4. MATERIAŁ NAUCZANIA
4.1. Podstawy skrawania metali
4.1.1. Materiał nauczania
Ruchy występujące w procesie skrawania.
Obróbka skrawaniem jest to obróbka wiórowa, mająca na celu zmianę wymiarów przedmiotu lub półfabrykatu przez usuwanie materiału w postaci wiórów. W zależności od rodzaju napędu (stopnia zmechanizowania) obróbkę skrawaniem dzieli się na:
– ręczną, wykonywaną narzędziami poruszanymi siłą mięśni ludzkich,
– zmechanizowaną, dokonywaną narzędziami zamocowanymi w odpowiednich przyrządach przenośnych z napędem elektrycznym lub pneumatycznym,
– mechaniczną, wykonywaną za pomocą maszyn zwanych obrabiarkami skrawającymi [7, s.231,232]
Wszędzie tam gdzie to jest możliwe i opłacalne, a szczególnie w przypadkach szkodliwych dla zdrowia człowieka, należy stosować obróbkę mechaniczną: toczenie, frezowanie, szlifowanie itp. Obróbka ręczna i zmechanizowana: piłowanie, przecinanie piłką, skrobanie, docieranie itp. stosowana jest głównie w produkcji jednostkowej i małoseryjnej, lub przy pracach remontowych i montażowych [10, s.189]
Zasadniczą cechą kinematyczną obrabiarek jest występowanie w nich różnorodnych ruchów, które przedstawia rys.1.
Rys. 1. Klasyfikacja ruchów występujących w obrabiarkach [4]
Ruchy te podzielono na dwie grupy:
1) Ruchy podstawowe, do których należą ruchy decydujące o kształtach i wymiarach przedmiotów, a w tym:
– ruchy kształtowania, czyli takie ruchy skrawające które nadają wymagany kształt powierzchniom (przedmiotom) obrabianym,
– ruchy podziałowe, które stosowane są wtedy, gdy obrabiana powierzchnia składa się z powtarzalnych elementów cząstkowych, których kształtowanie odbywa się kolejno.
Ruchy te polegają na okresowym przemieszczaniu kątowym lub liniowym przedmiotu obrabianego względem narzędzia,
– ruchy nastawcze, czyli takie, za pomocą których uzyskuje się wymagane nastawienie wymiarowe narzędzia względem przedmiotu (rys. 2).
Rys. 2. Przykłady ruchów nastawczych podczas: a) toczenia wzdłużnego, b) frezowania wzdłużnego, c) toczenia poprzecznego (wcinania), g-naddatek obróbkowy, x-wymiar nastawczy [4]
Ruchy te są zazwyczaj wykonywane przed rozpoczęciem obróbki. Gdy ze względu na duży naddatek materiałowy nie jest wskazana obróbka jednym przejściem, stosuje się kolejne zagłębianie narzędzia na grubość kolejnych warstw skrawanych.
W tym przypadku o ostatecznym wymiarze przedmiotu decyduje ostatni ruch nastawczy narzędzia taki, aby uzyskać na przedmiocie wymiar x (rys. 2).
2) Ruchy pomocnicze które nie są bezpośrednio związane z kształtowaniem i skrawaniem przedmiotu, ale są niezbędne w trakcie procesu roboczego. Są to przeważnie ruchy wykonywane przez obsługującego obrabiarkę, takie jak: podawanie, mocowanie i zdejmowanie przedmiotu, dosuwanie narzędzi lub przedmiotu do pozycji wyjściowej i ich wycofywanie, włączanie i wyłączanie ruchów podstawowych, włączanie i wyłączanie chłodziwa itp.
Toczenie jest rodzajem obróbki skrawaniem, w którym przedmiot obrabiany wykonuje ruch obrotowy, a narzędzie (nóż tokarski) ruch posuwowy.
Ze względu na dokładność wyróżnia się toczenie: zgrubne, średniodokładne, dokładne i bardzo dokładne.
Pod względem umiejscowienia w procesie technologicznym wyróżnia się toczenie:
zgrubne, półwykańczające i wykańczające.
Z uwagi na kierunek ruchu posuwowego noża względem osi wrzeciona wyróżnia się toczenie: wzdłużne, poprzeczne i kształtowe.
Uwzględniając kształty geometryczne elementów konstrukcyjnych powierzchni przedmiotów, wyróżnia się następujące odmiany toczenia:
− wzdłużnego: toczenie zewnętrzne, wewnętrzne (wytaczanie, roztaczanie), gwintowanie i toczenie rowków czołowych,
− poprzecznego: planowanie czół, przecinanie lub podcinanie, toczenie rowków zewnętrznych i wewnętrznych,
− kształtowego: toczenie nożami kształtowymi, nożami punktowymi wg kopiału oraz ze sterowaniem numerycznym i toczenie obwiedniowe narzędziami kształtowymi.
Przykłady odmian toczenia podano na rys.3(a÷e) oraz 3(i÷ł). Jako samodzielne operacje można wyróżnić toczenie stożków zewnętrznych i wewnętrznych rys.3f), g). Na tokarce można również wykonywać operacje: nawiercania, wiercenia, powiercania, rozwiercania otworów, a także gwintowania. W przypadku toczenia poprzecznego sterowanego wg kopiału można otrzymać przedmioty o przekrojach niekołowych, np. krzywki.
Rys. 3. Podstawowe odmiany toczenia: a), b), c) toczenie zewnętrzne, wewnętrzne i poprzeczne, d), e) przecinanie lub toczenie rowków zewnętrznych i wewnętrznych, f), g), h) toczenie powierzchni stożka, i) toczenie wgłębne nożem kształtowym, j), k) toczenie kształtowe zewnętrzne i wewnętrzne, l), ł) gwintowanie zewnętrzne i wewnętrzne [10]
Parametry skrawania
Na przebieg procesu skrawania duży wpływ mają parametry skrawania, od których w dużym stopniu zależą: trwałość ostrza noża, wartość oporu skrawania, dokładność wymiarów oraz chropowatość powierzchni. Parametry skrawania (rys.4) można podzielić na:
– technologiczne – szybkość skrawania υc, posuw f, głębokość skrawania ap, prędkość obrotowa n,
– geometryczne – grubość i szerokość warstwy skrawanej oraz inne wymiary określające warstwę skrawaną i kształt jej pola przekroju.
