Czynniki warunkujące jakość i bezpieczeństwo zdrowotne pieczywa

Pełen tekst

(1)Zeszyty Naukowe nr. 851. Uniwersytetu Ekonomicznego w Krakowie. 2011. Małgorzata Miśniakiewicz Katedra Towaroznawstwa Żywności. Czynniki warunkujące jakość i bezpieczeństwo zdrowotne pieczywa 1. Wprowadzenie Jakość żywności, a szczególnie jej bezpieczeństwo zdrowotne, to priorytety dla współczesnego nabywcy, najczęściej również konsumenta produktów żywnościowych [4, 31]. Według wyników badania opinii publicznej w Unii Europejskiej Eurobarometr 65 (wiosna 2006 r.), problem jakości zdrowotnej żywności mimo usilnych starań wyeliminowania potencjalnych zagrożeń wciąż zajmuje istotne miejsce w świadomości społecznej. Bezpieczeństwo spożywanej żywności budzi zaniepokojenie 68% konsumentów w UE, a 35% konsumentów nie wierzy, że spożywana przez nich żywność jest bezpieczna. Polacy postrzegają jakość żywności dostępnej na rodzimym rynku znacznie lepiej. Jedynie 5% respondentów pytanych o najważniejsze problemy, z jakimi borykają się na co dzień, wskazuje zagwarantowanie wysokiej jakości żywności, a 6% respondentów ochronę konsumenta [32]. Pytanie o to, czy wynika to z dobrej opinii o polskiej żywności, czy z małej świadomości żywieniowej Polaków, pozostaje otwarte. Z drugiej strony, jak wynika z badań prowadzonych przez M. Wiśniewską [31], zaledwie 5% Polaków, konsumując żywność, ma poczucie bezpieczeństwa niezależnie od jej pochodzenia. 50% Polaków czuje się raczej bezpiecznie, 30% raczej nie czuje się bezpiecznie i aż 15% Polaków odczuwa brak bezpieczeństwa w związku z konsumpcją żywności. Jednocześnie 9% Polaków nie ufa zdecydowanie, a 24% raczej nie ufa atestom i deklaracjom producenta zamieszczanym na opakowaniach produktów żywnościowych mówiącym o bezpieczeństwie surowców użytych do wytworzenia danego produktu lub wyrobu gotowego. Prowadzone badania wskazują również.

(2) 36. Małgorzata Miśniakiewicz. na niepełne zaufanie konsumentów wobec instytucji urzędowej kontroli jakości żywności (16% jej nie ufa, a 37% raczej nie ufa), przy jednoczesnym częściowym zaufaniu wobec mediów (2% nie ufa zdecydowanie i aż 51% respondentów raczej nie ufa informacjom dotyczącym bezpieczeństwa żywności) [31]. Definicja jakości żywności mówiąca, że jest to „stopień zdrowotności, atrakcyjności sensorycznej i dyspozycyjności produktu w szerokim konsumenckim i społecznym aspekcie znaczeniowym istotnym tylko w granicach możliwości wyznaczonych przewidzianymi dla tych produktów surowcami, technologią i ceną”, opracowana ponad 30 lat temu przez C. Szczuckiego, nadal jest aktualna i nie budzi zastrzeżeń pod względem merytorycznym czy formalnym [19, 27]. Z szeregu cech składających się na jakość żywności z konsumenckiego punktu widzenia najistotniejsza jest zdrowotność. Jej stopień warunkują: – bezpieczeństwo – brak zagrożeń natury chemicznej, mikrobiologicznej, pasożytniczej, radiacyjnej i mechanicznej, – wartość odżywcza – zdolność dostarczania organizmowi ludzkiemu materiału budulcowego i wielu bioregulatorów, – wartość kaloryczna – zdolność dostarczania organizmowi człowieka cennego materiału energetycznego, – wartość dietetyczna – stopień wykorzystania przez organizm składników pokarmowych znajdujących się w produkcie. Analiza literatury przedmiotu dowodzi, że zaproponowana przez C. Szczuckiego definicja została potwierdzona w pracach jego następców. Zdaniem P.A. Luninga, W.J. Marcelisa i W.M.F. Jongena [18], o jakości produktu żywnościowego decydują przede wszystkim cechy fizyczne, właściwości sensoryczne, bezpieczeństwo, trwałość, wygoda, dostępność na rynku, niezawodność, wygląd zewnętrzny, barwa, image i cena, na które oddziaływają czynniki łańcucha produkcyjnego żywności i warunki jej przetwórstwa. Podobne poglądy prezentują m.in. J. Kijowski i inni [14] oraz I. Ozimek [20], podkreślając wpływ warunków procesu przetwórstwa na jakość wyrobu końcowego. Celem niniejszej pracy jest prezentacja zagadnień dotyczących bezpieczeństwa zdrowotnego żywności na przykładzie produkcji pieczywa. Omówiono podstawowe regulacje prawne w tym zakresie, czynniki warunkujące jakość pieczywa, a także rodzaje i potencjalne źródła zagrożeń w produkcji pieczywa. Warto podkreślić, że ich identyfikacja jest jednym z niezbędnych elementów zarządzania i minimalizacji ryzyka występującego w procesie produkcji każdego rodzaju żywności..

