GRZEGORZ DZIEA, MAREK SIKORA, ROBERT POCHOWSKI
Streszczenie
Jednym z najskuteczniejszych i równoczeĞnie jednym z najbardziej rozpo-wszechnionych systemów zapewniania jakoĞci i bezpieczeĔstwa ĪywnoĞci jest HACCP. Praca ocenia funkcjonowanie system HACCP w przedsiĊbiorstwie branĪy rolno-spoĪywczej w województwie KujawskopPomorskim. Analiza przeglądów z au-dytów wewnĊtrznych, których dokonano w niniejszej pracy wykazuje mocne i słabe strony skutecznoĞci funkcjonowania systemu HACCP.
Słowa kluczowe: łacuch dostaw, bezpieczestwo ywnoci, HACCP 1. Wstp
Na konkurencyjnym wiatowym rynku produktów ywnociowych, jako stała si cech istotn i wyróniajc.
Aby uzyska produkt kocowy dobrej jakoci, naley coraz wiksz uwag zwraca na jako w całym łacuchu ywnociowym, od dostawców po konsumenta. Dbało o jako ywnoci jest koniecznoci. Wymagania konsumentów, co do jakoci i bezpieczestwa ywnoci wymuszaj, by zarzdzanie jakoci w przemyle ywnociowym stało si zagadnieniem strategicznym przy wprowadzaniu ulepsze i w produkcji.
ywno, oprócz dostarczania niezbdnych składników do organizmu człowieka, dawania sa-tysfakcji sensorycznej powinna mie odpowiedni jako zdrowotn, która zaley od wielu czyn-ników, m.in. od: rodowiska naturalnego, warunków agrotechnicznych, pozyskiwania surowców oraz warunków ich przetwarzania.
Zadaniem bezpieczestwa zdrowotnego jest denie do osignicia takich poziomów parame-trów, które umoliwi uzyskanie produktu najbezpieczniejszego.
Takim włanie systemem jest niewtpliwie HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point), czyli System Zagroe i Krytycznych Punktów Kontroli, który ukierunkowany jest specyficznie na zapewnienie bezpieczestwa zdrowotnego ywnoci. Z tego wzgldu okrelany jest on czsto systemem zarzdzania bezpieczestwem zdrowotnym ywnoci.
2. Cel pracy
Celem pracy jest kompleksowa ocena funkcjonowania systemu HACCP w wybranym przed-sibiorstwie brany spoywczej zlokalizowanym na terenie woj. Kujawsko-Pomorskiego.
3. Metoda badawcza
Do badania systemu HACCP wykorzystano dokumenty ródłowe uzyskane od zarzdzaj-cych firm. Przeprowadzono równie wywiad bezporedni z Pełnomocnikiem ds. Systemów Za-rzdzania, który posłuył do zebrania danych na temat funkcjonowania systemu zarzdzania jako-ci i bezpieczestwa produktu ywnociowego, na podstawie którego dokonano:
− Weryfikacji posiadanych wewntrznych dokumentów systemowych firmy,
− Oceny wprowadzonego systemu poprzez eliminacj wynikłych błdów i niezgodnoci, − Okrelenia procedur monitorowania i kontroli dla kadego CCP,
− Okrelenia działa korygujcych i zapobiegawczych. 4. Geneza, aspekty prawne i definicja systemu HACCP
System HACCP, zgodnie z definicj podan w Kodeksie ywnociowym1, jest „[…] syste-mem, który identyfikuje, ocenia i kontroluje zagroenia istotne dla bezpieczestwa ywnoci”.
System HACCP to równie postpowanie majce na celu zapewnienie bezpieczestwa yw-noci poprzez identyfikacj i oszacowanie skali zagroe z punktu widzenia jakoci zdrowotnej ywnoci oraz ryzyka wystpowania zagroe podczas przebiegu wszystkich etapów procesu produkcji i obrotu ywnoci. System ten ma równie na celu okrelenie metod ograniczenia za-groe oraz ustalenie działa naprawczych.2
HACCP jest specyficznym systemem zarzdzania przez jako, który zwiksza bezpiecze-stwo zdrowotne ywnoci, a ponadto umoliwia weryfikacj procesu produkcyjnego w oparciu o przeprowadzon analiz zagroe, co pozwala na efektywn gospodark surowcami, a take zmniejszenie wielkoci strat dziki wikszej wydajnoci i ograniczeniu liczby reklamacji dotycz-cych jakoci produktu. System ten jest powszechnie uznawany na najefektywniejszy sposób gwa-rantowania bezpieczestwa ywnoci. Ponadto wyznacza składniki, miejsca, operacje, czynnoci, w których zagroenia te mog wystpi, oraz okrela, które z nich stanowi krytyczne zagroenia bezpieczestwa zdrowotnego konsumenta i jak naley je kontrolowa, aby wyeliminowa zagro-enie lub je zminimalizowa do bezpiecznego poziomu. Według definicji HACCP jest systemem wewntrznej kontroli, który identyfikuje, ocenia i kontroluje (opanowuje) zagroenia istotne dla bezpieczestwa ywnoci3.
Koncepcja systemu HACCP zrodziła si na pocztku lat szedziesitych, gdy w ramach ame-rykaskiego programu lotów kosmicznych realizowano projekt „Produkcja i badanie ywnoci”. Głównym zadaniem tego projektu było zagwarantowanie astronautom ywnoci bezpiecznej pod wzgldem mikrobiologicznym, co wraz ze sprawnoci techniczn maszyn i urzdze statków kosmicznych decydowało o powodzeniu lotów kosmicznych. System HACCP powstał w wyniku współpracy firmy Pilsbury Company produkujcej ywno, laboratoriów badawczych Armii USA oraz Narodowej Agencji ds. Aeronautyki i Przestrzeni Kosmicznej (NASA) w zakresie pro-gramu „zero wad”. System miał zapewni ywno całkowicie woln od mikroflory patogennej,
1
CAC/RCP 1- 1969, Rev. 4 (2003) za M. WiĞniewska „Od gospodarstwa do stołu”, GdaĔsk 2005, str. 81.
2 Kijewski J, Cegielska – Radziejewska R., Fabisz – Kijowska A., HACCP, ISO 2200 – zagroĪenia ĪywnoĞci,
funkcjonowa-nie, audytowanie i certyfikowanie systemu, PoznaĔ 2006, s. 129.
3 Praca zbiorowa pod redakcją Kijowskiego J. i Tadeusza S. „Zarządzanie jakoĞcią i bezpieczeĔstwem ĪywnoĞci –
czego nie gwarantowała tradycyjna kontrola losowo pobranych próbek gotowego produktu do bada mikrobiologicznych. W 1975 roku system HACCP został oficjalnie zaaprobowany przez wiatow Organizacj Zdrowia (WHO), a w roku 1980 na tym samym forum przedstawiono jej ogólne zasady i definicje. Nieco pó niej HACCP został przejty i wprowadzony oficjalnie w in-nych organizacjach. W roku 1988 International Commission on Microbilological Specifications for Foods opublikowała zalecenia o zastosowaniu systemu HACCP w celu zapewnienia bezpie-czestwa produktów spoywczych.4
W Unii Europejskiej zasady GMP/GHP w produkcji ywnoci zawarte były w dyrektywie 93/43/EWG, adresowanej do pastw, które musiały wprowadzi jej postanowienia do krajowych systemów prawa. Aby ułatwi spełnienie wymaga prawnych dyrektywa zalecała tworzenie szczegółowych Przewodników Dobrej Praktyki Higienicznej dla rónych sektorów ywnocio-wych. Dyrektywa nakładała równie obowizek wprowadzenia systemu HACCP we wszystkich firmach zajmujcych si produkcj, dystrybucj, magazynowaniem, transportem i dostarczaniem konsumentom ywnoci. System HACCP przewidziany przez dyrektyw obejmował tylko 5 pierwszych zasad (bez weryfikacji i dokumentacji). Od 1 stycznia 2006 r. wszystkie dyrektywy UE dotyczce higieny zostały zastpione nastpujcymi rozporzdzeniami:
rozporzdzeniem nr 852/2004 dotyczce higieny rodków spoywczych, rozporzdzeniem nr 853/2004 dotyczce ywnoci pochodzenia zwierzcego.