Rys. 4. Technologiczne i geometryczne parametry skrawania [10]
– szybkością (prędkością) skrawania, nazywa się drogę, jaką przebywa krawędź skrawająca noża względem powierzchni obrabianego przedmiotu w kierunku głównego ruchu roboczego w jednostce czasu. Szybkość skrawania υc oblicza się według wzoru:
υ c = 1000
n d⋅
⋅
π [
min
m ] , gdzie:
d – średnica zewnętrzna przedmiotu obrabianego, w [mm], n – obroty wrzeciona tokarki, w [obr/min]
– posuw f jest wartością przemieszczenia ostrza noża wzdłuż kierunku posuwowego w czasie jednego obrotu przedmiotu i jest wyrażany w [mm/obr]
Posuw minutowy ft jest wartością przemieszczenia ostrza noża wzdłuż kierunku posuwowego w czasie minuty (ft= f ⋅ n) i jest wyrażany w [mm/min],
– głębokość skrawania ap [mm] jest odległością powierzchni obrabianej od powierzchni obrobionej, mierzona wzdłuż prostopadłej do powierzchni obrobionej,
– nominalna szerokość warstwy skrawanej bD [mm] to odległość powierzchni obrobionej od powierzchni obrabianej, mierzona wzdłuż powierzchni skrawania,
– grubość warstwy skrawanej hD [mm] jest odległością między dwoma kolejnymi położeniami krawędzi skrawającej, mierzoną prostopadle do szerokości bD,
– wydajność skrawania objętościowa Qz lub masowa G to ilość zeskrawanego materiału w jednostce czasu.
Powstawanie wióra
Schemat tworzenia się wióra przedstawia rys. 5.
Rys. 5. Proces tworzenia się wióra, A – warstwa zgnieciona i oderwana, B – warstwa ściskana, C – materiał jeszcze nie odkształcony D – warstwa zgnieciona po przejściu noża [7]
Ostrze o kształcie klina, pod wpływem działającej siły, wnika w materiał obrabiany.
Warstwa materiału znajdująca się najbliżej ostrza podlega ściskaniu, zostaje zgnieciona, a następnie oderwana od obrabianego materiału.
Rozróżnia się trzy zasadnicze rodzaje wiórów: wstęgowy, schodkowy i odpryskowy (rys.6).
Rys. 6. Rodzaje wiórów: a) i b) wiór wstęgowy, c) wiór schodkowy, d) wiór odpryskowy [7]
O rodzaju wióra decydują przede wszystkim właściwości obrabianego materiału.
Materiały ciągliwe i miękkie dają wiór wstęgowy, twardsze i mniej ciągliwe – wiór schodkowy, a materiały twarde i kruche, np. żeliwo i brąz dają wiór odpryskowy. Na kształt wióra wpływa także ostrze narzędzia skrawającego oraz szybkość skrawania.
Narost
Podczas skrawania różnych materiałów w pewnych zakresach parametrów skrawania można stwierdzić na powierzchni natarcia w pobliżu krawędzi ostrza obecność bardzo twardych, silnie związanych z ostrzem cząstek metalu obrabianego, nazywanych narostem (rys.7).
Rys. 7. Narost [1]
Narost składa się z bardzo silnie odkształconych warstewek materiału obrabianego i ma charakterystyczną włóknistą budowę.
Dla zminimalizowania powstawania narostu stosuje się środki przeciwdziałające, takie jak: ciecze chłodząco-smarujące, zmianę parametrów skrawania (szczególnie prędkości), zmianę geometrii ostrza (szczególnie kąta natarcia), zmianę własności materiału obrabianego itp.[1, s.93 ÷ 98]
Zjawiska cieplne
W czasie obróbki skrawaniem wskutek tarcia wytwarza się ciepło, które nagrzewa obrabiany materiał, narzędzie skrawające i wiór [2]
Pod wpływem zbyt silnego nagrzania może nastąpić odpuszczenie zahartowanego ostrza narzędzia, co spowoduje szybkie jego stępienie. Zbyt silnemu nagrzaniu można zapobiec zmniejszając szybkość skrawania (co jest jednak niekorzystne), oraz stosując chłodzenie przedmiotu obrabianego i narzędzia skrawającego cieczami chłodząco-smarującymi.
Płyny obróbkowe – ciecze chłodząco-smarujące
W celu zwiększenia wydajności obróbki i polepszenia jakości powierzchni obrobionej często podczas skrawania stosowane są ciecze chłodząco-smarujące. Wywierają one korzystny wpływ na proces skrawania, a mianowicie:
– zwiększają intensywność odprowadzania ciepła ze strefy skrawania, co sprzyja obniżeniu temperatury ostrza,
– zmniejszają tarcie ostrza o powierzchnię materiału obrabianego, co wpływa korzystnie na przebiegi zużycia, chropowatość powierzchni obrobionej i opory skrawania,
– mogą wpływać na zmianę stanu plastycznego materiału obrabianego, co pociąga za sobą zmianę oporów skrawania i chropowatości powierzchni obrobionej,
– zmniejszają moc skrawania, ułatwiając usuwanie drobnych wiórów, produktów ścierania ostrza, pochłaniają pył itp.
Ciecze mające zastosowanie podczas skrawania metali można podzielić na trzy grupy:
– ciecze chłodzące, takie jak wodne roztwory sody, boraksu lub mydła, – ciecze smarujące, takie jak oleje mineralne, roślinne, czy nafta,
– ciecze chłodząco-smarujące które stanowią emulsje typu „olej-woda”, tworzące na powierzchni metalu cienkie i wytrzymałe powłoki, zapewniając dobre smarowanie przy jednoczesnym działaniu chłodzącym [7]
Najczęściej spotykanym sposobem doprowadzania cieczy do strefy skrawania jest kierowanie strumienia chłodziwa na wiór i powierzchnię natarcia (rys.8a). Dobre efekty uzyskuje się również doprowadzając ciecz chłodząco-smarującą w postaci zwykłej lub rozpylonej, pod zwiększonym ciśnieniem, od strony powierzchni przyłożenia i pod wiór (rys.8b). [1]
Rys. 8. Sposoby doprowadzania cieczy do strefy skrawania a) na wiór, b) pod wiór od strony powierzchni przyłożenia [1]
4.1.2. Pytania sprawdzające
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Jak dzielimy obróbkę skrawaniem, ze względu na stopień zmechanizowania?