(3) Czynniki warunkujące jakość…. 37. 2. Regulacje prawne w zakresie bezpieczeństwa zdrowotnego żywności Obecnie w Polsce wytyczne dotyczące jakości zdrowotnej żywności reguluje Ustawa z dnia 25 sierpnia 2006 r. o bezpieczeństwie żywności i żywienia (Dz.U. nr 171 poz. 1225), która weszła w życie z dniem 28 października 2006 r. [30]. Warto zauważyć, że wymagania w niej zawarte w znacznym stopniu pokrywają się z dotychczasową ustawą o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia (Dz.U. z 2005 r. nr 31 poz. 265 i nr 178 poz. 1480) [9]. W nowej ustawie termin „jakość zdrowotna żywności” nie jest stosowany. Dotychczasowa definicja jakości zdrowotnej żywności, mówiąca, że jest to ogół cech i kryteriów, za pomocą których charakteryzuje się żywność pod względem wartości odżywczej, jakości organoleptycznej oraz bezpieczeństwa dla zdrowia konsumenta (definicja zawarta w art. 3 ust. 1 pkt 13 nieaktualnej już ustawy o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia), to w rzeczywistości wymagania zdrowotne żywności, których spełnienie gwarantuje zapewnienie jej bezpieczeństwa zdrowotnego [29]. Jest ono w świetle obowiązującej ustawy rozumiane jako „ogół warunków, które muszą być spełniane, dotyczących w szczególności: stosowanych substancji dodatkowych i aromatów, poziomów substancji zanieczyszczających, pozostałości pestycydów, warunków napromieniania żywności, cech organoleptycznych i działań, które muszą być podejmowane na wszystkich etapach produkcji lub obrotu żywnością w celu zapewnienia zdrowia i życia człowieka” [30]. Z przytoczonych definicji jednoznacznie wynika, że jakość żywności jest obecnie niemal utożsamiana z jej bezpieczeństwem i jakością zdrowotną, za które to cechy, zgodnie z regulacjami prawnymi UE, a w konsekwencji z polskim prawem żywnościowym, w pełni odpowiada producent lub podmiot wprowadzający produkt do obrotu [28]. Oprócz ustawy o bezpieczeństwie żywności i żywienia kwestie odpowiedzialności producenta za bezpieczeństwo wyrobów regulują również m.in.: – Rozporządzenie Parlamentu Europejskiego i Rady nr 178/2002 z dnia 28 stycznia 2002 r. ustanawiające ogólne zasady i wymagania prawa żywnościowego, ustanawiające Europejski Urząd ds. Bezpieczeństwa Żywności oraz ustanawiające procedury w sprawie bezpieczeństwa żywnościowego, – Rozporządzenie Parlamentu Europejskiego i Rady nr 852/2004 z dnia 24 kwietnia 2004 r. w sprawie higieny środków spożywczych..

(4) 38. Małgorzata Miśniakiewicz. 3. Czynniki warunkujące jakość zdrowotną pieczywa Jakość zdrowotna żywności jest wynikiem zastosowania odpowiednich surowców, procesów technologicznych, sposobów magazynowania i dystrybucji. W celu wyprodukowania żywności o określonej, pożądanej przez konsumenta jakości należy na każdym etapie jej produkcji czynić odpowiednie zabiegi projakościowe, bo każdy taki etap ma wpływ na jakość, a tym samym na bezpieczeństwo żywności [17, 33]. Warto podkreślić, że obecnie aspekty jakości, które dotyczą bezpieczeństwa zdrowotnego, jako jedyne są prawnie regulowane (w przeciwieństwie do wartości odżywczej czy cech sensorycznych produktu). Z bezpieczeństwem zdrowotnym wiąże się dążenie do osiągnięcia takich parametrów, które umożliwią uzyskanie produktu najbezpieczniejszego. Spełnienie wymogów prawa oznacza dla producenta pieczywa, że powinien on wdrożyć i utrzymywać system zarządzania bezpieczeństwem żywności w myśl zasad GHP/GMP oraz systemu HACCP, opracować i wdrożyć system identyfikowalności (traceability), posiadać opracowaną procedurę wycofywania z rynku produktów niespełniających wymogów jakości zdrowotnej, a także współpracować z organami urzędowej kontroli jakości [18, 28, 33]. Jednocześnie przedsiębiorca nie może zagwarantować bezpieczeństwa pieczywa jedynie przez kontrolę i badania laboratoryjne wyrobów końcowych. Musi dysponować skutecznym systemem prewencji, dzięki któremu możliwa będzie analiza tego, co robi, ustalenie potrzebnych środków kontroli dotyczących surowców i etapów produkcji pozwalających zapewnić jakość zdrowotną na wszystkich etapach przetwarzania oraz dostarczenie dowodów skuteczności tej kontroli. Producent powinien prowadzić analizę ryzyka i kierować się zasadą ostrożności – przestrzegać kryteriów jakościowych w zakresie mikrobiologicznych, fizycznych i chemicznych zanieczyszczeń surowców. W ramach oceny wystąpienia ryzyka zdrowotnego producent pieczywa powinien zbierać informacje o wszystkich potencjalnych zagrożeniach związanych z produktem, które mogą powodować negatywne skutki dla zdrowia i mogą pojawić się w czasie produkcji pieczywa, umieć je scharakteryzować i określić prawdopodobieństwo ich wystąpienia. Konieczne jest zarządzanie potencjalnym ryzykiem sprowadzające się do podejmowania strategicznych decyzji i działań dotyczących sposobów zapobiegania i eliminacji zagrożeń. W obszarze informowania o ryzyku istotna jest współpraca z odpowiednimi organami urzędowej kontroli żywności i informowanie o problemie wszystkich zainteresowanych stron, zwłaszcza konsumentów [28]. Z oceny sanitarnej pieczywa (z cukierniczym suchym) sporządzonej przez GUS na podstawie danych Ministerstwa Zdrowia wynika, że w 1995 r. zdyskwalifikowano 7,1% ogółu zbadanych prób, w 2000 r. – 8,7%, w 2005 r. – 2,4%, a w 2006 r. zaledwie 1,9%, co zasadniczo świadczy o poprawie stanu sanitarnego.

(5) Czynniki warunkujące jakość…. 39. polskiego pieczywa i skuteczności działań podejmowanych przez jego wytwórców [22]. Podstawę do zarządzania bezpieczeństwem pieczywa stanowi przestrzeganie zasad GHP/GMP oraz wdrożenie zasad HACCP w zakresie: – lokalizacji i otoczenia zakładu, – obiektów piekarni i ich układu funkcjonalnego, maszyn i urządzeń, – procesów mycia i dezynfekcji, zaopatrzenia w wodę, – kontroli odpadów, zabezpieczenia przed szkodnikami i kontroli w tym zakresie, – higieny personelu, – powadzenia dokumentacji i zapisów GHP. W praktyce, aby osiągnąć i utrzymać w zakładzie piekarskim lub cukierniczo-piekarskim wysoką, konkurencyjną jakość produkcji, a jednocześnie zabezpieczyć jakość zdrowotną produkcji i wyrobu finalnego, należy: – systematycznie dokonywać oceny jakości surowców i materiałów przyjmowanych w zakładzie, – prawidłowo przechowywać surowce i materiały, – przestrzegać obowiązujących w zakładzie receptur i wykonywać wszystkie niezbędne czynności technologiczne, – zachowywać kolejne fazy produkcji zgodnie ze specyficznymi zasadami procesów technologicznych, – pakować i znakować wyroby w sposób estetyczny i zgodny z aktualnie obowiązującymi przepisami, – przestrzegać zasady higieny produkcji i zabezpieczania bezpieczeństwa zdrowotnego wyrobów (GMP, GHP), – zatrudniać do produkcji pracowników posiadających kwalifikacje w zawodzie piekarza lub cukiernika [16]. Dbałość o jakość, w tym o bezpieczeństwo zdrowotne produkowanych wyrobów, a tym samym o zdrowie swoich klientów w znaczny sposób podnoszą wdrożone i stale doskonalone systemy zarządzania jakością i bezpieczeństwem żywności według ISO 9001 i ISO 22000 [3, 17, 25]. 4. Źródła i identyfikacja zagrożeń w produkcji pieczywa 4.1. Uwagi wstępne. Proces produkcji pieczywa, obejmujący przyjmowanie, magazynowanie i przetwarzanie surowców, a następnie magazynowanie i dystrybucję wyrobów gotowych, narażony jest na oddziaływanie szeregu czynników (zagrożeń zdrowotnych),.

