2012.PEL.7689 VII
Samenvatting
KS Profiel is een bedrijf dat gespecialiseerd is in het produceren van koudgewalste profielen. Deze techniek van walsen maakt het mogelijk om complexe vormen te creëren, met verschillende gatenpatronen en eindbewerkingen. Deze profielen worden voornamelijk gebruikt in de tralierbouw, als frames voor de zonnepanelen en magazijnstellingen.
Om deze profielen te kunnen produceren zijn gereedschappen nodig in de vorm van rollensets, stempels, afkortmessen en hulpgereedschap. Deze gereedschappen worden bij KS Profiel zelf uitgedacht en geproduceerd door de afdelingen engineering en gereedschapsmakerij.
Gemiddeld worden er jaarlijks vierenvijftig nieuwe profielen in productie genomen. Doordat de complexiteit van de profielen steeds verder toeneemt zorgt dit voor een grotere belasting op zowel de gereedschapsmakerij als de engineering. Hierdoor kost het meer tijd om alle gereedschappen uit te werken, wat nadelig is voor de doorlooptijd en bezettingsgraad bij de engineering en gereedschapsmakerij.
Omdat het essentieel is voor de productie dat de benodigde gereedschappen op tijd klaar zijn, is de leverbetrouwbaarheid van de engineering en de gereedschapsmakerij zeer belangrijk. Om in de toekomst de leverbetrouwbaarheid op peil te houden, wordt onderzocht wat de factoren zijn die hierop van invloed zijn. Daarnaast dient het proces binnen deze afdelingen zo te worden ingericht en beheerst dat deze transparant is voor iedereen.
Om dit te bereiken is een analyse gemaakt van de processen die plaatsvinden binnen de bovengenoemde afdelingen. Tijdens deze analyse zijn een aantal knelpunten naar boven gekomen, die nadelige gevolgen hebben voor de leverbetrouwbaarheid en beheersing.
Een oorzaak is dat de bewerkingstijden van de processen binnen de afdelingen niet bekend zijn. Hierdoor is het niet mogelijk om een inzichtelijke en heldere planning te maken en daarbij rekening te houden met spoedopdrachten.
Een andere oorzaak is het ontbreken van een systeem om de voortgang te registreren. Hierdoor kan niet op tijd worden bijgestuurd wanneer projecten niet volgens planning verlopen.
Tijdens de analyse is naar boven gekomen dat de gereedschapsmakerij door twee verschillende onderdelen in de organisatie wordt aangestuurd. Het deel, dat belast is met het onderhoud van de gereedschappen, wordt aangestuurd door de productieplanning, terwijl het deel, dat gereedschappen produceert, aangestuurd wordt door de coördinator engineering.
Ook een gebrek aan communicatie met de harderij en slijperij zorgt voor problemen in het soepel doorstromen van de gereedschappen. Door het ontbreken van opdracht orders is het voor de harderij en slijperij niet op voorhand duidelijk om hoeveel gereedschappen het gaat en wanneer deze terug dienen te zijn bij KS Profiel. Het gevolg hiervan is dat een grote fluctuatie ontstaat in de levertijd van de harderij en slijperij. Een ander nadelig gevolg is dat hierdoor het hoofd van de gereedschapsmakerij voor bijna iedere order gecontacteerd wordt over de inhoud van de order.
2012.PEL.7689 VIII Om bovenstaande knelpunten aan te pakken wordt de gereedschapsmakerij gesplitst in twee delen, waarbij ieder deel apart wordt aangestuurd. Daarnaast zal de opdrachtbon voortaan op voorhand naar de harderij en slijperij worden gestuurd, zodat zij op de hoogte zijn wat er gaat komen en wanneer dit retour geleverd dient te worden zonder eerst in contact te treden met het hoofd van de gereedschapsmakerij.
Aangezien ieder profiel uniek is, is het onmogelijk om voor ieder profiel aparte normen op te stellen. Om toch een duidelijke en inzichtelijke planning te krijgen, worden de profielen ingedeeld in vier klassen van verschillende complexiteit. Voor deze vier klassen zijn productienormen opgesteld en op basis van vergelijkbare profielen wordt een nieuw profiel ingedeeld in een klasse.
Aangezien er regelmatig spoedopdrachten tussendoor komen dient hiervoor ruimte te zijn in de planning. Om deze ruimte te creëren worden er voortaan vier werkdagen ingepland met projecten. De vijfde dag dient op deze manier als buffer om spoedopdrachten op te kunnen vangen.
Om ervoor te zorgen dat de leverbetrouwbaarheid gegarandeerd wordt, is het van belang om een voortgangsregistratie te gebruiken. Op deze manier is het in een oogopslag inzichtelijk wat de status van een project is en waar eventuele knelpunten ontstaan, zodat hier snel en accuraat op ingespeeld kan worden.
De voortgangsregistratie heeft ook als doel om de productienormen te kunnen controleren. De productienormen kunnen dan eventueel na de analyse van de daadwerkelijke bewerkingstijden aangepast worden om overeen te komen met de werkelijkheid.
Wanneer met de bovengenoemde eisen gewerkt wordt is een leverbetrouwbaarheid haalbaar van 95%. Dit levert een verbetering op van 12,2% ten opzichte van de huidige situatie. Daarnaast neemt ook de doorlooptijd af met 7%.
Het is mogelijk om deze eisen te combineren in een geautomatiseerd systeem. Voor de gereedschapsmakerij en engineering van KS Profiel is gekozen om gebruik te maken van een ERP systeem dat door MKG wordt geleverd. Het systeem van MKG is speciaal ontwikkeld voor de metaalindustrie, waardoor bijna alle staalsoorten en ruwe materiaalvormen reeds verwerkt zijn in het programma. Het systeem werkt met een planningsmodule om de projecten in te plannen en een shop floor module om aan de medewerkers aan te geven welke taken zij als eerste dienen te vervullen. Gebruik van het systeem levert een jaarlijkse kostenbesparing op van €8.578,80. Hierdoor is het systeem binnen twee jaar terugverdiend.
Zodra het systeem in gebruik is genomen, kan ook een analyse worden gemaakt van de gereedschapskosten per klasse, waardoor ook offertes op basis van deze klassen kunnen worden uitgegeven. Hierdoor wordt het voor de klant duidelijk, waar de gereedschapskosten op gebaseerd zijn en kan een betrouwbaarder beeld van de kosten worden gegeven.
Daarnaast is het ook mogelijk het systeem uit te bereiden met voorraadbeheer van ruwe materialen. Hierdoor kan de voorraad die standaard aanwezig is worden afgebouwd en meer op projectbasis worden ingekocht. Daardoor verminderen de kosten voor de opslag van het ruwe materiaal en ook het neemt het overblijven van restmateriaal af.