2. Jak możemy podzielić ruchy występujące w obrabiarkach?
3. Jakie ruchy nazywamy podziałowymi?
4. Jakie ruchy nazywamy nastawczymi?
5. Jakie rodzaje toczenia wyodrębnia się zależnie od jego dokładności?
6. Jakie rodzaje toczenia wyróżnia się uwzględniając kształty geometryczne elementów i ich powierzchni?
7. Jak dzielimy parametry skrawania?
8. Jakie parametry zaliczamy do technologicznych parametrów skrawania?
9. Jak definiujemy posuw?
10. Co nazywamy szybkością skrawania?
11. Jakie rodzaje wiórów powstają przy skrawaniu?
12. Co to jest narost i na co on wpływa?
13. Jak przeciwdziała się powstawaniu narostu?
14. Jakie mogą być skutki zbyt silnego nagrzania narzędzia?
15. Jak przeciwdziałać zbyt silnemu nagrzaniu się narzędzia?
16. Jaki wpływ mają ciecze chłodząco-smarujące na proces skrawania?
17. Jak dzielimy ciecze chłodząco-smarujące ze względu na ich przeznaczenie?
4.2. Noże tokarskie
4.2.1.Materiał nauczania Klasyfikacja noży tokarskich
Noże tokarskie są podstawowymi narzędziami stosowanymi w procesie toczenia (rys.9).
Ze względu na przeznaczenie wyróżniamy noże tokarskie:
– ogólnego przeznaczenia, są to powszechnie stosowane noże do toczenia wewnętrznego, zewnętrznego, wzdłużnego, poprzecznego, przecinania,
– specjalnego przeznaczenia, np. do toczenia gwintów,
– specjalne, wykonywane specjalnie do obróbki ściśle określonych powierzchni.
Ze względu na sposób kształtowania powierzchni obrabianej noże tokarskie dzieli się na:
– punktowe, gdy powierzchnia obrabiana jest w zasadzie tylko wierzchołkiem noża,
– kształtowe, gdy krawędź tnąca jest lustrzanym odbiciem powierzchni obrabianej a nóż wykonuje tylko ruch prostopadły do przedmiotu obrabianego,
– obwiedniowe, gdy powierzchnia obrabiana powstaje w wyniku złożonego ruchu narzędzia które wykonuje zarówno ruch obrotowy, jak i ruch równoległy do osi przedmiotu obrabianego, podczas gdy przedmiot obrabiany wykonuje ruch obrotowy.
Ze względu na rozwiązanie konstrukcyjne rozróżnia się noże tokarskie:
– jednolite, wykonane w całości z jednego materiału narzędziowego,
– bimetalowe, w których ostrze i trzonek są wykonane z różnych materiałów i połączone ze sobą w sposób trwały,
– składane, z mechanicznie montowanymi elementami skrawającymi.
W zależności od sposobu zamocowania noże tokarskie dzieli się na:
– imakowe: mocowane bezpośrednio w imaku nożowym,
– oprawkowe: które charakteryzują się małymi wymiarami chwytu i są mocowane w oprawce nożowej, a ta z kolei w suporcie.
Noże tokarskie ogólnego przeznaczenia dzieli się na prawe i lewe w zależności od położenia głównej krawędzi tnącej.
Rys. 9. Noże tokarskie I – proste, II – wygięte, III – odgięte, IV – odsadzone [8]
W nożu prawym główna krawędź skrawająca widziana od strony wierzchołka, leży po prawej stronie, w nożu lewym po lewej stronie. Nożem prawym można toczyć wzdłużnie w kierunku od konika do wrzeciona tokarki. Nazwy i symbole noży tokarskich ogólnego przeznaczenia są zawarte w Polskich Normach. Na rys.10 przedstawiono przykłady zastosowania noży tokarskich imakowych.
Rys. 10. Przykłady zastosowania noży imakowych. [8]
1-zdzierak prosty prawy (NNZa), 2-zdzierak wygięty prawy (NNZc), 3-zdzierak zaokrąglony prosty (NNPh), 4-gładzik spiczasty (NNPe), 5-wykańczak boczny wygięty lewy (NNBd), 6-wykańczak prostoliniowy (NNPd), 7-boczny odsadzony prawy (NNBc), 8-przecinak odsadzony obustronnie (NNPb), 9-wytaczak do otworów przelotowych (NNEa), 10-wytaczak do otworów nieprzelotowych (NNWb), 11-wytaczak hakowy (NNWc), 12-zdzierak prosty wzmocniony prawy (NNZe).
Noże do wytaczania tzw. wytaczaki służą do powiększania już istniejących otworów.
Są to np.:
1. Wytaczaki zdzieraki do otworów przelotowych (rys.10), 2. Wytaczaki zdzieraki do otworów nieprzelotowych (rys.10), 3. Wytaczaki wykańczaki (rys.11),
4. Wytaczaki do rowków wewnętrznych (rys.10).
Rys. 11. Noże wykańczaki: a) prosty, b) wygięte [6]
Wytaczaki są nożami suportowymi, odkutymi w całości ze stali o przekroju kwadratowym. Bardzo często do wytaczania stosujemy noże wykonane całkowicie ze stali szybkotnącej, o małych wymiarach przekroju poprzecznego, które są zamocowywane w tzw.
wytaczadłach, innych do toczenia przelotowego (rys.12) i innych do toczenia
nieprzelotowego (rys.12). Wytaczadło zakończone jest chwytem kwadratowym (rys.13) do zamocowywania w imaku suportu.
Rys. 12. Osadzenie noży w wytaczadłach: Rys. 13. Wytaczadło tokarskie [6]
a) do toczenia otworów przelotowych, b) do toczenia otworów nieprzelotowych [6]
Geometria noża tokarskiego
Geometrią ostrza nazywa się kąty i długości określające kształt i wymiary części roboczej narzędzia (rys.14).
Rys. 14. Kształt ostrzy narzędzi do oddzielania materiału
a) symetryczny klin, b) zdzierak wygięty prawy (NNZc), c) zdzierak zaokrąglony prosty (NNPh) [10]
Kąt β nazywa się kątem ostrza. Praktycznie kąt ten nie może być zbyt mały z uwagi na to, że narzędzie musi mieć odpowiednią wytrzymałość mechaniczną.
Powierzchnia zewnętrzna przedmiotu, z której jest zdejmowany naddatek jest powierzchnią obrabianą, a powierzchnia przedmiotu powstała po oddzieleniu naddatku materiału przez ostrze narzędzia nazywa się powierzchnią obrobioną (rys.14b). Powierzchnia narzędzia ograniczająca ostrze od strony powierzchni obrobionej nazywa się powierzchnią przyłożenia.