(6) 40. Małgorzata Miśniakiewicz. które mogą doprowadzić do obniżenia jakości zdrowotnej wyrobu finalnego [8]. Do przyczyn obniżenia bezpieczeństwa zdrowotnego pieczywa zaliczyć można: – zagrożenia fizyczne, czyli ciała obce, które dostają się do produktu w wyniku zaniedbań pracowników oraz braku właściwej higieny produkcji. Mogą to być m.in.: kawałki szkła, drewna, metalu, drobne przedmioty osobiste pracowników, łupiny z dodawanych owoców, drzazgi z desek, na których formuje się chleb. Ich obecność w pieczywie może być przyczyną uszkodzenia jamy ustnej lub przewodu pokarmowego; – zagrożenia chemiczne – pozostałości pestycydów, metali toksycznych, detergentów, środków dezynfekcyjnych oraz np. farb i smarów pochodzących z konserwacji maszyn w piekarni. Do tej grupy zalicza się także niedozwolone lub użyte niezgodnie z recepturą substancje dodatkowe stosowane w produkcji pieczywa (barwniki, konserwanty itp.); – zagrożenia biologiczne – w produkcji piekarskiej stanowią je głównie szkodniki magazynowe i ich pozostałości, owady, gryzonie i ptaki. Szczególnie niebezpieczne w tej grupie są magazynowe szkodniki zbożowo-mączne (m.in. rozkruszek), które nie tylko powodują istotne szkody magazynowe, ale również zagrażają zdrowiu człowieka. Wśród zagrożeń biologicznych na szczególną uwagę zasługują zagrożenia mikrobiologiczne, na które odpowiadają bakterie, wirusy, drożdże i pleśnie. Mogą mieć one charakter pierwotny, gdy ich źródłem są zanieczyszczone surowce, bądź wtórny, gdy dotyczą gotowych produktów i są wynikiem nieprawidłowych warunków higienicznych oraz kontaktu z pracownikami będącymi nosicielami drobnoustrojów na etapie konfekcjonowania, ekspedycji i transportu pieczywa [1]. 4.2. Faza przedprodukcyjna. Podstawowe surowce piekarskie, które w większej lub mniejszej ilości wchodzą w skład pieczywa, powinny wykazywać jak najwyższą jakość pod względem bezpieczeństwa oraz wartości odżywczej, sensorycznej i technologicznej. Piekarstwo, które z rzemiosła przekształciło się w wysoko zmechanizowaną gałąź przemysłu spożywczego, stawia surowcom szczególnie duże wymagania – system produkcji ciągłej sprawia, że surowce powinny być nie tylko wysokiej, ale i wyrównanej, powtarzalnej jakości [2]. Jednym z podstawowych wyznaczników ich trwałości i jakości jest skład chemiczny, zwłaszcza zawartość wody. Szczególnie wrażliwe są pod tym względem tłuszcze, które najłatwiej ulegają niekorzystnym przemianom chemicznym. Skład chemiczny większości surowców przemysłu piekarskiego sprzyja rozwojowi drobnoustrojów, przy czym czynnikiem hamującym niekorzystne zmiany jest zwykle stosunkowo niska wilgotność surowców, np..

(7) Czynniki warunkujące jakość…. 41. w przypadku mąki na poziomie 15%. Oprócz składu chemicznego istotny jest stan biologiczny, a zwłaszcza mikrobiologiczny surowców piekarskich. Mąka. W wyniku przemiału zbóż chlebowych otrzymywana jest mąka pszenna i żytnia – podstawowe surowce piekarskie w Polsce. Inne rodzaje mąki, np. jęczmienna, kukurydziana, owsiana czy sojowa, mają niską wartość wypiekową i stosowane są jedynie jako dodatki. Mąka może pochodzić z przemiału całego ziarna – jest to tzw. mąka razowa, lub z ziarna oczyszczonego, z którego w czasie przemiału usunięto w większym lub mniejszym stopniu okrywę owocowo-nasienną – tzw. mąka gatunkowa. Jakość mąki, czyli jej skład chemiczny, wygląd itp., w głównej mierze zależą od wyciągu mąki. W miarę obniżania się wyciągu mąki zmniejsza się w niej zawartość białka, błonnika pokarmowego oraz składników mineralnych i witamin, co wiąże się z usuwaniem z ziarna w trakcie procesu otrzymywania mąki części zewnętrznych ziarna oraz zarodka. Zwiększa się natomiast procentowy udział skrobi, co wynika z tego, że występuje ona jedynie w bielmie [2]. Mąka z pełnego przemiału jest zasobniejsza w podstawowe składniki odżywcze i witaminy niż mąka jasna, a zarazem – w związku z większym udziałem części zewnętrznej ziarna – bardziej narażona na obecność zanieczyszczeń, zwłaszcza chemicznych. Zawartość wody w mące do 15% przy zachowaniu określonych standardów higienicznych pozwala na jej przechowywanie przez pewien czas bez obniżania poziomu jakości. Podwyższenie wilgotności mąki prowadzi do zwiększenia aktywności enzymów hydrolitycznych oraz aktywności drobnoustrojów i w konsekwencji do jej zepsucia. Podstawowe wymagania jakościowe dotyczące mąki określają jej barwę, smak i zapach oraz niektóre parametry fizykochemiczne, takie jak: wilgotność, kwasowość tłuszczową, zawartość popiołu, liczbę opadania, która określa aktywność amylolityczną mąki, stopień rozdrobnienia czy obecność zanieczyszczeń i szkodników. Normy dotyczące mąki pszennej określają dodatkowo minimalną ilość glutenu i jego rozpływalność, czyli parametry określające tzw. siłę mąki. Obecnie nie ma sprecyzowanych dopuszczalnych zawartości metali toksycznych w mące. Normuje się natomiast zawartość wybranych mikotoksyn oraz pozostałości niektórych pestycydów. Konsekwencją mało stabilnego klimatu w Polsce jest znaczne zróżnicowanie jakości ziarna zbóż w zależności od warunków pogodowych, w jakich dojrzewało zboże [10], stąd konieczność standaryzacji jakości surowca niezbędna we współczesnym młynarstwie. Sprzyja to osiągnięciu optymalnych rezultatów technologicznych szczególnie istotnych w przypadki produkcji pieczywa [11, 23]. Skupienie produkcji mąki piekarskiej w dużych nowoczesnych młynach, które skupują zboże głównie z gospodarstw wielkotowarowych, w znacznym stopniu to ułatwia..