Kolejne rozporzdzenie o higienie ywnoci 852/2004 nakłada obowizek wdroenia pełnego 7 – stopniowego systemu HACCP w przedsibiorstwach działajcych we wszystkich sektorach, wzdłu całego łacuch ywnociowego (produkcja, transport, handel i dystrybucja, gastronomia), z wyłczeniem jedynie podstawowej produkcji rolniczej na terenie wszystkich pastw EU.
W ramach dostosowania do wymaga Unii Europejskiej w Polsce, została uchwalona ustawa z 25 sierpnia 2006 r. o bezpieczestwie ywnoci i ywienia (Dz. U. nr 171 poz. 1225 z 27.09.2006 r.), która z dniem wejcia w ycie 28 pa dziernika 2006 r. zastpiła ustaw z 11 maja 2001 r. o warunkach zdrowotnych ywnoci i ywienia.
Wymagania dotyczce wdraania, funkcjonowania i doskonalenia systemu zarzdzania ukie-runkowanego na dostarczenie do klienta bezpiecznej ywnoci zawarte zostały w midzynarodo-wym standardzie ISO 22000:2005 System Zarzdzania Bezpieczestwem ywnoci, który został opublikowany dnia 1 wrzenia 2005 roku.5
Jego głównym celem było zagwarantowanie jakoci w odniesieniu do bezpieczestwa ywno-ci zdrowotnego wyrobów spoywczych przez:
− efektywn kontrol (monitoring) parametrów w krytycznych punktach kontroli danego proce-su – CCP, ustalonych na podstawie analizy zagroe,
− stosowanie odpowiednich działa korygujcych oraz zapobiegawczych.6 Natomiast podstaw efektywnego wdroenia systemu HACCP jest:
− zaangaowanie i wiedza najwyszego kierownictwa oraz wszystkich pracowników, − zapewnienie zasobów,
− właciwa organizacja pracy w procesach produkcyjnych i wspomagajcych produkcj, − weryfikacja w praktyce uregulowa systemowych.7
4 Sarpalius- Małuszkiewicz D.„Opracowanie i wdraĪanie systemu HACCP”, s. 6. 5 Jako PN-EN ISO 22000 opublikowana w maju 2006.
6 Praca zbiorowa pod redakcją Kijowskiego J. i Tadeusza S. „Zarządzanie jakoĞcią i bezpieczeĔstwem ĪywnoĞci –
5. Wyniki bada
5.1. Charakterystyka działalnoci firmy
Przedsibiorstwo jest jednym z wiodcych na rynku polskim producentów demów, konfitur, marmolad i powideł. Firma załoona została w 1979 roku. Pierwotnie jej podstawow działalno stanowiło przetwórstwo warzyw i owoców. W 1995 roku nastpiła zmiana strategii przedsibior-stwa. Firma wycofała si z brany przetworów warzywnych, koncentrujc si na produkcji pro-duktów demowych, co w rezultacie spowodowało wzrost sprzeday rocznej demów i konfitur o 100%. Siedziba firmy mieci si w Bydgoszczy przy ulicy Transportowa 4. Na czele firmy stoi trzyosobowy Zarzd, w którego skład wchodz:
− Prezes Zarzdu – Dyrektor Naczelny, − Członek Zarzdu – Dyrektor Techniczny,
− Członek Zarzdu – Dyrektor Ekonomiczno-Finansowy.
W 2001 roku firma wdroyła system zarzdzania jakoci zgodny z wymaganiami PN-ISO 9002: 1996 co potwierdzone zostało certyfikatem wydanym przez TUV CERT. Rok pó niej firma otrzymała certyfikaty zgodnoci wdroonych systemów z norm EN ISO 9001:2001 oraz PN-EN ISO 14001:1998. Powołany został równie zespół wdroeniowy systemu zarzdzania bezpie-czestwem i higien pracy PN-N-18001:2004, podjte zostały równie prace nad przystosowaniem systemu do wymaga normy PN-EN ISO 14001:2005.
Pierwsze demy z logo firmy zaczły pojawia si na rynku w 1992 roku. Perspektywy roz-woju rynku przetwórstwa owocowego i zwizany z nim popyt na produkty demowe oraz coraz dynamiczniej rozwijajca si brana przetwórstwa, skłoniły firm do znaczcych inwestycji w prace badawczo-rozwojowe, zakłady produkcyjne oraz intensywny rozwój parku technologicz-nego. Konsekwencj tego było uzyskanie wysokiej zdolnoci produkcyjnej w zakresie demów, konfitur i marmolad, w piciu smakach: truskawkowym, czarnych porzeczek, jagodowym, róa-nym i wieloowocowym Firma oferuje take marmolady twarde, które zyskuj coraz wiksze uzna-nie wród konsumentów oraz nowe ekonomiczne opakowauzna-nie dla marmolady mikkiej – wiaderko 1 kg dla smakoszy tego produktu.
Oferta skierowana jest do odbiorców krajowych i zagranicznych.
5.2. Analiza elementów funkcjonujcego systemu HACCP
W praktyce wdraanie systemu HACCP kada firma robi według swoich moliwoci oraz w oparciu o własne dowiadczenia. Istotne jest jednak, aby pewne najwaniejsze zadania realizo-wane były w okrelonej kolejnoci, pamitajc jednoczenie o spójnym oddziaływaniu na pracow-ników i przyzwyczajaniu ich do ustalonego w procedurach i instrukcjach toku postpowaniu. Przy wdraaniu w praktyce systemu HACCP proponuje si zgodnie z zaleceniami Kodeksu ywno-ciowego, zastosowanie 12- etapowej sekwencji działa w wyniku, której uzyskuje si zagwaran-towanie całkowitego bezpieczestwa zdrowotnego produkowanej lub dystrybuowanej ywnoci.
W pierwszym rzdzie kierownictwo firmy zobowizane jest ustali zakres zastosowania sys-temu tj. ustali czy system bdzie obejmował cał firm czy te okrelone linie technologiczne. Istotne jest równie okrelenie, jakie etapy procesu produkcji bd ujte w planie HACCP oraz jakiego typu zagroenia brane bd przede wszystkim pod uwag. Celem Systemu Zarzdzania
firm w czci dotyczcej HACCP w procesie produkcji demów, konfitur i marmolad jest zapo-bieganie wystpowania niezgodnoci stwarzajcych zagroenie dla konsumenta, organów kontrol-nych lub wymaganiami wewntrznymi firmy. Zapewniono konsekwentne działanie w trakcie realizacji umowy, zgodnie z udokumentowanymi procedurami. Pozwala to na szybkie i szczegó-łowe wykrywanie jakichkolwiek zagroe mogcych ujemne wpływa na bezpieczestwo ywno-ci oraz na podejmowanie natychmiastowych, niezbdnych działa korygujcych i/lub zapobie-gawczych.
