporty i statystyki dotyczce pracy monitorowanych maszyn i operatorów.
Zostały w niej wydzielone dwa podstawowe moduły, tj. moduł podgldu on-line oraz moduł staty-styk. Podgld on-line prezentuje dane dotyczce aktualnej sytuacji na hali fabrycznej, czyli stan monitorowanych maszyn, postp realizacji produkcji i aktywno operatorów. Przykładowy pod-gld zaprezentowano na rysunku 5a. Moduł statystyk generuje, na podstawie zarejestrowanych przez system zdarze, raporty dotyczce pracy maszyn i operatorów. Dotycz one, midzy innymi, wydajnoci maszyn, produkowanego asortymentu, czasu pracy operatorów oraz awarii maszyn. Rysunek 5b zawiera przykładowy raport liczby sztuk wyprodukowanych przez wybrane maszyny w ujciu dobowym.
Uytkownicy mog uzyska dostp do aplikacji WWW zarówno z sieci wewntrznej przedsibior-stwa, jak i z dowolnego miejsca z dostpem do sieci internetowej, korzystajc z bezpiecznego połczenia VPN.
3. Wdroenie i rezultaty działania systemu
Na bazie powyszych koncepcji skonstruowano stanowiska testowe systemu, które funkcjonu-j w jednej z podkarpackich firm z brany produkcji elementów złcznych, nalecej do Klastra Technologicznego „Zielona Ku nia”. Na aktualnym etapie system słuy głównie do monitorowa-nia efektywnoci wykorzystamonitorowa-nia zasobów produkcyjnych oraz zapewmonitorowa-nia wsparcie w zakresie kon-troli jakoci i komunikacji z operatorami na poziomie hali fabrycznej. Usprawnia równie prace słub utrzymania ruchu.
Rozpoczto od zainstalowania na hali fabrycznej jednego stanowiska, które pocztkowo monito-rowało 1, a po 6 miesicach 6 maszyn tłoczcych, uczestniczcych w procesie produkcji rub.
a) b)
Rysunek 5. Aplikacja WWW dla uĪytkowników koĔcowych:
W maju 2010 dodano drugie stanowisko wyspowe, monitorujce kolejnych 6 maszyn. Prototypo-wa wersja systemu działa w rodowisku produkcyjnym od ponad 20 miesicy (stan na 7.04.2011). W tym czasie system zarejestrował 3'810'7843 zdarze zwizanych z prac maszyn, działaniami operatorów i funkcjonowaniem systemu. Na bazie zarejestrowanych zdarze moliwe jest gene-rowanie raportów dotyczcych pracy maszyn oraz działa operatorów. Na podstawie ich analizy kadra zarzdzajca moe podj kroki majce na celu wykrycie i ograniczenie „wskich gardeł” w procesie produkcyjnym.
Poniej przestawiono niektóre statystyki udostpniane przez system, dla danych z wybranego okresu jego działania, wraz z moliwymi interpretacjami.
Na rysunku 6 zaprezentowano statystyk wydajnoci maszyny objtej systemem od pocztku jego działania.
Statystyka obrazuje due fluktuacje wydajnoci, które mog wynika z kwestii organizacyjnych, np. zmian asortymentu, pozwala jednak na sformułowanie hipotezy, i rednia wydajno maszy-ny zwikszyła si około 37 tygodni po zainstalowaniu systemu, a kolejmaszy-ny jej wzrost widoczmaszy-ny jest od 10 tygodnia 2010 roku. Moe to by rezultatem analizy przez kadr zarzdzajc powodów postoju maszyny w pocztkowym okresie działania systemu i wdroenia na tej podstawie działa, które pozwoliły na ograniczenie czasów postojów i wzrost wydajnoci.