(8) 42. Małgorzata Miśniakiewicz. Na rynku występuje obecnie znaczna podaż mąki, co sprawia, że dostawcy zabiegają o klientów, a odbiorcy mąki mogą określać własne, korzystne dla danego rodzaju wyrobów parametry technologiczne jakości mąki i egzekwować je od dostawców. Jest to szczególnie istotne w przypadku dużych piekarni przemysłowych, które zainteresowane są wytwarzaniem znacznej ilości pieczywa zróżnicowanego asortymentowo. Z systematycznych badań prowadzonych przez producentów mąki w Polsce, m.in. przez Polskie Młyny SA czy Polskie Zakłady Zbożowe w Krakowie wynika, że jakość mąki kształtuje się na stosunkowo wysokim, wyrównanym poziomie [25]. Przykładowo w mące z początku 2007 r. nie stwierdzono obecności aflatoksyny B1, ani sumy aflatoksyn B1+B2+G1+G2. Poniżej granicy wykrywalności kształtowała się także zawartość pestycydów fosfoorganicznych oraz kadmu i ołowiu. Stwierdzono zawartość ochratoksyny A na poziomie 0,05–0,20 μg/kg (dopuszczalny poziom zawartości to 3,0 μg/kg), deoxynivalenolu na poziomie poniżej 0,05–0,07 μg/kg (dopuszczalny poziom zawartości to 0,75 μg/kg), a zearalenonu na poziomie poniżej 5,00 μg/kg (dopuszczalny poziom zawartości to 75 μg/kg) [25]. Woda. Woda to drugi po mące najważniejszy pod względem ilości surowiec używany do produkcji pieczywa. Zarówno ilość, jak i jakość wody ma zasadnicze znaczenie dla prawidłowego wyrobu ciasta. W zależności od jakości mąki i rodzaju pieczywa zawartość wody wynosi 40–60% masy pieczywa. Stanowi ona przede wszystkim rozpuszczalnik takich składników mąki, jak: cukry, kwasy i białka rozpuszczalne w wodzie. Pod wpływem wody następuje pęcznienie skrobi oraz białek glutenowych mąki pszennej. W mące żytniej natomiast pod wpływem wody zachodzi pęcznienie gum i śluzów, co nadaje odpowiednią strukturę ciastu żytniemu. Woda jest też niezbędnym czynnikiem fermentacji alkoholowej ciasta – umożliwia równomierne rozprowadzenie drożdży w masie ciasta, a w przypadku użycia chemicznych środków spulchniających umożliwia pełną reakcję ich poszczególnych składników w czasie wypieku [2]. Woda technologiczna stosowana w piekarstwie powinna mieć ogólne parametry wody do picia, wskazane w rozporządzeniu ministra zdrowia z dnia 29 marca 2007 r. [24]. Powinna być bezbarwna, klarowna, bez zapachu, o orzeźwiającym smaku, odczynie zbliżonym do obojętnego, minimalnej zawartości części organicznych i niezbyt dużej zawartości składników mineralnych. Nie może zawierać składników trujących ani bakterii chorobotwórczych. Jakość wody powinna być systematycznie monitorowana i poddawana badaniom fizykochemicznym i bakteriologicznym w każdym przypadku, gdy zajdzie taka potrzeba, nie rzadziej jednak niż raz do roku [12, 34]. Aby proces fermentacji przebiegał prawidłowo, przed sporządzeniem zaczynów i ciast należy podgrzać wodę do odpowiedniej tempe-.

(9) Czynniki warunkujące jakość…. 43. ratury. Do oceny technologicznej przydatności wody do piekarstwa pomocna jest także znajomość jej twardości, zależnej od zawartości soli wapnia i magnezu, pH oraz zawartości chloru. Istnieje bowiem ścisła bezpośrednia zależność między twardością wody a jakością ciasta pszennego. Wyższa zawartość soli mineralnych zmniejsza elastyczność glutenu. Uzyskane ciasto jest twardsze, co utrudnia proces fermentacji, a w konsekwencji zmniejsza objętość, porowatość i strawność pieczywa [2]. Pozostałe składniki. Sól kuchenna nadaje pieczywu odpowiedni smak, wzmacnia strukturę glutenu, poprawia właściwości reologiczne ciasta w czasie wyrabiania oraz korzystnie wpływa na cechy fizyczne wyrobu gotowego (objętość, kształt, porowatość miękiszu). Ciasto bez dodatku soli ulega burzliwej fermentacji, jest lepkie, maziste, a uzyskane pieczywo ma płaski kształt. Zbyt duży dodatek soli może natomiast znacznie spowolnić fermentację lub nawet całkowicie ją zatrzymać, głównie na skutek jej hamującego działania na czynność enzymów drożdżowych. Zjawisko to wykorzystywane jest przez piekarzy zwłaszcza w lecie, kiedy wysoka temperatura powietrza nadmiernie przyspiesza fermentację ciasta. Dodatek soli w podstawowych rodzajach pieczywa wynosi 1,5–2 g na 100 g pieczywa i ze względów zdrowotnych nie powinien być podwyższany [2]. Zgodnie z wymaganiami jakościowymi stawianymi przez przemysł piekarski sól powinna być sucha, sypka, o białej barwie, słonym smaku, bez obcych posmaków i zapachów. Powinna być łatwo rozpuszczalna w wodzie, a po rozpuszczeniu powinna dawać czysty roztwór, nie pozostawiając osadu i zmętnienia wskazującego na obecność zanieczyszczeń mechanicznych i organicznych. Zawartość chlorku sodu w soli powinna wynosić co najmniej 95%, a zawartość wody nie powinna przekraczać 1%. Dobrze oczyszczona sól kuchenna krystaliczna nie chłonie wilgoci z powietrza, nie jest higroskopijna (zanieczyszczenie nawet niewielkimi ilościami soli magnezu i potasu silnie zwiększa jej higroskopijność). W laboratorium piekarskim ocenia się głównie czystość optyczną soli, tzn. sprawdza się równomierność kryształków, stopień zawilgocenia, rozpuszczalność, czystość roztworu oraz smak i zapach [21]. Kultury starterowe to wyselekcjonowane na podstawie specyficznych właściwości, bakterie kwasu mlekowego rodzaju Lactobacillus w postaci monokultur lub kultury mieszanej kilku gatunków z drożdżami lub bez drożdży, przeznaczone do wytworzenia ciasta. Wspólną cechą tych bakterii jest produkcja kwasu mlekowego, który w środowisku uwodnionym, jakie stanowi ciasto, występuje w dwóch postaciach: zdysocjowanej (zakwasza środowisko ciasta i przyczynia się do powstania bukietu smakowo-aromatycznego chleba) i niezdysocjowanej (oddziałuje na mikroflorę środowiska, ogranicza niebezpieczeństwo rozwoju niepożądanej.