Powierzchnia przyłożenia tworzy z powierzchnią obrobioną kąt przyłożenia α, który powinien mieć zawsze wartość większą od zera (min.2°÷3°). Celem takiego kształtowania geometrii ostrza jest zabezpieczenie przed: zniszczeniem struktury geometrycznej powierzchni i utratą dokładności wymiarowo-kształtowej uzyskanej w procesie skrawania, występowaniem dodatkowych drgań ostrza, czy nadmiernym wzrostem oporów skrawania.
Powierzchnia klina ograniczająca ostrze od strony styku z materiałem oddzielanego naddatku (po której spływa wiór), nazywa się powierzchnią natarcia.
Kąt zawarty między płaszczyzną prostopadłą do kierunku ruchu υc narzędzia,
a powierzchnią natarcia nazywa się kątem natarcia γ (rys.14b, c). Kąty: przyłożenia α, ostrza β (rozwarcia klina) i natarcia γ łączy zależność:
α + β + γ = 90° oraz α + β = δ gdzie: δ – kąt skrawania.
Kąt natarcia w zależności od wymagań jakości struktury geometrycznej powierzchni, warunków skrawania i warstwy wierzchniej może przyjmować wartość: dodatnią, zerową lub ujemną. Wartość kąta natarcia wpływa w znacznym stopniu na wartość siły skrawania, wartość i rozkład odkształceń plastycznych oraz temperatur w strefie skrawania, postać wiórów itp.
Każde narzędzie składa się z części chwytowej i części roboczej (skrawającej) – (rys.15).
Rys. 15. Elementy geometrii ostrza [10]
Część chwytowa służy do zamocowania narzędzia w obrabiarce. Typowe części chwytowe są najczęściej wykonywane z materiału innego niż część robocza, np. ze stali 55 niestopowej ulepszanej cieplnie. Części robocze są wykonywane z materiałów narzędziowych.
W zależności od rodzaju obróbki i przeznaczenia narzędzia mogą być jednoostrzowe (noże tokarskie) lub wieloostrzowe (frezy, przeciągacze, rozwiertaki, piłki, tarcze ścierne itd.).[10]
Mocowanie noży w tokarce
Do mocowania noży tokarskich służą tzw. imaki nożowe. Najczęściej stosowane są imaki czteronożowe (rys. 16).
Rys. 16. Imak czteronożowy [8]
Nóż w imaku nożowym musi być zamocowany w sposób pewny i dostatecznie sztywny.
Może on wystawać z imaka na odległość nie większą niż 1,5 wysokości trzonka noża.
Trzonek noża należy ustawić w kierunku prostopadłym do osi toczenia. Wierzchołek noża powinien się znaleźć na wysokości osi wrzeciona tokarki, w tym celu posługujemy się podkładkami w postaci blaszek o różnej dokładnie określonej grubości i szerokości
odpowiadającej szerokości noża. Nie należy dawać zbyt wielu podkładek pod nóż (im mniej, tym lepiej). Podkładki powinny być ułożone równo, a nóż powinien spoczywać na nich całą podstawą.[8]
4.2.2. Pytania sprawdzające
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Jak dzielimy noże tokarskie ze względu na przeznaczenie?
2. Jak dzielimy noże tokarskie ze względu na rozwiązanie konstrukcyjne?
3. Jak dzielimy noże tokarskie w zależności od sposobu mocowania?
4. Jaka jest różnica w toczeniu nożem prawym i lewym?
5. Jakie znasz elementy geometrii ostrza noża tokarskiego?
6. Jak definiujemy powierzchnię przyłożenia?
7. Jak definiujemy kąt przyłożenia?
8. Jak definiujemy kąt natarcia?
9. Jak dzielimy materiały narzędziowe?
10. Jaka jest rola imaka w tokarce?
4.2.3. Ćwiczenia Ćwiczenie 1
Przygotuj i zamocuj noże do wykonania operacji tokarskich podanych w tabeli.
Operacja Rodzaj noża
Toczenie wzdłużne wałka
Toczenie poprzeczne
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) wykorzystać posiadane wiadomości i umiejętności,
2) odszukać w literaturze podanej w spisie na końcu poradnika informacje na temat noży tokarskich,
3) dobrać rodzaj noża do wskazanych operacji i wpisać do tabeli, 4) zamocować dobrane noże w imaku tokarki.
Wyposażenie stanowiska pracy:
– zamieszczona w poradniku literatura, – tokarka uniwersalna,
– komplet noży tokarskich.
4.3. Budowa tokarki uniwersalnej
4.3.1. Materiał nauczania
Klasyfikacja tokarek
Tokarką nazywa się obrabiarkę do wykonywania (toczenia) powierzchni obrotowych.
Poza toczeniem na tokarce można wykonywać następujące operacje: wytaczanie, wiercenie, rozwiercanie, przecinanie, radełkowanie, a przy użyciu dodatkowych przyrządów również frezowanie i szlifowanie.
Zależnie od przeznaczenia tokarki można podzielić na następujące grupy [7]:
– tokarki ogólnego przeznaczenia, umożliwiające wykonywanie różnorodnych prac w produkcji małoseryjnej i jednostkowej, np. tokarki kłowe, tarczowe, karuzelowe, wielonożowe, rewolwerowe oraz półautomaty i automaty tokarskie,
– tokarki specjalizowane, umożliwiające wykonywanie określonych prac, np. tokarki do robót kształtowych lub bardzo dokładnych oraz tokarki obcinarki,
– tokarki specjalne, takie jak tokarki dla kolejnictwa do kół wagonowych, dla przemysłu hutniczego do walców hutniczych, dla przemysłu samochodowego do wałów korbowych.
Najbardziej rozpowszechnioną tokarką wśród tokarek kłowych, jest tzw. tokarka uniwersalna.