Statystyka prezentujca struktur czasu pracy maszyn moe by dobrym punktem wyjcia do analizy czynników zmniejszajcych efektywno procesu produkcyjnego. Na rysunku 7 przedstawiono przykładow statystyk z jednej doby, dla wszystkich maszyn monitorowanych przez jedn z wysp. Analizujc dane mona zauway, i maszyna T-06 nie pracowała od godziny 00:00 do 8:00. Postój rozpoczł si od zmiany asortymentu (ciemnoszary interwał), natomiast bardzo długo trwał okres symbolizowany przez interwał koloru czarnego, oznaczajcy brak narz-dzi. Taka informacja sugerowałby, i nie zabezpieczono odpowiedniego zapasu narzdzi dla no-wego asortymentu, co spowodowało postój maszyny przez 1/3 doby. Na podstawie tego typu in-formacji kadra zarzdzajca moe zweryfikowa, co było przyczyn takiego stanu (np. wadliwa
Rysunek 6. Statystyka wydajnoĞci maszyny w okresie działania systemu, w ujĊciu tygodniowym
partia narzdzi, błdna ocena zapotrzebowania przez słuby pomocnicze) i podj odpowiednie działania organizacyjne, zapobiegajce wystpieniu podobnych sytuacji w przyszłoci.
Przykładow statystyk, której wyniki mog zosta wykorzystane do analizy sposobu obsługi maszyn przez operatorów, jest statystyka zdarze zaprezentowana na rysunku 8 dla dwutygodnio-wego okresu analizy i jednej maszyny.
Na jej podstawie kadra zarzdzajca moe okreli czy np. liczba uruchomie silnika, wpływajca negatywnie na ywotno maszyny i zwikszajca pobór energii, nie jest zbyt dua, biorc pod uwag rodzaj produkowanego na maszynie asortymentu i ewentualne zmiany asortymentu. Wy-krycie nieprawidłowoci w tym obszarze i zasygnalizowanie ich operatorom moe pozytywnie wpłyn na ywotno maszyn.
Rysunek 8. Statystyka liczby zdarzeĔ dla pojedynczej maszyny Rysunek 7. Struktura czasu pracy dla grupy maszyn
4. Podsumowanie
Zaprojektowano, zaimplementowano i przetestowano w rodowisku przemysłowym koncep-cj oprogramowania, realizujcego wybran funkcjonalno systemu klasy MES. Stworzony sys-tem jest uyteczny w praktyce, gdy pozwala monitorowa procesy produkcyjne przedsibiorstwa, w tym: prac maszyn, operatorów oraz realizacj zlece. Udostpniane przez system statystyki, obliczane na podstawie zarejestrowanych danych, pozwalaj na analiz pracy maszyn i operatorów. Dziki temu moliwe jest wykrywanie nieefektywnych obszarów w procesie pro-dukcyjnym i podejmowanie działa dcych do ich wyeliminowania. System pozwala na weryfi-kacj wpływu podejmowanych decyzji na efektywno procesu produkcyjnego poprzez porówny-wanie wska ników statystycznych przed i po wprowadzeniu zmian. W zakresie prac badawczych wartoci projektu jest stworzenie i przetestowanie w warunkach przemysłowych platformy pro-gramowo-sprztowej, która umoliwi opracowanie i wdroenie nowoczesnych koncepcji organi-zacyjnych, np. holonowych, oraz koncepcji inteligentnego systemu produkcyjnego wykorzystuj-cego techniki agentowe i metody sztucznej inteligencji
System jest nadal rozwijany w ramach współpracy pomidzy Katedr Informatyki i Automa-tyki oraz firmami z Klastra Technologicznego „Zielona Ku nia”. W cigu ostatniego roku zainsta-lowano kolejne pilotaowe stanowiska systemu w dwóch podkarpackich przedsibiorstwach pro-dukcyjnych. Przygotowano take mobiln, autonomiczn wersj stanowiska monitorowania, która moe by czasowo instalowana w siedzibach firm bdcych członkami Klastra. Pozwoli to reje-strowa dane z wielu obiektów rozproszonych przestrzennie [2].
Rozwój systemu dotyczy, midzy innymi, kwestii sprztowych i zwizany jest z rozszerze-niem zakresu sygnałów zbieranych z maszyn oraz objciem systemem całych parków maszyno-wych przedsibiorstw. W firmie bdcej pierwszym rodowiskiem testowym dla systemu sukce-sywnie dołczane s kolejne maszyny, aktualnie system monitoruje tam 18 maszyn.
Docelowo zamierzone jest objcie systemem istotnych zasobów produkcyjnych członków Klastra Technologicznego „Zielona Ku nia”. W tym celu system pozwoli na definiowanie logicz-nych gniazd i linii produkcyjlogicz-nych, co powinno spowodowa istotn popraw przewidywalnoci i terminowoci realizacji wspólnych zlece produkcyjnych.