(10) 44. Małgorzata Miśniakiewicz. mikroflory) [5]. Są one wprowadzane w określonej ilości do nastawów zakwasów z mąki zbóż chlebowych, szczególnie zawierających mąkę żytnią, w celu zapoczątkowania w relatywnie krótkim czasie fermentacji mlekowej (fermentacja kwasowa) i ewentualnie fermentacji etanolowej (fermentacja drożdżowa). Są gwarancją prawidłowego ukierunkowania powtarzalności fermentacji, a jednocześnie zapewniają pożądane cechy sensoryczne i wartości zdrowotne gotowych produktów. Ponadto startery racjonalizują przebieg fermentacji. Stanowią o możliwości ograniczenia liczby faz dojrzewania zakwasów, np. tradycyjnej pięciofazowej do trójfazowej, a nawet dwufazowej metody wytwarzania ciasta chlebowego z gwarancją dużej stabilności. Zastosowanie starterów fermentacji pozwala na szybkie zdominowanie środowiska przez wysoko aktywne bakterie mlekowe i drożdże, co gwarantuje [5]: – szybkie zapoczątkowanie procesu fermentacji i zapewnienie jej stabilności, – uzyskanie powtarzalnej jakości za każdym razem, – wysoką skuteczność i uproszczenie produkcji, – nadanie gotowemu produktowi wysokich walorów dietetycznych i organoleptycznych (smak i zapach), – nadanie środowisku odpowiednich cech wypiekowych na skutek przemian biochemicznych zachodzących pod wpływem naturalnych metabolitów drobnoustrojowych, – wydłużenie terminu przydatności pieczywa do spożycia, dzięki poprawieniu właściwości miękiszu. Chcąc sprostać oczekiwaniom piekarzy, a zarazem wymogom systemu HACCP w zakresie potwierdzenia odpowiedniego poziomu jakości zdrowotnej surowców pomocniczych, producenci kultur starterowych do gotowych produktów dołączają specyfikacje chemiczne pozwalające na identyfikacje ich składu. Przy prawidłowym przechowywaniu produktu w zamkniętych opakowaniach jednostkowych w temperaturze 4–7ºC nie następuje obniżenie jakości ani zmniejszenie aktywności kultur starterowych. Produkt należy wykorzystać bezpośrednio po otwarciu opakowania. Drożdże, zaliczane do biologicznych środków spulchniających, są dodawane w celu wywołania właściwej fermentacji alkoholowej ciasta oraz nadania gotowemu produktowi odpowiedniej porowatości, objętości i elastyczności [2]. Aby zapewnić dobrą jakość i właściwą aktywność enzymatyczną drożdży, należy przechowywać je w odpowiednich warunkach magazynowych, co jednak i tak nie zabezpieczy ich przed zmianami, jakie zachodzą wewnątrz ich komórek wskutek ich własnej działalności życiowej. Przechowywane w suchych, ciemnych pomieszczeniach w temperaturze od –1 do +4 ºC wykazują trwałość do kilkunastu dni. Obok nieuniknionego rozkładu komórek drożdżowych równie niebezpieczny jest atak bakterii gnilnych i pleśni, które rozkładają komórki drożdżowe, powodując.

(11) Czynniki warunkujące jakość…. 45. upłynnienie i rozmiękczenie masy drożdżowej. Szczególnie niebezpieczna dla jakości pieczywa może być obecność w drożdżach użytych do produkcji bakterii Bacillus subtilis wywołujących tzw. chorobę ziemniaczaną chleba [13]. 4.3. Faza produkcyjna. Dobra praktyka produkcyjna powinna stanowić podstawę wszystkich działań podejmowanych w piekarni. Pozwoli ona skutecznie zadbać o odpowiednią jakość i bezpieczeństwo zdrowotne surowców i produktów końcowych na wszystkich etapach wytwarzania pieczywa [7, 8, 16]. Proces produkcji pieczywa składa się z kilku faz, które scharakteryzowano poniżej. Przyjmowanie i magazynowanie surowców. Na tym etapie konieczne jest zachowanie odpowiednich procedur zapobiegających wprowadzeniu do magazynu piekarni, a w następstwie do produkcji, surowców, które nie zapewniają odpowiedniej jakości zdrowotnej wyrobów, a także jakości handlowej i wydajności. Magazynowanie surowców, w zależności od warunków panujących w magazynie, w znacznym stopniu może wpłynąć na poprawę lub pogorszenie przydatności technologicznej i jakości zdrowotnej surowców. Przykładowo mąka podczas przechowywania w odpowiednim czasie, w odpowiednich warunkach higienicznych, zwłaszcza w zakresie wilgotności i temperatury, osiąga prawidłową dojrzałość biologiczną i zyskuje po względem przydatności technologicznej. Zbyt długie magazynowanie może z kolei przynieść negatywne skutki, stąd m.in. konieczność zastosowania odpowiednich procedur w zakresie rotacji surowców w magazynie. Przygotowanie surowców do produkcji. Do zagrożeń charakterystycznych dla tego etapu należą: – zagrożenia fizyczne: ciała obce w surowcach (sznurki, plomby, kawałki drewna, szkła, kamienia, metalu, stwardniałe nasiona dodawane do ciasta), – zagrożenia biologiczne: szkodniki zbożowo-mączne i ich pozostałości w mące i nasionach, gryzonie i ich odchody, – zagrożenia mikrobiologiczne: pałeczki Salmonella przenoszone na skorupkach jaj oraz bakterie przetrwalnikujące rodzaju Bacillus wywołujące chorobę ziemniaczaną. Przed potencjalnymi zagrożeniami zdrowotnymi w fazie przygotowywania surowców do produkcji chronią takie działania zapobiegawcze, jak: przesiewanie mąki i systematyczne czyszczenie sit w przesiewaczach, cedzenie roztworów drożdży, cukru, soli i innych, przestrzeganie ogólnych zasad higieny produkcji w obrębie stanowiska pracy [26]..

