Projekt A

Projekt A, realizowany w przedsiębiorstwie X:

ƒ Dotyczył procesu toczenia pierścieni ślizgowych wirnika alternatora.

ƒ Problem wykryto w wyniku pojawiających się reklamacji wpływających od klienta. ƒ Projekt doskonalący rozpoczęto po 3 miesiącach od momentu pojawienia się problemu. ƒ Analiza zdolności procesu wykazała, że zdolność procesu związana z mierzoną

charakterystyką krytyczną dla jakości (bicie) była na poziomie Cpk = 0,68.

ƒ Przekroczenia dopuszczalnego bicia zdarzały się regularnie i spowodowały wprowadzenie do procesu 100% kontroli oraz dodatkowej operacji w celu poprawiania wyrobów, których charakterystyka krytyczna przekraczała granice specyfikacji.

ƒ W wyniku przeprowadzonych działań, sprawdzeń i analiz, jako główną przyczynę problemu zidentyfikowano zastosowanie niewłaściwego uchwytu mocującego przedmiot obrabiany na obrabiarce.

ƒ Po wprowadzeniu nowego uchwytu, zdolność procesu ukształtowała się na poziomie Cpk = 1,66.

ƒ Projekt trwał 12 miesięcy.

W Tabeli 5.1 przedstawiono przebieg przeprowadzonego w ramach Projektu A procesu doskonalenia i zestawiono go z przebiegiem projektu zgodnym z opracowaną Metodyką

redukcji zmienności procesów obróbki skrawaniem.

Tabela 5.1. Porównanie działania opracowanej metodyki z przebiegiem projektu A Przebieg przeprowadzonego projektu

doskonalącego ^{Przebieg projektu doskonalącego zgodny} z opracowaną metodyką (patrz Rys.4.15) 1. Zdefiniowanie

- sposób obróbki

- rodzaj i wielkość błędu obróbki - okres występowania problemu

1. Wstępna charakterystyka sytuacji - sposób obróbki

- rodzaj i wielkość błędu obróbki - od kiedy występuje?

2. Pomiar

- zebrano dane dotyczące krytycznej

charakterystyki (Y) – bicia – bez uwzględnienia stratyfikacji

- obliczono zdolność procesu (C_pk = 0,68) - ustalono cel projektu (min. Cpk = 1,66)

2. Szczegółowa analiza stanu procesu - mapa procesu

- zebranie danych dotyczących Y:

9 ew. dane historyczne – weryfikacja aktualności, liczności oraz wiarygodności (MSA)

9 plan zbierania aktualnych danych (z uwzględnieniem ewentualnych zidentyfikowanych strumieni produkcji)

9 analiza systemu pomiarowego (MSA)

9 zebranie aktualnych danych (stratyfikacja) - sprawdzenie „normalności” rozkładu danych - sprawdzenie stabilności procesu (z uwzgl.

strumieni produkcji) -> ew. stabilizacja procesu - analiza zdolności procesu (z ewentualnym

uwzględnieniem strumieni produkcji) - ustalenie celu doskonalenia.

3. Analiza

- sporządzono diagram SIPOC dla analizowanego procesu

- przeprowadzono burzę mózgów

- kilkanaście zidentyfikowanych potencjalnych przyczyn problemu pogrupowano na wykresie Ishikawy

- wytypowano kilka potencjalnych przyczyn problemu do przetestowania

- zebrano dodatkowe dane dotyczące potencjalnych przyczyn problemu

- wykonano wykresy rozproszenia oraz analizy korelacji i regresji dla sprawdzenia związku wytypowanych potencjalnych przyczyn problemu z wielkością wyjściową (biciem) - żadna z analiz nie pomogła zidentyfikować

prawdziwej przyczyny powstawania analizowanego błędu obróbki

- ponownie przeprowadzono burzę mózgów, skorzystano z wiedzy ekspertów

- zidentyfikowano dodatkowe potencjalne przyczyny występującego błędu obróbki - zaplanowano i przeprowadzono dodatkowe

testy:

9 sprawdzenie czy dany błąd obróbki występuje dla innych elementów wyrobu

9 sprawdzenie powtarzalności systemu mocowania przedmiotu obrabianego na obrabiarce.

W wyniku przeprowadzonych testów, jako główną przyczynę problemu zidentyfikowano

zastosowanie niewłaściwego uchwytu

mocującego przedmiot obrabiany na tokarce.

3. Analiza zmienności naturalnej procesu a) Identyfikacja potencjalnych przyczyn - skorzystanie z Zestawienia potencjalnych

przyczyn błędów obróbki skrawaniem

(Załącznik A):

Błąd „bicia” – jako błąd złożony położenia i kształtu – zgodnie z zestawieniem może być spowodowany:

o błędami zamocowania przedmiotu lub

o błędami geometrycznymi obrabiarki, takimi jak: błędy ułożyskowania wrzeciona i błędy prostoliniowości prowadnic.