Zespoły tokarki uniwersalnej
Rys. 17. Tokarka uniwersalna – 1-łoże, 2-wrzeciennik, 3-konik, 4-suport narzędziowy, 5-gitara z kołami zmianowymi, 6-osłona, 7-suport poprzeczny, 8-skrzynka suportowa, 9-śruba pociągowa, 10-wałek pociągowy, 11-wałek sterujący włączaniem i wyłączaniem wrzeciona, 12-silnik napędowy, 1-skrzynka napędowa,
14-pomieszczenie wyposażenia elektrycznego, 15-uchwyt samocentrujący, 16-kły, 17-urządzenie chłodzące przedmiot obrabiany, 18-dźwignia zmiany i włączania obrotów wrzeciona, 19-wanna, 20-skrzynka posuwowa [10]
Łoże tokarki (rys.18) jest wykonane jako żeliwny odlew w kształcie dwóch belek 1 i 2 usztywnionych żebrami 3. Górna część łoża to prowadnice suportu 5 oraz konika 6. Na płaskiej części 4 osadza się wrzeciennik. Suport przesuwa się więc po prowadnicach zewnętrznych, a konik po wewnętrznych. Prowadnice są utwardzone i mają strukturę żeliwa białego (lub są stalowe przykręcane). Prowadnice łoża muszą być starannie wykonane, gdyż głównie od nich zależy dokładność pracy tokarki. Muszą być także dokładnie czyszczone i smarowane, a osłony przy suporcie powinny zabezpieczać przed dostawaniem się wiórów [7]
Rys. 18. Łoże tokarki [7] Rys. 19. Wrzeciono tokarki: a) z osadzoną tarczą zabierakową, b) z kłem [7]
Wrzeciennikiem tokarki nazywa się skrzynię żeliwną, ustawioną współosiowo z prowadnicami i spełniającą zadanie skrzynki przekładniowej. Najważniejszą częścią składową wrzeciennika, poza skrzynką przekładniową umożliwiającą zwielokrotnienie obrotów otrzymywanych z silnika, jest wrzeciono (rys.19). Wrzecionem nazywa się wał stalowy z otworem przelotowym, podparty w dwóch miejscach na łożyskach ślizgowych, a w maszynach mniej dokładnych – na łożyskach tocznych. Końcówka wrzeciona ma znormalizowany otwór stożkowy do mocowania kła ściśle w osi wrzeciona, oraz na obwodzie zewnętrznym – gwint i powierzchnię centrującą do mocowania tarczy zabierakowej lub uchwytów.
Konik (rys.20) służy do podtrzymywania w kłach długich przedmiotów podczas toczenia.
Kieł 5 jest osadzony w stożkowym otworze tulei konika 3. Zamiast kła mogą być osadzone narzędzia skrawające, np. wiertła, rozwiertaki, gwintowniki itp. Konik osadzony na wewnętrznych prowadnicach łoża tokarki, może być wzdłuż nich przesuwany i ustalany w dowolnym miejscu łoża za pomocą rękojeści 7. Ustalenia położenia korpusu 1 konika względem płyty 2 w kierunku poprzecznym dokonuje się śrubą 6. Po ustaleniu położenia konika w prowadnicach łoża zamocowuje się przedmiot w kłach wrzeciennika i konika przez pokręcanie kółkiem ręcznym 8. Jego obrót powoduje również obrót śruby 9 współpracującej z nakrętką 4, która jest wtłoczona w tuleję 3 konika. Ruch tulei wraz z kłem w kierunku przedmiotu powoduje zaciśnięcie przedmiotu, ruch w kierunku przeciwnym – zwolnienie przedmiotu. Po zamocowaniu przedmiotu w kłach tuleję konika zaciska się za pomocą rękojeści 10. Należy pamiętać, że wszelki ruch tulei konika może się odbywać tylko przy zwolnionym zacisku 10.[7]
Rys. 20. Konik [7]
Rys. 21. Suport [7]
Suport (rys.21) stanowi zespół konstrukcyjny tokarki, wykonujący zwykle prostoliniowe ruchy posuwowe w jednym lub dwóch kierunkach. Na suporcie mocuje się narzędzia skrawające, przeważnie noże. Do suportu przymocowuje się imak nożowy 1 za pomocą śruby 2 z nakrętką 3. Nóż dociska się śrubami 5 do powierzchni oporowej 4. Podstawowymi częściami suportu są przesuwające się po prowadnicach sanie wzdłużne i poprzeczne. Sanie wzdłużne 6 są przesuwane po zewnętrznych prowadnicach 7 łoża tokarki 8 za pośrednictwem wałka pociągowego 10, śruby pociągowej 9 lub rękojeści 11 (ręcznie). Na saniach wzdłużnych suportu osadzone są sanie poprzeczne 12, które są przesuwane wzdłuż prowadnic 13, mechanicznie lub ręcznie za pomocą rękojeści 14. Na saniach poprzecznych osadzona jest obrotnica 15, za pomocą której, po zluzowaniu nakrętek na śrubach 16, można obrócić o dowolny kąt sanie narzędziowe 19 wraz z imakiem nożowym 1. Sanie narzędziowe 19 przesuwane są w kierunku wzdłużnym po prowadnicach 18 za pomocą rękojeści 20. Rękojeść 17, osadzona na wałku sterującym 21, służy do zatrzymania wrzeciona tokarki i zmiany jego obrotów. W dolnej części suportu znajduje się skrzynka suportowa 22.
Skrzynkę suportową (rys. 22) zamocowuje się na saniach wzdłużnych suportu. Jest ona wyposażona w zespół mechanizmów, które umożliwiają przenoszenie napędu od śruby pociągowej lub wałka pociągowego na sanie wzdłużne lub poprzeczne suportu.[7]
Zasada działania skrzynki suportowej jest następująca:
Przy wszystkich pracach tokarskich, z wyjątkiem nacinania gwintów, małe koło zębate 8 współdziałające z zębatką 9 przymocowaną do łoża tokarki, napędza sanie wzdłużne suportu. Koło to jest napędzane mechanicznie od wałka pociągowego 1 (może być również napędzane ręcznie przez obrót rękojeścią 20).
Przebieg mechanicznego napędu suportu w kierunku wzdłużnym tokarki jest następujący:
z wałkiem pociągowym 1, na którym jest nacięty na całej długości rowek wpustowy 2, jest połączony ślimak 3 za pośrednictwem wpustu. Ślimak wraz ze skrzynią suportową mogą się przesuwać wzdłuż łoża tokarki. Wałek pociągowy 1 obracając się powoduje obracanie ślimaka 3, który napędza koło ślimakowe 4. Koło to może być połączone sztywno z kołem zębatym 6 za pomocą sprzęgła 5. Wówczas napęd jest przenoszony przez koła zębate 6 i 7 na koło 8.
Rys. 22. Skrzynka suportowa [8]
Podczas nacinania gwintów za pomocą noża napęd suportu wzdłużnego jest uzyskiwany od śruby pociągowej. Do tego celu wykorzystuje się nakrętkę dwudzielną zwaną zamkiem.