(12) 46. Małgorzata Miśniakiewicz. Wytwarzanie półproduktów i ciast. W celu przestrzegania zasad dobrej praktyki produkcyjnej i dobrej praktyki higienicznej należy: – przeprowadzać wymagane operacje technologiczne oraz przestrzegać zasad sporządzania i fermentacji półproduktów i ciast, – do sporządzania półproduktów stosować odpowiednio przygotowane surowce, czyste maszyny, urządzenia i drobny sprzęt, – egzekwować higieniczne zachowania pracowników, – nie używać szklanych naczyń do odmierzania i dozowania składników, – nie stosować szklanych rtęciowych termometrów do pomiaru temperatury półproduktów (zalecane jest posługiwanie się termometrami elektronicznymi z sondą penetracyjną ze stali nierdzewnej), – nie używać ponownie do produkcji pieczywa pochodzącego ze zwrotów (np. do przerobu na bułkę tartą lub jako dodatku do żurków i kwasów) oraz pieczywa z oznakami zapleśnienia lub choroby ziemniaczanej. Do zagrożeń zdrowotnych w fazie wytwarzania półproduktów i ciast należą: – zagrożenia fizyczne: ciała obce, np. drobne przedmioty osobiste, które mogą dostać się do półproduktów z powodu nieuwagi lub niedbalstwa pracowników, fragmenty uszkodzonych koszyczków fermentacyjnych lub innego drobnego sprzętu, owady, które dostają się do hali produkcyjnej piekarni przez niezabezpieczone drzwi lub okna, – zagrożenia technologiczne: przedawkowanie substancji dodatkowej, np. polepszacza, dodanie składnika nieprzewidzianego w recepturze i niewyszczególnionego na etykiecie wyrobu, który może być dla niektórych konsumentów czynnikiem alergizującym lub w inny sposób szkodliwym dla zdrowia, – zagrożenia mikrobiologiczne: nieprzestrzeganie zasady silniejszego ukwaszania ciasta w przypadku stosowania mąki nadmiernie zakażonej bakteriami rodzaju Bacillus, stosowanie chleba z oznakami pleśni, choroby ziemniaczanej lub potencjalnie zakażonego, pochodzącego ze zwrotów, do sporządzania kwasów i żurków piekarskich. Działania zapobiegawcze na tym etapie polegają na eliminowaniu przyczyn zagrożeń przez przestrzeganie zasad higieny produkcji, technologii i receptur. Dzielenie, formowanie i rozrost kęsów ciasta. Na tym etapie w celu przeciwdziałania zanieczyszczeniu ciasta szczególnie istotne jest przestrzeganie następujących zasad: – końcówki ciasta pozostałe po dzieleniu nie mogą być dodawane do nowo sporządzanych ciast; grozi to zainfekowaniem ciasta, a w następstwie pieczywa bakteriami Bacillus subtilis wywołującymi tzw. chorobę ziemniaczaną,.

(13) Czynniki warunkujące jakość…. 47. – koszyczki do rozrostu ciasta nie mogą być uszkodzone ani posiadać śladów pleśni, – deski do rozrostu kęsów powinny być czyste, bez śladów zeschniętego ciasta, – płótna do nakrywania kęsów ciasta powinny być czyste, regularnie prane i przechowywane w higienicznych warunkach, – komory rozrostu kęsów ciasta powinny być czyste, bez śladów pleśni na ścianach. Wypiek pieczywa. Jako jeden z najważniejszych etapów w procesie produkcji pieczywa w bardzo dużym stopniu decyduje o jakości wyrobu końcowego. Powinien odbywać się w piecu o wyczyszczonym trzonie, w czystych formach lub na czystych blachach, z zachowaniem odpowiedniej temperatury i czasu wypieku. Niedopieczenie pieczywa może być źródłem obniżenia wartości odżywczej, zwłaszcza przyswajalności i jakości zdrowotnej pieczywa. Schładzanie pieczywa po wypieku powinno odbywać się w czystych pomieszczeniach w warunkach zapobiegających wtórnym zakażeniom mikrobiologicznym przez sprzęt, otoczenie czy personel. Wózki do studzenia pieczywa na deskach oraz półki w regałach powinny być czyste, a od personelu wymaga się wysokiego poziomu higieny osobistej. Zagrożenia mikrobiologiczne na tym etapie są następujące: – rozwój bakterii rodzaju Bacillus, szczególnie w pieczywie pszennym, niedopieczonym lub nieprawidłowo schłodzonym przed pakowaniem do pojemników, – wtórne zakażenie mikrobiologiczne pieczywa; bakterie pleśni mogą pochodzić od pracowników lub wynikać z zaniedbań higienicznych w piekarni [16]. 4.4. Faza poprodukcyjna. Faza poprodukcyjna produkcji pieczywa obejmuje jego konfekcjonowanie, ekspedycję i transport. Konfekcjonowanie, czyli krojenie i pakowanie pieczywa, w znacznym stopniu spełnia oczekiwania współczesnego konsumenta pieczywa, zapewniając mu przedłużenie świeżości i większą wygodę w trakcie konsumpcji. Pieczywo krojone i pakowane jest szczególnie narażone na zanieczyszczenia mikrobiologiczne. W warunkach ograniczonej przepuszczalności pary wodnej przez opakowanie panują idealne warunki do rozwoju pleśni, których zarodnikami z powietrza lub zanieczyszczonych urządzeń pieczywo zakaża się w czasie krojenia. W celu wyeliminowania zagrożeń na etapie konfekcjonowania i spedycji pieczywa konieczne jest: – całkowite studzenie pieczywa do krojenia i pakowania, – krojenie i pakowanie pieczywa w specjalnie do tego przygotowanych pomieszczeniach,.