System HACCP firmy został zaprojektowany, wdroony i zaakceptowany na wszystkich szczeblach zarzdzania, co daje moliwo efektywnego oraz ekonomicznego wykorzystania po-tencjału firmy dla zapewnienia jakoci i bezpieczestwa wyrobu oraz procesów prowadzcych do jego wytworzenia.
Aby zapewni skuteczne wdroenie oraz odpowiednie funkcjonowanie systemu zarzdzania ustanowiono Szefa Zespołu HACCP - Przewodniczcego Zakładowego Zespołu ds. Utrzymania Systemu HACCP. Posiada on uprawnienia i odpowiedzialno zapewniajce skuteczno systemu. Pełnomocnik powołał Zespół HACCP- Zakładowy Zespół ds. Utrzymania Systemu HACCP. Za-daniem zespołu jest analizowanie obszarów wymagajcych poprawy jakoci i bezpieczestwa ywnoci oraz organizowanie projektów doskonalcych zwizanych z procesem produkcji de-mów, konfitur i marmolad i współpracujcych działów.
Produkty przedsibiorstwa zostały opisane w Specyfikacji i zawieraj takie informacje jak: skład surowcowy, rodzaje technologii, cechy fizykochemiczne, sposób transportu, metody dystry-bucji a take warunki magazynowania. Kade przyjcie dostaw odbywa si zgodnie z wewntrzn procedur, której celem jest:
1. Przyjcie oraz odbiór jakociowy surowca, dodatków i opakowa. 2. Właciwe przechowywanie.
3. Oznakowanie oraz rejestracja poszczególnych dostaw surowca i dodatków, co ma zapewni identyfikacj z produktem gotowym.
Osoby odpowiedzialne za przyjcie dostaw:
1. Magazynier surowca i opakowa, który odpowiada za przyjcie ilociowe oraz porednio jakociowe surowca, dodatków oraz opakowa.
2. Kontrola Jakoci (laboratorium), która odpowiada za przyjcie jakociowe surowca, dodat-ków oraz opakowa.
3. Technolog – uczestniczy w przyjciu jakociowym. Obowizkiem magazyniera jest:
1. Przyjcie ilociowe surowca, dodatków oraz opakowa.
2. Zwracanie uwagi na jako dostarczonego towaru – jego opakowanie oraz warunki transpor-tu.
3. Przyjcie opakowa zgodnie z deklaracj producenta na opakowaniu zbiorczym.
4. Przyjcie etykiet, platynki i opakowa z litografi, których próby zobowizany jest dostar-czy do:
− laboratorium w celu oceny zgodnoci danych,
− specjalisty ds. Rozwoju Produktu w celu porównania z wzornikiem zgodnoci barw. Etykieta powinna zawiera wszystkie niezbdne informacje dotyczce produktu.
5. Przyjcie dodatków zgodnie z deklaracj dostawcy na opakowaniu jednostkowym których atest przekazuje jednoczenie do laboratorium, a kad parti przyjtych dodatków oznacza
kolejnym nr partii naniesionym na Karcie „Identyfikacja dostawy”, lub bezporednio na opa-kowaniu jednostkowym.
6. Przyjcie Surowców:
Przed przyjciem kad parti dostarczonego surowca zgłasza do laboratorium w celu od-bioru jakociowego. Ponadto wymaga od dostawcy atestu, na dany surowiec oraz sprawdza warunki transportu owoców:
a) przystosowanie oraz czysto rodka transportu,
b) temperatur wewntrz rodka transportu przy dostawie owoców mroonych, c) odczytan temperatur przekazuje wraz z atestem do laboratorium.
7. Przestrzega szybkiego rozładunku i szybkiego przekazania owoców mroonych do komory chłodniczej.
8. Kad parti surowca oznacza Kart „Identyfikacja dostaw”, nadajc nr kolejny partii. 9. Wystawia dokument przyjcia surowca „Pz” i przekazuje do laboratorium w celu
potwier-dzenia podpisem przyjcia jakociowego.
10. Przestrzega właciwych warunków magazynowania – odpowiada za utrzymanie magazynu oraz chłodni w czystoci.
11. Ma obowizek kontrolowa prac komory chłodniczej prowadzc rejestr temperatury z ter-mometru chłodni min 1 x dziennie w zeszycie zgodnie z Kart: „Monitorowanie temperatur w chłodni buforowej”. Ewentualny wzrost temperatury (termometr chłodni) tj. od -14°C i wyej, odnotowuje w Zeszycie Monitorowanie temperatur w rubryce „5 – Uwagi”. W przy-padku nieobecnoci pracownika odpowiedzialnego za kontrol i rejestr temperatur zastpstwo wyznacza Kierownik Magazynu Surowców i Opakowa. W przypadku awarii chłodni Kie-rownik Magazynu w uzgodnieniu z KieKie-rownikiem Produkcji podejmuj działania w celu szybkiego zabezpieczenia surowca:
− Właciwy zakres temperatury w chłodni buforowej (termometr chłodni): -18°C, − z dopuszczalnym odchyleniem wzrostu temperatury o 3°C.
12. Odpowiada za właciwe utrzymanie czystoci w przedkomorzu podczas dostaw surowca. Obowizki Kontroli Jakoci (laboratorium).
1. Odbiór jakociowy opakowa:
− wszystkie opakowania s przyjmowane zgodnie z deklaracj dostawcy na opakowaniu zbior-czym, specyfikacj,
− w przypadku stwierdzenia w toku produkcji, e jako odbiega od deklarowanej przez do-stawc, dokonuje si reklamacji.
2. Odbiór jakociowy dodatków:
− wszystkie dostarczone do magazynu dodatki s przyjmowane zgodnie z deklaracj (atestem, specyfikacj) dostawcy,
− kada dostawa dodatków po przyjciu jest rejestrowana w Ksice według Karty „Ocena przyjcia dodatków”,
− wpis w Ksice musi by zgodny z nadanym w magazynie numerem partii w karcie „Identy-fikacja dostawy” lub bezporednio na opakowaniu jednostkowym,
− w przypadku stwierdzenia po otwarciu opakowania z danym dodatkiem, e nie spełnia wyma-ga jakociowych dokonuje si reklamacji.
3. Odbiór jakociowy surowców:
w dniu dostawy przez laboratorium lub technologa. Przed ocen owocu mroonego sprawdza si temperatur wewntrz opakowania jednostkowego dostarczonego surowca, zapisujc w ksice „Ocena przyjcia surowców owocowych” - temperatura powinna wynosi -18°C (podczas czynno-ci manipulacyjnych dopuszcza si krótkotrwały wzrost temperatury nie wicej ni o 3°C). Zgło-szony do oceny surowiec podlega ocenie wizualnej na zgodno ze specyfikacj. W przypadku gdy wizualna ocena jakoci przyjmowanego surowca nie spełnia wymaga pobiera si reprezenta-tywne próby w celu dokładnej oceny na zgodno ze Specyfikacj (tab. 1).