Mechaniczny przesuw sań suportu poprzecznego przedstawia się następująco: na wałku pociągowym 1 razem ze ślimakiem 3 jest osadzone koło zębate 10. Koło to obracając się powoduje obracanie się koła stożkowego 11 oraz kół 12, 13, 14 i 16. Za pomocą rękojeści 15 można sprzęgnąć koło zębate 16 z kołem zębatym 17, które obracając się powoduje obrót śruby pociągowej 18 poprzecznych sań suportu. Ręczny napęd poprzecznych sań suportu odbywa się przez obrót rękojeści 19.
Nawrotnica służy do zmiany kierunku przesuwu mechanicznego sań wzdłużnych i poprzecznych bez zmiany kierunku obrotów wrzeciona i umieszczona jest zazwyczaj wewnątrz korpusu wrzeciennika. Na rys.23 przedstawiono schemat działania nawrotnicy trójkołowej, stosowanej w starszych typach tokarek [7] Składa się ona z kół zębatych 2, 3 i 4, osadzonych na wahliwym wsporniku zakończonym dźwignią z zatrzaskiem r, który umożliwia nastawienie poszczególnych położeń. Na rys.23a kierunki obrotów kół 1 i 4 są zgodne. Na rys.23b mechanizm posuwu jest wyłączony, a na rys.23c koła 1 i 4 mają obroty przeciwne. Koło zębate 1 jest osadzone zwykle na wrzecionie, pozostała część stanowi właściwą nawrotnicę i jest zamontowana we wrzecienniku. Przełożenie nawrotnicy wynosi 1.
Rys. 23. Nawrotnica trójkołowa [7]
Nowoczesne tokarki są wyposażone w nawrotnice z kołami zębatymi przesuwnymi, o działaniu podobnym do działania skrzynek biegów ze wstecznym biegiem w pojazdach samochodowych.
Między nawrotnicą a skrzynką posuwów na zewnątrz korpusu są umieszczone koła zębate zakryte osłoną zabezpieczającą. Koła te noszą nazwę kół zmianowych (rys.24).
Tokarka jest wyposażona w zestaw kół zmianowych, które można dobierać zależnie od tego, jakie chce się otrzymać przełożenie między wrzecionem a suportem, co jest ważne przy nacinaniu na tokarce gwintów za pomocą noża.
Koło zębate z4 (rys.24) jest napędzane od wrzeciona przez nawrotnicę. Koła z1 i z2
zazębiają się ze sobą. Koła z2 i z3 są zaklinowane na wspólnej tulei (obracają się jednocześnie), która jest osadzona obrotowo na osi, umocowanej w gitarze G za pośrednictwem nagwintowanego czopa C i nakrętki 2. Czop C można przesuwać w podłużnym otworze 3 gitary dla uzyskania zazębienia się kół z3 iz4. Gitara jest osadzona obrotowo na czopie O i zabezpieczona wkrętem 1 przed zsunięciem się z czopa. Położenie gitary, po zazębieniu kół zmianowych, ustala się za pomocą nagwintowanego czopa N z nakrętką 4, przechodzącego przez wyfrezowany rowek na łuku o promieniu R. Koła zmianowe powinien zakładać doświadczony pracownik, gdyż zbyt silne dociśnięcie kół do siebie może doprowadzić do ich uszkodzenia w ruchu. Trzeba pamiętać, że przełożenie między suportem a wrzecionem przy nacinaniu gwintów wynosi:
i = Sp Sn
gdzie: Sn – skok nacinanego gwintu, Sp – skok śruby pociągowej W przypadku przedstawionym na rys. 21:
i = Sp Sn ·
2 1
z z ·
4 3
z z
Współczesne tokarki pociągowe, oprócz kół zmianowych, są wyposażone w skrzynki posuwów, które umożliwiają szybką zmianę wartości przełożenia. Spotyka się kilka odmian mechanizmów przekładniowych stosowanych w skrzynkach posuwów tokarki. Najczęściej stosowaną odmianą jest przekładnia Nortona (rys.25).
Rys. 24. Koła zmianowe i gitara [7]
Rys. 25. Skrzynka Nortona [7]
Napęd jest przenoszony tutaj od koła zmianowego na wielowypustowy wałek I z kołem przesuwnym 10, osadzonym obrotowo w dźwigni d i zazębionym na stałe z kołem zębatym 11. Dźwignię d można przesuwać wzdłuż wałka I i wychylać w górę lub w dół za pomocą sworznia 9. Ruchy te umożliwiają zazębienie koła 11 z dowolnym kołem zębatym od 1 do 8 zaklinowanym na wałku II. Ustalenie dźwigni d po zazębieniu koła 11 odbywa się przez wprowadzenie sworznia 9 w odpowiedni otwór O.[7]
Mocowanie przedmiotów obrabianych
Urządzenia do mocowania przedmiotów obrabianych na tokarce dzieli się na: kły tokarskie, tarcze zabierakowe i zabieraki, uchwyty samocentrujące, tarcze tokarskie, podtrzymki, trzpienie tokarskie. Kły tokarskie dzieli się na zwykłe (rys.26a, b ,c ,d i obrotowe (rys.26e ,f).
Rys. 26. Kły tokarskie: a) stały zwykły, b) ze ścięciami pod klucz, c) z nakrętką, d) ze ścięciem, e) obrotowy, f) obrotowy uniwersalny [8]
Służą one do mocowania długich wałków. W tym celu w wałku po obu stronach wykonuje się tzw. nakiełki, czyli otwory (rys.27), które stanowią oparcie dla kłów obrabiarki.
Rys. 27. Kształt nakiełków: a) zwykłego, b) chronionego [7]
Zamocowanie wałka w kłach wymaga jeszcze dalszych przyrządów, do których zalicza się tarczę zabierakową i zabierak (rys.28).
Rys. 28. Zabieraki i tarcze zabierakowe: a) zabierak prosty, b) zabierak hakowy, c) tarcze zabierakowe do zabieraków prostych, d) tarcze zabierakowe do zabieraków hakowych, S – śruba dociskająca, p – przedmiot obrabiany, w – palec zabieraka, k – kołek, o – obudowa [8]
Zamocowanie wałka w kłach przedstawiono na rys.29.