(14) 48. Małgorzata Miśniakiewicz. – staranne czyszczenie z okruchów urządzeń do krojenia i pakowania pieczywa, a także stołów roboczych po zakończeniu każdej zmiany produkcyjnej; urządzenia co najmniej raz dziennie powinny być myte i dezynfekowane, – zwracanie szczególnej uwagi na stan zdrowia pracowników zatrudnionych przy konfekcjonowaniu pieczywa. Jednym ze sposobów ograniczenia rozwoju pleśni w pakowanym pieczywie jest możliwość pakowania w atmosferze modyfikowanej (MAP). Metoda ta polega na usunięciu powietrza z opakowania i wprowadzeniu w jego miejsce tzw. gazów obojętnych (dwutlenku węgla i azotu) w różnych proporcjach, których skład uzależniony jest od rodzaju pakowanego produktu, a także żądanego okresu trwałości pieczywa. Szczególnie dobre efekty zastosowania technologii MAP uzyskuje się dla półwypieku. Przykładem mogą być bułki podpieczone w 60%, a następnie zapakowane w atmosferze zmodyfikowanej. Nadają się one do dalszego wypieku w punktach sprzedaży lub przez ostatecznego konsumenta. Inną formą przedłużania trwałości pieczywa jest stosowanie tzw. aktywnych opakowań. Metoda ta polega na wprowadzaniu do opakowania substancji pochłaniającej tlen, dzięki czemu zahamowany zostaje rozwój pleśni. Stosowanie opakowań aktywnych pozwala na znaczne przedłużenie okresów trwałości pieczywa, np. trwałość białego chleba zapakowanego w folię polipropylenową można wydłużyć z 5 do 45 dni. Ekspedycję pieczywa w ilościach stosownych do zamówień odbiorcy realizuje się w magazynie wyrobów gotowych. Pieczywo należy układać do czystych i suchych pojemników, przestrzegając zasad załadunku. Pojemniki zestawia się w stosy i specjalistycznym samochodem dostawczym spełniającym wymagania higieniczne przewozi do odbiorcy. Pojemników nie należy zestawiać bezpośrednio na podłodze, ale na wózkach lub podkładach [15]. Na tym etapie szczególne niebezpieczeństwo dla jakości pieczywa stanowią wtórne zagrożenia mikrobiologiczne powodowane przez rozwój pleśni w produktach konfekcjonowanych oraz zakażenia mikrobiologiczne pochodzące od pracowników (nosicieli lub chorych). Przeciwdziałanie tym zagrożeniom zdrowotnym polega na przestrzeganiu wymogów higieny, pomieszczeń, wyposażenia magazynu i środków transportu oraz dobrego stanu zdrowia pracowników zatrudnionych przy konfekcjonowaniu, ekspedycji i transporcie pieczywa [1]. Obowiązek zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego wyrobu zobowiązuje producenta pieczywa do kontroli i stosowania zasad higieny produkcji w każdej fazie procesu technologicznego, ponieważ na każdym etapie istnieje potencjalne niebezpieczeństwo wystąpienia zagrożeń zdrowotnych. Wdrożony na bazie GHP/GMP i sprawnie funkcjonujący system HACCP jest gwarancją zachowania tej staranności [16, 28]..

(15) Czynniki warunkujące jakość…. 49. urządzenia i instalacja energetyczna. 15. przygotowanie do pracy. 15. obiekty i pomieszczenia pracy maszyny i urządzenia techniczne magazynowanie i składowanie pomieszczenia i urządzenia sanitarne wentylacja, ogrzewanie i oświetlenie. 12 11 8 8 6. inne. 25. 0. 5. 10. 15 %. 20. 25. 30. Rys. 1. Nieprawidłowości stwierdzone w piekarniach w 2005 r. w zakresie BHP Źródło: opracowanie na podstawie niepublikowanych danych PIP [6].. Analiza wyników kontroli przeprowadzonych przez Państwową Inspekcję Pracy wykazała, że częstą przyczyną powstawania nieprawidłowości w zakładach piekarskich w trakcie całego procesu produkcyjnego jest nie najlepszy stan infrastruktury technicznej zakładów. Najczęstsze uchybienia związane są z instalacją elektryczną, maszynami i urządzeniami oraz wentylacją [6]. Najczęstsze nieprawidłowości stwierdzone w piekarniach w 2005 r. w zakresie bezpieczeństwa i higieny pracy przedstawiono na rys. 1. 5. Podsumowanie Jakość zdrowotna żywności, której miarą w odczuciu współczesnego konsumenta w największym stopniu jest wartość odżywcza i bezpieczeństwo zdrowotne, to nieodzowny atrybut każdego produktu spożywczego. Przekonanie to nabiera siły szczególnie w kontekście coraz częściej pojawiających się doniesień o zagrożeniach dla zdrowia i życia związanych m.in. z wykryciem prionów w skażonym mięsie, skażeniem mąki mikotoksynami, obecnością dioksyn w jajach czy akryloamidu w chipsach. Zdaniem żywieniowców i dietetyków jakość zdrowotna jest szczególnie istotna w wypadku artykułów żywnościowych spożywanych powszechnie, regularnie i przez okres całego niemal życia, a do takich z pewnością zaliczane jest pieczywo. Podstawowe sposoby zapewnienia odpowiedniego poziomu jakości i bezpieczeństwa zdrowotnego pieczywa to dbałość o dobór surowców odpowiedniej jako-.

(16) 50. Małgorzata Miśniakiewicz. ści, staranne prowadzenie procesu produkcji w higienicznych i ściśle określonych warunkach oraz właściwe postępowanie z produktem w fazie poprodukcyjnej. „Jakość powstaje przez ludzi, a nie przez system. System jest wart tyle, ile warci są ludzie go tworzący i w nim pracujący” [33]. Ta wypowiedź Jurana w pełni obrazuje sytuację w zakresie systemowego zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego pieczywa. Mimo regulacji prawnych oraz monitoringu jakości surowców i przebiegu procesu technologicznego tym, co w ostatecznym rozrachunku decyduje o zróżnicowaniu jakości pieczywa, jest czynnik ludzki. Nie sposób przecenić wpływu na jakość zdrowotną pieczywa ludzi bezpośrednio zaangażowanych w proces jego produkcji. Implementacja systemu HACCP, realizacja wymagań normy ISO 22000 w całym łańcuchu żywieniowym oraz systematyczne zwiększenie świadomości pracowników sektora spożywczego, w tym rolników, w zakresie wagi zagadnień dotyczących bezpieczeństwa żywności to jedyny skuteczny sposób realizacji efektywnej polityki projakościowej w produkcji żywności w Polsce. Literatura [1] Ambroziak Z., Staszewska A., Janik M., Zasady systemu HACCP i analiza zagrożeń produkcji piekarskiej i ciastkarskiej, „Przemysł Piekarski i Cukierniczy” 2002, nr 3. [2] Bartnik M., Jakubczyk T., Surowce w piekarstwie, WSiP, Warszawa 1995. [3] Bieganowski A., Owczarek L., Systemy jakości a bezpieczeństwo produktów żywnościowych, „Przemysł Spożywczy” 2003, nr 2. [4] Bruhn C.M., Explaining the Concept of Health Risk versus Hazards to Consumers, „Food Control” 2005, vol. 16. [5] Diowksz A., Zakwas piekarski w nowoczesnym ujęciu, „Przegląd Piekarski i Cukierniczy” 2004, nr 1. [6] Dziugan P., Jakość i warunki produkcji pieczywa w Polsce, „Przegląd Piekarski i Cukierniczy” 2006, nr 12. [7] Godlewska K., Higiena personelu a bezpieczeństwo zdrowotne żywności, „Przemysł Spożywczy” 2007, nr 6. [8] Górniak W., Czynniki decydujące o jakości produkcji w przemyśle piekarskim i zbożowo-młynarskim, „Przegląd Piekarski i Cukierniczy” 2004, nr 4. [9] Grochowska M., Bezpieczeństwo żywności i żywienia. Komentarz do ustawy oraz przepisów wspólnotowych, Ośrodek Doradztwa i Doskonalenia Kadr, Gdańsk 2007. [10] Jankiewicz M., Jakość mąki – wyzwanie dla współczesnego młynarstwa i piekarstwa, „Przegląd Zbożowo-Młynarski” 2007, nr 11. [11] Jankiewicz M., Problemy surowcowe branż zbożowo-młynarskiej oraz piekarskiej i cukierniczej w Polsce, „Przegląd Zbożowo-Młynarski” 2007, nr 7. [12] Jankowska M., Flizikowski J., Woda jako komponent chleba, „Przegląd Piekarski i Cukierniczy” 2003, nr 1. [13] Jarosz K., Drożdże w piekarstwie… i nie tylko, „Przegląd Piekarski i Cukierniczy” 1998, nr 4..