Tabela 1. Ocena próby na zgodnoĞü ze Specyfikacją
Wielko partii. Liczba opakowa pobrana do
oceny :
Łczna wielko próby min. (kg)
7 000 kg lub mniej: 6 3
powyej 7 000 kg 12 6
ródło: Materiały udostpnione przez zarzdzajcych przedsibiorstwem.
W przypadku gdy surowiec nie spełnia wymaga jakociowych, dokonuje si reklamacji, gdzie:
− kada partia surowca jest rejestrowana w Ksice według Karty „Ocena przyjcia surowców owocowych”,
− wpis w Ksice musi by zgodny z nadanym numerem partii i opisem w Karcie „Identyfikacja dostawy”.
Jakociowe przyjcie surowca potwierdza si podpisem na dokumencie dostawy ,,PZ’’. Labo-ratorium prowadzi dodatkowo wyrywkow kontrol temperatury wewntrz opakowania jednost-kowego owocu mroonego, który jest przetrzymywany w chłodni buforowej. Kontrol temperatu-ry wewntrz opakowania jednostkowego sprawdza si minimum 1 x w miesicu oraz w przypadku zgłoszenia wzrostu temperatury w chłodni do - 14°C i wyszej. Wynik temperatury rejestruje si w zeszycie zgodnie z Kart: „Monitorowanie temperatur w chłodni buforowej”. Przyczyn zgło-szonego ewentualnego wzrostu temperatury w chłodni buforowej oraz dalsze postpowanie opisu-je si w rubryce „10” (Uwagi).
Rozruch linii odbywa si przed rozpoczciem produkcji, według obowizujcej instrukcji. Wykorzystywane do produkcji surowce owocowe, materiały pomocnicze oraz opakowania w czasie przyjcia do magazynu s poddawane badaniom pod wzgldem zgodnoci z wymaga-niami norm. Wykorzystywana do produkcji woda pochodzi z sieci miejskiej i jest regularnie kon-trolowana przez SANEPID. Pobieranie i dozowanie surowców odbywa si zgodnie: z ustalon receptur, z ustalon wielkoci produkcji w dokumencie Tygodniowy plan produkcji. Korekty iloci pobieranych surowców dokonuje operator zmianowy zgodnie z obowizujc instrukcj. Metody bada:
Sprawdzenie cech organoleptycznych:
− Cechy organoleptyczne sprawdza si zgodnie z PN-93/ A-75103. Sprawdzenie cech fizycznych:
− Zawarto ekstraktu ogólnego – wg PN-90/A-75101/02, − Kwasowo ogólna – wg PN-90/A-75101/04,
− Zawarto sorbinianu potasu - wg PN-90/A-75101/24,
− Zawarto zanieczyszcze mineralnych - wg PN-90/A-75101/18.
Wszystkie produkty magazynowane s w magazynach zamknitych o podłou zabezpieczaj-cym stosowanie transportu wózkowego. Magazyn musi by suchy, czysty i przewiewny. Produkty przechowuje si na paletach typu EURO., które przewoone s w samochodach, kontenerach lub wagonach krytych lub nakrytych. rodki transportu musz by czyste, suche, bezwonne i uszczel-nione. Wydanie produktów z magazynu odbywa si po uprzednim sprawdzeniu jakoci i akcepta-cji warunków dalszej dystrybuakcepta-cji. Po otwarciu opakowania zawierajcego produkt gotowy i zuy-ciu zawartoci opakowanie naley umieci w pojemniku na odpady, a przechowywa naley w pomieszczeniach suchych. Zespół HACCP potwierdził zgodno wszystkich czynnoci zawar-tych w Schemacie Procesu dokonujc przegldu wykonywanych czynnoci w zakresie produkcji demów, konfitur i marmolad biorc pod uwag wszystkie stanowiska pracy biorce udział w omawianym procesie. Procedura „Weryfikacja Systemu HACCP” opisuje tryb planowania oraz realizacji okresowych weryfikacji w celu okrelenia czy System HACCP jest zgodny z planem HACCP. Przedmiotem teje procedury s działania majce na celu weryfikacj Krytycznych Punktów Kontroli (CCP) oraz systemu HACCP. Procedura dotyczy całego obszaru przedsibior-stwa objtego systemem HACCP. Odpowiedzialno i uprawnienia za przeprowadzanie wyszcze-gólnionych działa weryfikacyjnych ponosi personel wymieniony w procedurze. Weryfikacja Systemu HACCP odbywa si w oparciu o Plan Weryfikacji Systemu HACCP obejmujcy nastpu-jce zagadnienia ogólne:
− analiz zalece z ostatniego przegldu,
− zmiany wprowadzane do systemu HACCP i ich skutki, − ocena skutecznoci systemu HACCP,
− ocen wyników analizy pobieranych prób, − analiz reklamacji klientów,
− propozycje udoskonale, − aspekty prawne,
− inne sprawy w zalenoci od potrzeb.
5.3. Identyfikacja krytycznych punktów kontroli (CCP)
Zespół HACCP zidentyfikował tzw. krytyczne punkty kontrolne (CCP), tj. wszystkie miejsca w procesie technologicznym, w których do zagwarantowania bezpieczestwa ywnoci jest nie-zbdne opanowanie (kontrola) wystpujcych tam zagroe. Do identyfikacji CCP zaleca si sto-sowanie jednego z wielu tzw. drzewek decyzyjnych.
Nieprawidłowoci dotyczyły m. in:
− braku okrelenia warunków przechowywania,
− braku pełnych danych identyfikacyjnych producenta lub podanie nieprawidłowych danych dotyczcych producenta,
− nieprawidłowej wysokoci cyfr i liter w oznakowaniu iloci nominalnej towaru paczkowane-go,
− uycia nieprawidłowych sformułowa dotyczcych daty minimalnej trwałoci lub terminu przydatnoci do spoycia oraz nie podania tych informacji,
− braku w wykazie składników ilociowej zawartoci składnika wystpujcego w nazwie lub podkrelonego przy uyciu grafiki,
− braku kodu partii produkcyjnej,
− braku podania funkcji technologicznej zastosowanej substancji dodatkowej, − uycia sformułowania „otrzymany” zamiast „sporzdzony z … ”,
− braku odstpu midzy wartoci liczbow, a jednostk miary,
− podania takiej daty minimalnej trwałoci, e okres przechowywania został przedłuony w stosunku do okrelonego w deklarowanej normie (zmiana tego okresu została dokonana bez przeprowadzenia bada przechowalniczych),
− braku okrelenia miejsca oznaczenia daty minimalnej trwałoci, − podania klasy jakoci mimo, e w deklaracji nie okrelono klas jakoci, − braku wykazu składników wystpujcych w rodku spoywczym, − nie podania składników w porzdku malejcym według masy.
Ponadto przeprowadzona analiza wykazała nieprawidłowoci w zakresie: 1. Oceny organoleptycznej
W przypadku pojedynczych partii mona było stwierdzi zaniony ekstrakt ogólny, nalot pleni oraz klas jakoci nisz od deklarowanej.