Rys. 29. Zamocowanie wałka w kłach [7]
Wałek 1wspiera się na kłach 5 i 6. Na wałku tym jest umocowany zabierak 4, wsparty na palcu 3 tarczy zabierakowej 2 wkręconej na wrzeciono tokarki. W przypadku gdy wrzeciono tokarki zacznie się obracać, to wraz z nim zacznie się obracać wałek napędzany tarczą zabierakową i zabierakiem.
Chcąc zapobiec uginaniu się wałka pod jego własnym ciężarem, długie wałki obrabiane w kłach podpiera się w połowie długości podtrzymką stałą (rys.30a) przymocowaną do łoża tokarki, lub podtrzymką ruchomą (rys.30b) umocowaną na suporcie.
Rys. 30. Podtrzymki: a) stała, b) ruchoma [7]
Przedmioty z uprzednio wykonanym otworem przelotowym mocuje się na trzpieniach (rys.31).
Rys. 31. Trzpienie: a) stały, b) rozprężny z uchwytem stożkowym Morse’a, c) rozprężny do mocowania w kłach [8]
Przedmioty krótkie są mocowane z reguły w uchwytach samocentrujących trójszczękowych lub czteroszczękowych (rys.32).
Rys. 32. Uchwyty tokarskie: a) trójszczękowy samocentrujący, b) czteroszczękowy nastawny, c) zasada działania uchwytu samocentrującego spiralnego;
Mocowanie przedmiotów w uchwytach: d) wykonywanych z pręta, e) tarcz, f) tulei, g) mocowanie łożyska za pośrednictwem kątownika. 1 – łożysko obrabiane, 2 – kątownik, 3 – tarcza tokarki, 4 – przeciwwaga [8]
4.3.2. Pytania sprawdzające
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Jaką obrabiarkę nazywamy tokarką?
2. Jakie rodzaje prac można wykonywać na tokarce?
3. Jak dzielimy tokarki zależnie od przeznaczenia?
4. Jakie są główne zespoły tokarki uniwersalnej?
5. Jak zbudowane jest i do czego służy łoże?
6. Jaki zespół tokarki nazywamy wrzecionem?
7. Jaka jest rola konika?
8. Jak zbudowany jest i do czego służy suport tokarki?
9. Jaka jest rola skrzynki suportowej?
10. W jakim celu w tokarce stosujemy nawrotnicę?
11. Jaka jest funkcja kół zmianowych?
12. W jakim celu w tokarce stosujemy tzw. skrzynkę Nortona?
13. Jakie elementy są potrzebne do mocowania materiału w tokarce?
14. Jaką rolę spełniają tzw. podtrzymki?
4.4. Obróbka części maszyn typu wałek i tuleja
4.4.1. Materiał nauczania
Toczenie powierzchni walcowych zewnętrznych i wewnętrznych
Toczenie jest procesem obróbki skrawaniem, który polega na oddzielaniu nożem tokarskim warstwy materiału z przedmiotu zamocowanego w tokarce. W tym przypadku przedmiot wykonuje ruch obrotowy, a nóż tokarski ruch posuwowy względem przedmiotu.
Zależnie od kierunku ruchu posuwowego noża względem osi obrotu przedmiotu, rozróżnia się toczenie wzdłużne, poprzeczne oraz kopiowe.
Toczenie wzdłużne ma miejsce wówczas, kiedy kierunek posuwu noża jest równoległy do osi obrabianego przedmiotu. Przy toczeniu poprzecznym zwanym planowaniem, kierunek posuwu noża jest prostopadły do osi obrotu. Toczenie kopiowe wykonuje się według wzornika sterującego ruchem posuwowym noża w zasadzie po dowolnej linii.
Przed przystąpieniem do toczenia zewnętrznych powierzchni walcowych trzeba poprawnie zamocować obrabiany przedmiot. Po zamocowaniu przedmiotu dobiera się odpowiednie warunki skrawania, tj. szybkość skrawania, posuw i głębokość skrawania.
Warunki te podaje się w kartach instrukcyjnych obróbki.
Toczenie wewnętrznych powierzchni walcowych (wytaczanie) jest operacją którą poprzedza wykonanie otworu, jeżeli tego otworu przed operacją wytaczania jeszcze nie ma.
Jeżeli trzeba wykonać otwór o niewielkiej średnicy w odlewie, to wykonuje się odlew bez otworu. Również odkuwki, zwłaszcza lekkie, otworów nie mają. Wiele przedmiotów wykonuje się z prętów walcowanych. Jeżeli w materiale wyjściowym nie ma otworów, trzeba je wywiercić. Zasadniczo operację wytaczania stosujemy wtedy, kiedy dokładność wiercenia jest zbyt mała, kiedy nie posiadamy rozwiertaków do wykończenia otworu, lub kiedy średnica otworu jest tak duża, że nie ma wiertła i rozwiertaka odpowiedniego wymiaru, wreszcie kiedy otwory są krótkie, lub kiedy są odlane na surowo.
Jeżeli zamocowanie przedmiotu na tarczy tokarskiej jest niemożliwe lub bardzo trudne, zamocowuje się go w saniach poprzecznych suportu, po zdjęciu górnej części (Rys.33).
Rys. 33. Wytaczanie otworów o większych średnicach z zamocowaniem przedmiotu na saniach poprzecznych tokarki [6]
Część typu „tuleja” jest określeniem bardzo ogólnym, bo tulejami są cylindry, panewki i wiele innych podobnych części maszyn (Rys.34).
Rys. 34. Tuleja z pasowanym otworem i powierzchnią zewnętrzną [2]
Planowanie obróbki części typu wałek polega na ustaleniu kolejności operacji i zabiegów, co przedstawiono na rys. 35.
Rys. 35. Toczenie długich wałków [7]
1) trasowanie punktów pod nakiełki, 2) naniesienie znaków punktakiem, 3) prostowanie wałka,
4) wykonanie nakiełków,
5) montaż zabieraka, toczenie zgrubne I stopnia, 6) toczenie zgrubne II stopnia,
7) przełożenie zabieraka; toczenie zgrubne pod podtrzymkę ruchomą, 8) toczenie zgrubne z podtrzymką ruchomą,
9) przełożenie zabieraka; toczenie dokładne,
10) przełożenie zabieraka; toczenie dokładne z podtrzymką ruchomą, 11) toczenie powierzchni czołowych,
12) przełożenie zabieraka; toczenie powierzchni czołowych, 13) usunięcie ostrych krawędzi pilnikiem.