- wybór najbardziej prawdopodobnych przyczyn przy użyciu wiedzy procesowej

b) Określenie sposobów sprawdzenia wpływu potencjalnych przyczyn na powstający błąd obróbki

c) Zebranie dodatkowych danych

Jeśli zebrane dotychczas dane okazałyby się niewystarczające do celu sprawdzenia wpływu zidentyfikowanych potencjalnych przyczyn na powstający błąd obróbki, należałoby zebrać dodatkowe dane, a także przeprowadzić: d) Ponowne sprawdzenie stabilności procesu

(z uwzględnieniem strumieni produkcji) Jeśli proces w dalszym ciągu proces

wykazywałby stabilność, możliwe byłoby przejście do kolejnego etapu:

e) Wstępna analiza wybranych potencjalnych przyczyn

- wykorzystanie odpowiednich narzędzi

(w zależności od rodzaju posiadanych danych) do przeprowadzenia analizy zidentyfikowanych potencjalnych przyczyn problemu:

9 zamocowania przedmiotu

9 ułożyskowania wrzeciona obrabiarki

9 prostoliniowości prowadnic obrabiarki - identyfikacja prawdopodobnej przyczyny (lub

przyczyn) występującego błędu.

f) Dalsza analiza prawdopodobnych przyczyn - dla zidentyfikowanych na poprzednim etapie

prawdopodobnych przyczyn, przeprowadzenie dalszej analizy, przy wykorzystaniu

odpowiednich metod i narzędzi (w zależności od ilości i rodzaju posiadanych danych, a także ewentualnej możliwości ingerencji

w analizowany proces), umożliwiającej identyfikację najbardziej prawdopodobnej przyczyny (lub przyczyn) występującego błędu obróbki.

4. Doskonalenie

Wprowadzono nowy uchwyt do zamocowania przedmiotu obrabianego na tokarce.

4. Planowanie rozwiązania

- generowanie rozwiązań, przy wykorzystaniu wiedzy technologicznej i ewentualnym wsparciu technikami pobudzania kreatywności

- wybór rozwiązania, z uwzględnieniem ustalonych kryteriów oraz upewnienie się, że rozwiązanie spełnia odpowiednie warunki ekonomiczne - weryfikacja rozwiązania: 9 planowanie rozwiązania 9 testowanie rozwiązania 9 ocena wyników. 5. Sterowanie

Wprowadzono zmiany w dokumentacji procesowej i planach kontroli.

Po wprowadzeniu udoskonalenia, zdolność procesu ukształtowała się na poziomie Cpk = 1,66.

5. Wdrożenie rozwiązania

- wdrożenie rozwiązania, które pozytywnie przeszło weryfikację

- utrzymanie zmian:

9 standaryzacja

9 plany kontroli

9 wprowadzenie zakończonego projektu doskonalącego do Biblioteki przypadków Źródło: opracowanie własne

Z przeprowadzonego porównania wynika, że zastosowanie opracowanej Metodyki redukcji

zmienności procesów obróbki skrawaniem przy przeprowadzaniu Projektu A pozwoliłoby:

ƒ Zidentyfikować – w sposób łatwy i szybki (korzystając z Zestawienia potencjalnych

przyczyn błędów obróbki skrawaniem - Załącznik A) – zbiór potencjalnych przyczyn

analizowanego błędu obróbki, wśród których znajduje się rzeczywista przyczyna powstającego błędu.

ƒ Skrócić i usprawnić etap Analizy, który w Projekcie A zajął długi okres czasu i obejmował długotrwałe szukanie potencjalnych przyczyn problemu oraz wiele niezależnie prowadzonych badań i testów.

Można także wnosić, że zastosowanie opracowanej Metodyki redukcji zmienności procesów

obróbki skrawaniem zwiększyłoby skuteczność i efektywność Projektu A poprzez:

ƒ Skupienie działań na najważniejszym obszarze problemu – dzięki zastosowaniu stratyfikacji na etapie zbierania danych i ewentualnej identyfikacji „strumieni produkcji” w badanym procesie.

ƒ Uniknięcie ewentualnych błędów w analizach wskutek bazowania na nierzetelnych danych – dzięki zastosowaniu analizy systemu pomiarowego (MSA).

ƒ Uniknięcie ewentualnego wprowadzenia nieodpowiedniego rozwiązania – dzięki przemyślanemu wyborowi i uprzedniej weryfikacji rozwiązania.

ƒ Wzbogacenie wiedzy procesowej w organizacji oraz uniknięcie ewentualnej konieczności ponownego rozwiązywania tego samego problemu – dzięki

wprowadzeniu informacji dotyczących zakończonego projektu doskonalącego do

Biblioteki przypadków.