2. Parametrów fizykochemicznych
Niezgodnoci w zakresie parametrów fizykochemicznych dotyczyły:
− niszej ni deklarowana: zawartoci ekstraktu ogólnego, zawartoci owoców, masy netto, − wyszej ni deklarowana: zawartoci zanieczyszcze organicznych, kwasowoci ogólnej,
deklarowanego pH.
W wyniku przeprowadzonych bada najwicej nieprawidłowoci stwierdzono w przypadku powideł (17%) i demów (9%). Najmniej niezgodnoci stwierdzono natomiast w przypadku konfi-tur (2%).
3. Warunków składowania:
− brak sprztu kontrolno – pomiarowego w pomieszczeniach magazynowych (termometru i/lub higrometru),
− brak monitoringu parametrów temperatury powietrza w pomieszczeniach magazynowych (temperatury i/lub wilgotnoci wzgldnej),
− uchybienia odnonie stanu sanitarnego magazynów,
− niewłaciwe warunki składowania wyrobów gotowych – parametry powietrza wysze od wymaga okrelonych w zadeklarowanej przez producenta normie,
− składowanie artykułów przeterminowanych.
Przeprowadzona analiza wykazała ponadto, e jako przetworów owocowych najczciej kwestionowana była w zakresie znakowania. Niewłaciwe znakowanie stwierdzono w przypadku 31% skontrolowanych partii (w IV kwartale 2008 roku - 34%). W zakresie znakowania stwierdzo-no szereg nieprawidłowoci majcych istotne znaczenie dla konsumenta. Brak informacji, na temat warunków przechowywania, mógł mie wpływ na zdrowie konsumenta. Natomiast brak informa-cji dotyczcych masy netto, czy uytych składników, naraał konsumenta na zakup towaru o ni-szej masie owoców i na straty ekonomiczne.
W porównaniu do IV kwartału 2009 roku stwierdzone nieprawidłowoci w zakresie parame-trów fizykochemicznych dotyczyły tych samych parameparame-trów co poprzednio. Wymaga nie spełni-ło 15% partii przetworów owocowych (w 2008 roku - 17%). Wyniki bada laboratoryjnych wyka-zały niezgodnoci z wymaganiami okrelonymi w przepisach lub zadeklarowanymi przez produ-centa, w zakresie: ekstraktu ogólnego, zawartoci masy netto owoców oraz kwasowoci.
Podsta-wowym zafałszowaniem towaru wykazanym podczas kontroli była zaniona masa netto, tj. nisza masa owoców.
Ze wzgldu na szereg stwierdzonych nieprawidłowoci w zakresie jakoci handlowej prze-tworów owocowych, a take na to, e poziomy tych nieprawidłowoci zmniejszaj si nieznacznie w porównaniu do lat poprzednich, konieczne jest cigłe prowadzenie analiz, aby w obrocie nie znajdowały si przetwory owocowe zafałszowane, le oznakowane i złej jakoci handlowej wyro-bów gotowych.
5.4. Czynniki wpływajce na popraw higieny i bezpieczestwa produkcji przetworów owo-cowych
6. Przegld zarzdzania
Kady system powinien podlega biecej i regularnej weryfikacji pod ktem jego skuteczno-ci. Do najskuteczniejszych metod takiej weryfikacji naley zaliczy przegldy danego systemu, stanowice rodzaj oceny czciowej oraz audyty wewntrzne oceniajce wybrane czci i obszary systemu.
Celem przegldów jest zapewnienie uytecznoci i skutecznoci systemu, czyli wskazanie, ja-kie obszary wymagaj zmian i doskonalenia. Potwierdza to definicja przegldu z normy ISO 9000, według której przegld to : „[…] działanie podejmowane w celu okrelenia przydatnoci, ade-kwatnoci i skutecznoci przedmiotu rozwaa do osignicia ustalonych celów.8
W załoeniu STOVIT S.A. regularne i rzetelnie wykonywane przegldy przyczyniaj si do zwikszenia zadowolenia klientów, zwikszenia poziomu bezpieczestwa ywnoci a w rezultacie do odniesienia korzyci finansowych.
Uprawnienia i odpowiedzialno za przegldy ponosi Dyrektor oraz Pełnomocnik ds. Systemu Zarzdzania, który informuje osoby zainteresowane o przegldzie systemu i spotkaniach Zespołu HACCP, odpowiada za przygotowanie danych wejciowych na przegld systemu przez kierownic-two jak równie sporzdza protokół z przegldu systemu oraz notatk ze spotka Zespołu HACCP. Odpowiedzialno za przeprowadzenie i koordynacje spotka Zespołu HACCP ponosi Przewodniczcy Zespołu HACCP. Osoby sporzdzajce zapisy i dysponujce danymi dotyczcy-mi systemu zarzdzania odpowiadaj za ich przegld oraz analiz. Wszystkie prowadzone w przedsibiorstwie zapisy oraz dane dotyczce działalnoci Spółki podlegaj przegldowi i anali-zie przez osoby je sporzdzajce i/lub nadzorujce. Osoby dokonujce pomiarów efektywnoci procesów i systemu zarzdzania poddaj przegldowi i analizie uzyskane wyniki. Na podstawie przeprowadzonych przegldów i analiz dokonywana jest ocena skutecznoci przeprowadzonych działa korygujcych, zapobiegawczych i doskonalcych. Wyniki przeprowadzonych przegldów i analiz oraz z podjtych działa korygujcych i zapobiegawczych omawiane s podczas przegldu systemu zarzdzania przez kierownictwo.
System zarzdzania podlega przegldowi w pierwszym kwartale kadego roku i obejmuje okres roku poprzedniego. Dyrektor oraz Pełnomocnik ds. Systemu Zarzdzania ustalaj termin przegldu oraz skład zespołu przeprowadzajcego przegld. Osoby zainteresowane informowane s pisemnie o przegldzie przez Pełnomocnika ds. Systemu Zarzdzania. Przegld zarzdzania ma zapewni o jego przydatnoci, adekwatnoci i skutecznoci. Przegld obejmuje:
− Ocen moliwoci doskonalenia systemu zarzdzania, − Potrzeb zmian w systemie,
− Potrzeb zmian celów dotyczcych bezpieczestwa ywnoci, − Potrzeb zmian Polityki Jakoci i Bezpieczestwa ywnoci.
Przegldowi podlegaj informacje dotyczce:
− Realizacji planów systemu HACCP z poprzednich przegldów, − Wyniki auditów higieny,
− Spotka Zespołu HACCP, − Funkcjonowania procesów, − Zgodnoci wyrobów, − Informacji od klientów,
− Statusu działa korygujcych i zapobiegawczych, − Zmian mogcych wpływa na system zarzdzania, − Zalece dotyczcych doskonalenia systemu,
− Wszelkich wniosków z przegldów i analiz pozostałych danych w przedsibiorstwie majcych wpływ na system.
Spotkania Zespołu HACCP, lub jego czci, odbywaj si po kadej istotnej zmianie w sys-temie. Zespół ten moe zaprosi do współpracy pracowników spoza Zespołu. Celem spotka jest weryfikacja Systemu HACCP. Z kadego spotkania sporzdzana jest notatka.