Obróbkę części typu „tuleja” jak np. na rys.34 dla produkcji jednostkowej można ramowo przedstawić w następujących operacjach:
1. Toczenie na gotowo powierzchni zewnętrznej, wykonanie na gotowo otworu i odcięcie, oraz ewentualne toczenie kształtujące powierzchni czołowej z drugiej strony,
2. Kontrola ostateczna.
Jak wynika z tego procesu, tuleję taką wykonuje się z pręta przy jednym zamocowaniu.
Jeżeli jest zachowana odpowiednia sztywność układu obrabiarka-przedmiot-narzędzie, to sposób ten należy do najbardziej dokładnych dla zagwarantowania współosiowości otworu i powierzchni zewnętrznej. [2]
Toczenie powierzchni stożkowych zewnętrznych i wewnętrznych
Toczenie powierzchni stożkowych wykonuje się czterema sposobami: z przesuniętym konikiem, ze skręconymi saniami narzędziowymi, z zastosowaniem liniału i z zastosowaniem noży kształtowych. Toczenie z przesuniętym konikiem (rys.36) stosuje się do obróbki stożków o małej zbieżności.
Po zamocowaniu przedmiotu obrabianego w kłach wrzeciona i konika, przesuwa się korpus konika w kierunku poprzecznym o wielkość S (rys.36) obliczoną wg wzoru:
Rys. 36. Toczenie stożka przy przesuniętym koniku: a) konik przed przesunięciem, b) po przesunięciu, c) podczas obróbki [7]
S = 2 d D−
· l L
w którym: D – d – średnice stożka (duża i mała) w mm, L – odległość kłów w mm,
l – wysokość stożka w mm (rys.37).
Rys. 37. Toczenie stożka przy przesuniętym koniku [7]
Zaletą tego sposobu toczenia stożków jest możliwość zastosowania mechanicznego posuwu wzdłużnego, a wadą – mała dokładność obróbki i trudności dokładnego przesunięcia konika o wielkość S.[7]
Toczenie stożków przy skręconych saniach narzędziowych stosuje się do stożków krótkich. Wykorzystując podziałkę na obrotnicy można sanie narzędziowe ustawiać pod rozmaitymi kątami w zależności od potrzeby (rys.38). Posuw noża odbywa się ręcznie przez pokręcanie rękojeścią. Jeżeli na rysunku podano wartość kąta wierzchołkowego stożka, to obrotnicę przesuwa się (skręca) o kąt równy połowie kąta wierzchołkowego. Jeżeli na rysunku nie podano kąta wierzchołkowego, to oblicza się pochylenie tworzącej stożka z danych D, d, i l:
tg α = l
d D
2
−
i odczytuje odpowiadającą temu pochyleniu wartość kąta α z tablic funkcji trygonometrycznych.[7]
Rys. 38. Toczenie stożka przy skręcaniu obrotnicy: a) zbieżność zwrócona w stronę wrzeciennika, b) w stronę konika [7]
Zaletą tej metody jest możliwość wykonywania stożków o dużych i małych kątach, oraz łatwość skręcania sań na obrotnicy o dany kąt α. Wadą jest to, że można obrabiać tylko stożki o wysokości mniejszej od długości przesuwu sań narzędziowych, poza tym ręczny przesuw sań wpływa niekorzystnie na obrabianą powierzchnię.
Stosując liniał można toczyć powierzchnie stożkowe wewnętrzne i zewnętrzne. Zasadę toczenia stożków z zastosowaniem liniału przedstawiono na rys.39. Liniał przymocowany do łoża tokarki za pomocą wspornika i śruby ustawia się pod kątem α, który odpowiada kątowi nachylenia tworzącej stożka. Do sań poprzecznych suportu jest przymocowany suwak, który wodzi się po prowadnicach liniału. Podczas przesuwania się sań wzdłużnych po prowadnicach łoża następuje przesuwanie się wierzchołka noża równolegle do prowadnic liniału, co zapewnia obracającemu się w kłach tokarki przedmiotowi kształt stożkowy.[7]
Rys. 39. Toczenie stożka za pomocą liniału [7]
Toczenie stożków z zastosowaniem noży kształtowych (rys.40) polega na toczeniu pierwszego lub drugiego stożka nożem, którego krawędź skrawająca jest pochylona do osi wałka pod odpowiednim kątem. Metoda ta znalazła zastosowanie do toczenia stożków krótkich.[7]
Rys. 40. Toczenie stożka za pomocą noży kształtowych [7]
Otwory stożkowe można wytaczać dwoma sposobami: z zastosowaniem skręcenia obrotnicy przy ręcznym posuwie sań narzędziowych, lub z zastosowaniem liniału przy posuwie mechanicznym. Ten ostatni sposób stosowany jest do stożków narzędziowych o małym kącie wierzchołkowym. Noże do wytaczania powierzchni stożkowych stosuje się takie jak do wytaczania powierzchni walcowych. Toczenie otworów stożkowych poprzedza wiercenie otworu, który powinien być wywiercony z pozostawieniem naddatku na wytaczanie 1,5 ÷ 2,5 mm na średnicy mniejszej tej powierzchni stożkowej. Znormalizowane otwory do gniazd stożkowych metrycznych lub Morse’a wykonuje się na tokarce wiertłem krętym, a następnie zespołem rozwiertaków stożkowych (najczęściej trzech) (rys.41).[6]
Rys. 41. Kolejność obróbki gniazda stożkowego Morse’a za pomocą wiertła i rozwiertaków [6]
Normalne wyposażenie stanowiska tokarskiego przedstawiono na rys.42.
Rys. 42. Normalne wyposażenie stanowiska tokarskiego
1-komplet noży, 2-zabierak, 3-tarcza zabierakowa, 4-uchwyt samocentrujący, 5-kieł obrotowy, 6-podtrzymka stała, 7-podtrzymka ruchoma, 8-trzpień stały, 9-trzpień nastawny, 10-przyrząd do radełkowania, 11-gitara, 12-koło zmianowe, 13-przymiar kreskowy, 14-macki zewnętrzne, 15-macki wewnętrzne, 16-suwmiarka, 17-mikrometr, 18-wzorniki do gwintów, 19-promieniomierz, 20-przymiar do noży do gwintowania, 21-czujnik zegarowy [7]
Pozycje 13 ÷ 21 stanowią podręczny sprzęt kontrolno-pomiarowy konieczny głównie przy sprawdzaniu jakości i dokładności obróbki. Zasady posługiwania się tym sprzętem i sposoby wykonywania pomiarów, zostały omówione w poprzednich modułach programu nauczania.