(17) Czynniki warunkujące jakość…. 51. [14] Kijowski J., Kołożyn-Krajewska D., Sikora T., Jakość żywności i czynniki ją kształtujące [w:] Zarządzanie jakością i bezpieczeństwem żywności. Integracja informatyzacja systemów, red. J. Kijowski, T. Sikora, WNT, Warszawa 2003. [15] Kownacki J., Od wypieku do punktu sprzedaży, czyli wpływ zabiegów powypiekowych na jakość pieczywa, „Przegląd Piekarski i Cukierniczy” 2007, nr 7. [16] Lubczyńska H., Lipieńska H., Poradnik dla pracowników piekarń i cukierni do podnoszenia kwalifikacji w zakresie stosowania w zakładach Dobrej Praktyki Produkcyjnej (GMP) i Dobrej Praktyki Higienicznej (GHP) oraz zasad systemu HACCP, Wydawnictwo Handlowo-Usługowej Spółdzielni „Samopomoc Chłopska”, Warszawa 2004. [17] Luning P.A., Develieghre F., Verhé R., Safety in the Agri-Food Chain, Wageningen Academic Publishers, Wageningen 2006. [18] Luning P.A., Marcelis W.J., Jongen W.M.F., Zarządzanie jakością żywności – ujęcie technologiczno-menedżerskie, WNT, Warszawa 2005. [19] Małecka M., Bezpieczeństwo żywności w regulac=jach prawnych [w:] Żywność bezpieczna dla konsumenta, red. M. Małecka, Zeszyty Naukowe AE w Poznaniu, Poznań 2006, nr 73. [20] Ozimek I., Bezpieczeństwo żywności w aspekcie ochrony konsumenta w Polsce, Wydawnictwo SGGW, Warszawa 2006. [21] Piesiewicz H., Bartnikowska E., Sól spożywcza we współczesnych technologiach piekarskich oraz aspekty żywieniowe, „Przegląd Piekarski i Cukierniczy” 2004, nr 3. [22] Rocznik statystyczny Rzeczypospolitej Polskiej 2007, GUS, Warszawa 2007. [23] Rothkaehl J., Wpływ jakości mąk wypiekowych na jakość pieczywa – spojrzenie od Strony młynarskiej, „Przegląd Zbożowo-Młynarski” 2007, nr 11. [24] Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 29 marca 2007 r. w sprawie jakości wody przeznaczonej do spożycia przez ludzi, Dz.U. nr 61 poz. 417. [25] Sitkowska E., Kontrola jakości zboża i mąki zakładach Polskich Młynów S.A. w zakresie bezpieczeństwa zdrowotnego żywności, „Przegląd Piekarski i Cukierniczy” 2007, nr 7. [26] Stobińska H., Higiena personelu produkcyjnego jako element zasad GHP, „Przegląd Piekarski i Cukierniczy” 2001, nr 2. [27] Szczucki C., Zakresy znaczeniowe podstawowych pojęć w kontroli jakości produktów mięsnych, „Gospodarka Mięsna” 1970, nr 1. [28] Turlejska H., Odpowiedzialność przedsiębiorcy za bezpieczeństwo wyrobów, „Przegląd Zbożowo-Młynarski” 2007, nr 10. [29] Ustawa z dnia 11 maja 2002 r. o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia, Dz.U. nr 63 poz. 634. [30] Ustawa z dnia 25 sierpnia 2006 r. o bezpieczeństwie żywności i żywienia, Dz.U. nr 171 poz. 1225. [31] Wiśniewska M., Od gospodarstwa do stołu. Organizacja i zarządzanie jakością oraz bezpieczeństwem produktu żywnościowego, Wydawnictwo Uniwersytetu Gdańskiego, Gdańsk 2005. [32] Wyniki badań opinii publicznej w Unii Europejskiej, Eurobarometr 65/wiosna 2006, http://ec.europa.eu/public_opinion/index_en.htm. [33] Zarządzanie jakością i bezpieczeństwem żywności, red. J. Kijowski, T. Sikora, WNT, Warszawa 2003. [34] Zerbe J., Jakość wody przeznaczonej do spożycia w dyrektywie UE i prawie komunalnym, „Przegląd Komunalny” 2003, vol. 137, nr 2..

(18) 52. Małgorzata Miśniakiewicz. Factors Determining the Quality and Safety of Bakery Products For a contemporary consumer, the most important properties of food products are their quality and particularly their safety. The quality of a product is the outcome of the quality of raw materials and technological processes used, as well as the manners in which the product is stored and distributed. In order to produce food characterized by definite quality, desirable to a consumer, on each stage of production it is necessary to make appropriate, pro-quality efforts because every such stage exerts influence on the quality and, in consequence, on the safety of food. In the work the essence of food safety and basic legal regulations in this respect are presented. The bakery products having been taken as an example, the main factors determining the quality and safety of a food product are discussed. The basic sorts and possible sources of risks on individual stages of the bakery product manufacturing process are identified, which is one of the indispensable elements of management and minimization of the risk occurring in the process of producing any sort of food..

(19)