6.1. Działania korygujce i zapobiegawcze
Działanie korygujce to działanie w celu wyeliminowania przyczyn wykrytej niezgodnoci lub innej niepodanej sytuacji. Niezgodnoci s identyfikowane na bieco podczas wykonywa-nia obowizków słubowych. Kady pracownik w przypadku wykrycia niezgodnoci zwizanej z systemem zarzdzania zgłasza ten fakt przełoonemu lub Pełnomocnikowi ds. Systemów Zarz-dzania. Kierownicy komórek przeprowadzaj działania korygujce oraz dokonuj analizy nie-zgodnoci w celu ustalenia jej przyczyny. Kierownicy komórek organizacyjnych przekazuj za porednictwem lokalnej poczty elektronicznej lub pisemnie informacj do Pełnomocnika ds. Sys-temów Zarzdzania dotyczce zidentyfikowanej niezgodnoci zawierajcej:
− Imi i nazwisko osoby zgłaszajcej niezgodno, − Data i miejsce stwierdzenia niezgodnoci, − Dokładny opis niezgodnoci,
− Opis działa korygujcych w przypadku, gdy kierownik komórki organizacyjnej miał moli-wo przeprowadzenia takich działa,
− Przyczyn niezgodnoci.
W przypadku, gdy kierownik komórki organizacyjnej nie miał moliwoci przeprowadzenia działa korygujcych Pełnomocnik ds. Systemów Zarzdzania planuje takie działania na podsta-wie zidentyfikowanej przyczyny oraz wyznacza osoby odpopodsta-wiedzialne i termin ich przeprowadze-nia. Osoby zainteresowane informowane s pisemnie lub za porednictwem lokalnej poczty elek-tronicznej. Po upływie zaplanowanego terminu Pełnomocnik ds. Systemów Zarzdzania ocenia skuteczno przeprowadzonych działa, w przypadku gdy jest ona niewystarczajca proces powta-rza si od pocztku. Zapisy z powyszych działa odnotowuje w Karcie Działa Korygujcych, Zapobiegawczych i Doskonalcych.
Działania zapobiegawcze to działania w celu wyeliminowania potencjalnej niezgodnoci lub innej potencjalnej sytuacji niepodanej. Potencjalne niezgodnoci s równie identyfikowane na bieco podczas wykonywania obowizków słubowych. Kady pracownik w przypadku wykry-cia potencjalnej niezgodnoci zwizanej z systemem zarzdzania zgłasza ten fakt przełoonemu lub Pełnomocnikowi ds. Systemów Zarzdzania. Pracownicy zgłaszaj równie uwagi i pomysły mogce przyczyni si do doskonalenia systemu zarzdzania. Kierownicy komórek dokonuj analizy potencjalnej niezgodnoci w celu ustalenia jej przyczyny, natomiast kierownicy komórek organizacyjnych za porednictwem lokalnej poczty elektronicznej lub pisemnie informuj Pełno-mocnika ds. Systemów Zarzdzania dotyczce zidentyfikowanej potencjalnej niezgodnoci lub uwag i pomysłów doskonalcych zawierajce:
− imi i nazwisko osoby zgłaszajcej potencjaln niezgodno, uwag lub pomysł, − dat i miejsce stwierdzonej potencjalnej niezgodnoci,
− dokładny opis niezgodnoci,
− dokładny opis potencjalnej niezgodnoci, uwagi lub pomysłu doskonalcego system zarz-dzania,
− przyczyn potencjalnej niezgodnoci.
Pełnomocnik ds. Systemów Zarzdzania na podstawie zidentyfikowanej przyczyny potencjal-nej niezgodnoci lub uwagi/pomysłu doskonalcego planuje działania zapobiegawcze lub dosko-nalce wyznaczajc osoby odpowiedzialne za termin przeprowadzenia tych działa oraz informuje o powyszym zainteresowane osoby pisemnie lub za porednictwem poczty elektronicznej. Po upływie zaplanowanego terminu Pełnomocnik ds. Systemów Zarzdzania ocenia skuteczno przeprowadzonych działa, w przypadku, gdy jest ona niewystarczajca proces powtarza od po-cztku. Zapisy z powyszych działa odnotowuje si w karcie Działa Korygujcych, Zapobie-gawczych i Doskonalcych.
Dla kadego Krytycznego Punktu Kontroli ustalono działania korygujce eliminujce przy-czyny niezgodnoci oraz działania zapobiegawcze eliminujce przyprzy-czyny niezgodnoci w celu zapobiegania ich wystpieniu.
W razie pojawienia si niezgodnoci, na którymkolwiek z etapów procesu technologicznego produkcji, natychmiast uruchamiana jest procedura nadzoru wyrobu niezgodnego z wymaganiami, której realizacja ma uniemoliwi niezamierzone dalsze zastosowanie produktów niezgodnych z wymaganiami, niebezpiecznych ywnociowo. Przedmiotami tej procedury s zasady i tryb postpowania oraz okrelenie odpowiedzialnoci za nadzorowanie wyrobu niezgodnego z wyma-ganiami i niebezpiecznego dla zdrowia klientów. Dotyczy to:
− identyfikacji i odseparowania czyli miejsca składowania, − dokumentacji stwierdzonych niezgodnoci,
− oceny dalszego toku postpowania z wyrobem, − powtórnej kontroli naprawionych produktów.
Po stwierdzeniu niezgodnoci z wymaganiami wyrób zostaje oznakowany oraz dokonuje si odpowiednich zapisów. Produkty niezgodne lub nie spełniajce wymaga jakociowych, powstałe w procesie produkcyjnym lub podczas magazynowania powinny by zabezpieczone przed przedo-staniem si do dalszych etapów produkcji bd nieumylnie do ostatecznego klienta. Produkt nie-zgodny powinien by odpowiednio oznakowany stosown przywieszk jako towar:
1. Nie nadajcy si do dalszego przerobu – kartka koloru czerwonego, która oznacza nie-zgodno, z informacj o przyczynie powstania niezgodnoci.
2. Nadajcy si do dalszego przerobu – kartka koloru ółtego, która oznacza niezgodno, jednak produkt nadaje si do ponownego przerobu, zawierajca informacje.
W taki sam sposób oznacza si inne towary, w których stwierdzono niezgodno, tj. opako-wania, surowce, dodatki. Półprodukty przeznaczone do dalszego przerobu, przetrzymywane w czasie dłuszym ni 4 dni oznacza si równie kartkami koloru ółtego, zawierajcymi nazw półproduktu i dat przygotowania. Półprodukty przeznaczone do przerobu w cigu trzech dni oznacza si na opakowaniach kred podajc nazw półproduktu.
Wyrób niezgodny z wymaganiami, powstajcy w trakcie produkcji składuje si wyłcznie w wyznaczonym miejscu, w pomieszczeniach produkcyjnych oraz w wyznaczonym miejscu ma-gazynu. Wyrób niezgodny z wymaganiami moe by równie przeznaczony do sprzeday za pi-semn zgod klienta uzyskana przez Dział Obsługi Klienta. W takim przypadku numer pisemnej zgody klienta jest wpisywany do wiadectwa kontroli jakoci partii. Dopuszczalne jest równie przetworzenie wyrobu niezgodnego z wymaganiami tak, aby spełniał okrelone wymagania po czym dokonuje si ponowna kontrol i badania.
Istotn kwesti dla bezpieczestwa produkcji przetworów owocowych jest postpowanie z wyrobem niezgodnym z wymaganiami wynikajce z Planu HACCP, gdy ma to na celu zapew-nienie bezpieczestwa ywnociowego.