Główny kierunek dalszych prac to implementacja, na bazie stworzonej i przetestowanej plat-formy programowo-sprztowej, systemu umoliwiajcego realizacj idei Inteligentnego Systemu Produkcyjnego. System taki bdzie bazował na jednej z koncepcji IMS wymienianych w literaturze, tj. bionicznej, fraktalnej lub holonowej [5]. Dalsze prace w tym kierunku bd wy-magały zastosowania technik agentowych, z agentami programowymi działajcymi na poziomie hali fabrycznej oraz technik sztucznej inteligencji. Analiza literatury przedmiotu sugeruje, i za-stosowane w pracy rozwizania programowo-sprztowe oraz otwarta architektura systemu stano-wi dobr baz do rozwoju w tym obszarze.
Wanym kierunkiem dalszych prac jest realizacja zaawansowanej maszynowej analizy da-nych. Przy pomocy tego typu technik moliwe bdzie wyciganie ze zgromadzonych danych wniosków w zakresie np. wydajnoci maszyn, realizacji zlece itp.. Pozwoli to optymalizowa procesy produkcyjne i stanowi bdzie system wspomagania decyzji przeznaczony dla personelu zarzdzajcego. W tym zakresie w pierwszej kolejnoci zastosowane zostan tzw. reguły asocja-cyjne, które umoliwi, midzy innymi, zidentyfikowanie czynników i okrelenie stopnia ich wpływu na wydajno procesu produkcyjnego.
Bibliografia
[1] Czech T., Rozproszony system monitorowania produkcji, praca magisterska, Politechnika Rzeszowska 2010.
[2] Mczka T., abiski T.: System zdalnego monitorowania maszyn i operatorów – wybrane elementy, Pomiary Automatyka Robotyka 3/2011, Przemysłowy Instytut Automatyki i Pomiarów, Warszawa 2011: s. 62–65.
[3] Mczka T., Wykorzystanie platformy .NET do komunikacji i akwizycji danych w systemach automatyki, praca magisterska, Politechnika Rzeszowska 2010.
[4] Oztemel E.: Intelligent manufacturing systems, L. Benyoucef, B. Grabot, (ed): Artificial Intelligence Techniques for Networked Manufacturing Enterprises Management, Spring-er-Verlag, London 2010: s. 1–41.
[5] Zawadzka L.: Współczesne problemy i kierunki rozwoju elastycznych systemów produk-cyjnych, Wydawnictwo Politechniki Gdaskiej, Gdask 2007: s. 95–105.
[6] abiski T.: Implementation of Programmable Automation Controllers – Promising Per-spective for Intelligent Manufacturing Systems, Management and Production Engineering Review Volume 1, Number 2, Production Engineering Committee of the Polish Academy of Sciences, Polish Association for Production Management, Warszawa 2010: s. 56–63. [7] abiski T., Mczka T.: Human System Interface for Manufacturing Control – Industrial
Implementation, 3rd International Conference on Human System Interaction, materiały konferencyjne w wersji elektronicznej, Rzeszów 2010: s. 485–490.
APPLICATION OF PAC CONTROLLERS AND .NET CF AND J2EE PLATFORMS FOR DEVELOPING PRODUCTION MONITORING SYSTEM
Summary
This paper presents concept, realisation and results of industrial implementation of production monitoring system. The system provides current data from shop floor level, which are important for production management and planning. The purpose of the project at the current stage of development is support for production processes optimizations, leading to detection and reduction of bottlenecks in production pro-cesses. The system which has been created, integrates many modern technologies, hardware and software platforms: modern industrial automation devices – PAC and PLC controllers, .NET CF, J2EE and Web Services platforms. The system has been tested in the real production environment, where i.a. 12 pushing machines for cold forging have been monitored for 20 months. Hardware and software platform devel-oped within the project constitutes a first step for an industrial implementation of In-telligent Manufacturing System (IMS).
Keywords: production monitoring, MES, Intelligent Manufacturing System, PAC controllers, .NET CF, J2EE
Tomasz Mczka
Katedra Informatyki i Automatyki Wydział Elektrotechniki i Informatyki Politechnika Rzeszowska
ul. W. Pola 2, 35-959 Rzeszów e-mail: tmaczka@kia.prz.edu.pl