Moe zaistnie równie sytuacja, w której wyprodukowane wyroby i oddane do sprzeday stwarzaj zagroenie dla ycia i zdrowia konsumentów. Wówczas uruchamiana jest Komisja Kry-zysowa, która zbiera informacje o powstałym zagroeniu, ustala poziom ryzyka oraz zarzdza wycofaniem wyrobu i jego nadzorem, jak równie zajmuje si komunikacj z odbiorcami, konsu-mentami i instytucjami nadzoru.
Komisja Kryzysowa dokonuje tak zwanego rankingu poziomu ryzyka, czyli okrela stopie zagroenia zdrowia konsumentów. Ranking poziomu ryzyka jest nastpujcy:
− Poziom A: miertelne, powane ryzyko dla zdrowia, wraz z okreleniem poszczególnych przypadków,
− Poziom B: teoretyczne miertelne ryzyko, moliwo wystpienia niepokojcych sympto-mów, obecno niebezpiecznych ciał obcych,
− Poziom C: widoczna zmiana jakoci, niezgodno która nie prowadzi do zagroenia, − Poziom D: plotki o wystpieniu ryzyka.
Gdy komisja oceni, e poziom ryzyka dla danego przypadku wynosi A lub B decyduje: − o sposobie walki z kryzysem,
− o sposobie postpowania z produktem, − o zewntrznej komunikacji,
− o poinformowaniu instytucji nadzoru,
− o ewentualnym poinformowaniu agencji, która zakomunikuje wiadomo o ryzyku w me-diach.
Komunikaty na zewntrz opracowywane s wyłcznie przez Komisj Kryzysow. Sytuacje takie zdarzaj si bardzo rzadko.
6.2. Postpowanie w przypadku stwierdzenia niezgodnoci
Jeeli podczas dostawy towaru (surowca, dodatków, opakowa) lub w trakcie jego przerobu zostanie stwierdzone, e cała partia lub jej cz nie odpowiada wymaganiom jakociowym –
dokonuje si reklamacji. Postpowanie reklamacyjne prowadzi Kontrola Jakoci lub Technolog, który:
− zgłasza do Dostawcy e towar jest reklamowany,
− sporzdza „Protokół reklamacyjny” według Karty i wysyła do dostawcy pismo dotyczce reklamacji.
Sposób załatwiania reklamacji prowadzony jest w uzgodnieniu z Pełnomocnikiem ds. Syste-mów Zarzdzania z Magazynierem Surowców i Opakowa oraz Specjalist ds. Zaopatrzenia, którzy w razie potrzeby bior udział w procesie reklamacji co powiadczaj podpisem na Protoko-le reklamacyjnym. Magazynier ma równie obowizek reklamowany towar oznaczy kart „REKLAMACJA”. W przypadku reklamacji opakowa z litografi, opakowa zbiorczych oraz etykiet informowany jest Specjalista ds. Rozwoju Produktu, który ma obowizek uczestniczy w toku załatwiania reklamacji – co powiadcza podpisem w Protokole reklamacji. Wszystkie uzgodnienia w toku załatwiania reklamacji musz by potwierdzane pisemnie, a w przypadku spraw spornych z Dostawc reklamacja jest zatwierdzana przez Zarzd Spółki
6.4. Postpowanie w przypadku reklamacji
Zakład zobowizuje si produkowa i dostarcza do Odbiorców produkty o prawidłowej jako-ci zgodnej z obowizujcymi normami i przepisami.
Odbiorca zobowizany jest do przechowywania produktów zgodnie z obowizujcymi nor-mami i przepisami. W reklamacji od konsumentów poredniczy ich Odbiorca, okrelany w handlu jako Sprzedawca. Przedmiotem reklamacji mog by wyroby produkowane przez zakład, w przy-padku, których stwierdzono niezgodnoci jakociowe. Brak popytu na dany asortyment nie jest wystarczajcym powodem reklamacji towaru. Kad reklamacj naley zgłosi pisemnie do Dzia-łu Handlowego. Kierownik DOK jest zobowizany przekaza reklamacj do DziaDzia-łu Kontroli Jako-ci w celu jej rozpatrzenia i wypełnienia Karty Reklamacji. Dokumentacj dotyczc reklamacji przechowuje Dział Kontroli Jakoci. Rozpatrzenie reklamacji:
a) kada reklamacja jakociowa rozpatrywana jest przez Dział Kontroli Jakoci lub Technolo-giczny, który okrela sposób jej załatwienia,
b) rozpatrywane mog by jedynie reklamacje sformułowane pisemnie oraz udokumentowane, c) w przypadku stwierdzenia niezgodnoci, Odbiorca zobowizany jest do przekazania Dostawcy
próbki wadliwego towaru, wraz z opisem wady,
d) Dostawca zobowizuje si do przyjcia wadliwego produktu w celu analizy okrelajcej za-sadno reklamacji,
e) w przypadku potwierdzenia niezgodnoci jakociowej produktu, Dostawca zobowizuje si do wymiany na produkt pełnowartociowy, w iloci zgodnej z reklamacj,
f) w przypadku rónicy zda midzy Dostawc a Odbiorc w kwestii klasyfikacji danego produk-tu jako niezgodnego z wymogami jakociowymi, bdzie miało miejsce badanie kontrolne wy-konane przez dowoln, niezalen jednostk badawcz,
g) w przypadku nieuzasadnionej reklamacji reklamujcy zostanie obciony kosztami zleconej analizy,
h) rozpatrzon reklamacj zatwierdza Zarzd Firmy,
6. Niezgodnoci i propozycje ich rozwiza
Jednym z problemów firmy jest utrzymanie Kodeksu Dobrej Praktyki Higienicznej dla proce-su produkcji dotyczcej maszyn, urzdze i wyposaenia.
Pierwsz zauwaon niezgodnoci jest nieprawidłowe rozmieszczenie maszyn i urzdze w pomieszczeniach produkcyjnych i pomocniczych. Powinny by one rozmieszczone tak, aby umoliwiały łatwy dostp i utrzymanie ich w czystoci oraz zabezpiecza warunki higieniczne produkcji i otoczenia. W tym celu równie naleałoby przewidywa okresowe przerwy w produk-cji dla przeprowadzenia przegldów, remontów, mycia, czyszczenia zgodnie z harmonogramem. Czsto przegldy s opuszczane albo wykonywane po terminie przewidywanym w harmonogra-mie. Inn niezgodnoci jest brak pokryw i wiek na wszelkich otwartych zbiornikach. Maszyny, urzdzenia musz by bezwzgldnie zabezpieczone przed wszelkimi zagroeniami takimi jak: szkodniki, kurz, pył itp. Równie takie pokrywy musz zabezpiecza miejsca w których znajduj si wyroby gotowe. Czsto zdarza si równie, e powierzchnie, w tym powierzchnie wyposaenia wykorzystywane w procesie produkcji nie s utrzymywane w dobrym stanie i łatwe do czyszcze-nia oraz w razie koniecznoci do dezynfekcji.
Zauwaono, e firma boryka si z problemem właciwego przechowywania oraz transportu wyrobów gotowych. Zdarza si, e materiały opakowaniowe przechowywane s w wilgotnych i zabrudzonych miejscach oraz, e opakowania zwrotne nie s niszczone zanim znajd si z po-wrotem w miejscu ich magazynowania. Zauwaono równie, e rodki transportu (samochody dostawcze) nie s zaopatrzone w szczeln plandek zabezpieczajc ładunek przed zanieczyszcze-niem. Plandeka taka powinna by podczas rozładunku zwinita, a podczas transportu oraz pustego przebiegu rozwinita. Ponadto rodki transportu nie s utrzymywane w bardzo dobrym stanie technicznym, zabezpieczajcym przed zanieczyszczeniami i umoliwiajcymi zachowanie wła-ciwej jakoci zdrowotnej artykułów jak równie ich konstrukcja nie umoliwia łatwego utrzyma-nia czystoci i porzdku.
Zarzd firmy powinien równie zwraca uwag na terminowo przeprowadzonych kontroli maszyn i urzdze.
Ponadto dokumenty opracowane s w sposób niejasny dla wikszoci pracowników i w zbyt obszerny. W dokumentach nieujte s dokładne informacje, w oparciu o jakie systemy zapewnia-nia i/lub zarzdzazapewnia-nia jakoci zdrowotn ywnoci przedsibiorstwo realizuje polityk jakoci i/lub bezpieczestwa zdrowotnego ywnoci (system HACCP oraz systemu jakoci BRC).
Firma powinna posiada przejrzyst struktur organizacyjn, umoliwiajc identyfikacj, wyodrbnienie i wzajemne powizanie procesów majcych istotny wpływ na funkcjonowanie systemu HACCP. Powinna stosowa nowoczesne metody zarzdzania, a najwysze kierownictwo powinno charakteryzowa si du otwartoci na nowe trendy oraz posługiwa si perspekty-wicznym myleniem majcym na celu rozwój firmy. Ponadto powinna opracowa odpowiedni system szkole dla wszystkich pracowników w celu zwikszenia ich kwalifikacji zawodowych, które wpłyn na zmiany ich mentalnoci - nastawienie na jako.
Ponadto warunkiem skutecznego funkcjonowania systemu HACCP było by wdroenie Zinte-growanego Systemu Zarzdzania, które w znacznym stopniu przyczyni si do tego, e przedsi-biorstwo bdzie w stanie zapewni wysok jako w kompleksowym jej wymiarze, a mianowicie jako handlow, jako zdrowotn oferowanych wyrobów oraz zapewni powtarzalno swoich działa.
7. Wnioski
1. System HACCP funkcjonujcy w przedsibiorstwie jest cigle udoskonalany. Wszystkie działania majce na celu popraw i doskonalenie dokonywane s przy pomocy właciwie przeprowadzonych audytów wewntrznych. Take przegldy kierownicze na których oma-wiane s wyniki z audytów wewntrznych i arkusze działa korygujcych i zapobiegawczych pozwalaj na jego cigłe doskonalenie.
2. W przedsibiorstwie realizuje si kilka audytów rocznie w oparciu o normy, zasady, regula-miny, procedury, instrukcje robocze oraz inne przepisy prawne. Powstajce po kadym audy-cie raporty, zawierajce uwagi i spostrzeenia w zakresie funkcjonowania systemu HACCP, pozwoliły audytorom wewntrznym na wykrycie wielu niezgodnoci.
3. Przedsibiorstwo objło audytami wewntrznymi wszystkie komórki organizacyjne istotne dla funkcjonowania systemu HACCP.
4. Kierownictwo odpowiedzialne za audytowany obszar zapewniło podjcie działa dotycz-cych usunicia stwierdzonych przyczyn niezgodnoci.
5. Analiza przegldów z audytów wewntrznych, których dokonano w niniejszej pracy wykazu-je mocne i słabe strony skutecznoci funkcjonowania systemu HACCP.
6. Przedsibiorstwo miało najwikszy problem w okreleniu przyczyn powstania niezgodnoci zwizanej z brakiem nadzoru nad zapisami w dokumentacji oraz z brakiem zachowania kopii dokumentów w arkuszu działa korygujcych i zapobiegawczych, jak równie z niedotrzy-mywaniem terminów audytów kwartalnych. Jednake w sposób sprawny uporało si z nie-zgodnociami opisanymi w pracy. Ponadto podjto odpowiednie czynnoci majce na celu uzupełnienie lub zmiany w dokumentacji, procedurach, rozszerzeniu szkole pracowniczych oraz dodatkowe usprawnienia na poszczególnych stanowiskach.
7. System HACCP funkcjonujcy w STOVIT S.A. jest systemem działajcym sprawnie i cigle udoskonalanym na kadym etapie produkcji.
8. Podstaw funkcjonowania STOVIT S.A. było zapewnienie bezpieczestwa zdrowotnego produkowanej ywnoci oraz uzyskanie jak najwikszej liczby klientów. Aby jednak tak si stało przedsibiorstwo musiało prowadzi skuteczne i efektywne działania, które umoliwiły pozyskanie nowych klientów i utrzymanie dotychczasowych.
Bibliografia
[1] Sarpalius - Małuszkiewicz D. „Opracowanie i wdraĪanie systemu HACCP”. www.wiekpol.pl
[2] Turlejska H., „Praktyczny poradnik wdraĪania systemu HACCP” Orodek Doradztwa i Do-skonalenia Kadr Sp. z.o.o., Gdaska 2004.
[3] Kijewski J., Cegielska – Radziejewska R., Fabisz – Kijowska A., HACCP, ISO 2200 – za-groĪenia ĪywnoĞci, funkcjonowanie, audytowanie i certyfikowanie systemu, Pozna 2006. [4] Winiewska M., Od gospodarstwa do stołu, organizacja i zarządzanie jakoĞcią oraz
bez-pieczeĔstwem produktu ĪywnoĞciowego. Wydawnictwo Uniwersytetu Gdaskiego, Gdask 2005.
[5] Praca zbiorowa pod redakcj Kijowskiego J. i Sikory T., „Zarządzanie jakoĞcią i bezpie-czeĔstwem ĪywnoĞci – integracja i informatyzacja systemów.”, Warszawa 2004.
[6] PN-EN ISO 22000:2006 − Systemy zarzdzania bezpieczestwem ywnoci. Wymagania dla kadej organizacji nalecej do łacucha ywnociowego.
[7] Rozporzdzenie (WE) nr 852/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29 kwietnia 2004 r. w sprawie higieny rodków spoywczych, Dz.Urz. UE L 139 z 30.04.2004.
[8] Ustawa z dnia 25 sierpnia 2006 r. o bezpieczestwie ywnoci, DzU 2006 nr 171, poz. 1225.
ASSESSMENT OF FUNCTIONING OF THE HACCP SYSTEM IN THE FOOD-PROCESSING COMPANY
Summary
HACCP is one of the most efficient and also the most universal systems ensuring the food quality and safety. The purpose of work is a complex assessment of function-ing the HACCP system in a chosen company of food business localised in kujawsko-pomorskie province. Analysis of MOT inspections from internal audits which they made at this work is showing strong and weak sides effectivenesses of functioning of the HACCP system.
Keywords: delivery chain, food safety, HACCP
Grzegorz Dziea Marek Sikora Robert Pochowski
Katedra Informatyki w Zarzdzaniu Wydział Zarzdzania
Uniwersytet Technologiczno-Przyrodniczy ul. Kaliskiego 7 bud. 3.1, 85-792 Bydgoszcz e-mail: zis@utp.edu.pl
