Jacek Górka
Rafał Skiba
Wpływ procesów cięcia termicznego
i strumieniem wody na właściwości i jakość
powierzchni ciętych stali niskostopowych
o wysokiej granicy plastyczności
an influence of thermal and water cutting
processes on properties and quality
of low alloy high strength steels
Streszczenie
W artykule opisano wpływ procesu cięcia strumie-niem tlenu, plazmą powietrzną HD, laserem oraz stru-mieniem wody na jakość powierzchni stali obrobionej termomechanicznie S 700MC oraz ulepszonej cieplnie S 690QL o grubości 10 mm. Ocenie poddano jakość po-wierzchni po cięciu (odchyłkę prostopadłości, chropowa-tość powierzchni, kąt ukosu), szerokość szczeliny cię-cia, sposób przebijania oraz zmiany strukturalne i zmia-ny twardości zachodzące przy powierzchni cięcia.
abstract
In this paper an influence of oxygen, HTPAC plasma, laser and water cutting on 10 mm thickness plates from S 700MC and S 690QL steel surface quality was descri-bed. Quality assessment was measured by surface quali-ty (square deviation, coarseness, angle chamfer), width of cutting gap, perforation method, structural and hard-ness changes in the area near the cutting surface.
Dr inż. Jacek Górka, mgr inż. Rafał Skiba
– Politechnika Śląska, Gliwice.
Wstęp
Coraz częściej na konstrukcje spawane stosowane są drobnoziarniste stale niskostopowe otrzymywane w procesie obróbki termomechanicznej lub ulepsza-nia cieplnego [1÷3]. nowoczesne stale konstrukcyjne swoje właściwości zawdzięczają złożonym procesom wytwarzania, od których zależą ich właściwości wytrzy-małościowe oraz spawalność (rys. 1) [4].
Cięcie jest operacją technologiczną, od której naj-częściej zaczyna się cały proces wytwórczy. Zmiany zachodzące podczas cięcia w materiale mogą mieć zatem istotny wpływ na jakość elementów. Rozwój me-tod cięcia następuje wskutek coraz większych wyma-gań, poczynając od cięcia prostoliniowego, przez cię-cie 2D, do cięcia 3D. Odpowiedni wybór metody cięcia
Rys. 1. Zależność między równoważnikiem węgla a granicą
pla-styczności Re stali uzyskanych w różnych procesach wytwarzania: n – walcowanie normalizujące, TM – walcowanie termomechanicz-nie, ACC – przyspieszone chłodzetermomechanicz-nie, DIC – bezpośrednie intensyw-ne chłodzenie, QT – ulepszanie cieplintensyw-ne [4]
Fig. 1. Relation between carbon equivalent and yield stress Re
of different manufacturing processes of steels: n – normalizing rol-led, TM – thermomechanically rolrol-led, ACC – accelerated coorol-led, DIC – direct intensive cooled, QT – quenched and tempered
zależy od wymagań i możliwości technicznych, tj. ro-dzaju i grubości ciętego materiału, jakości cięcia, tole-rancji wymiarowych, odchyłki prostopadłości, prędko-ści cięcia czy kształtu wycinanego elementu oraz od czynników ekonomicznych, do których zalicza się koszt inwestycji, koszt eksploatacji, efektywność procesu i stopień wykorzystania urządzenia [5÷10].
Badania własne
Celem badań było określenie wpływu procesu cię-cia strumieniem tlenu, plazmą powietrzną HD, wiązką promieniowania laserowego oraz strumieniem wody na jakość powierzchni ciętych stali: obrobionej termome-chanicznie S 700MC oraz ulepszonej cieplnie S 690QL
tablica I. Skład chemiczny i właściwości mechaniczne stali S 700MC i S 690QL
table I. Chemical composition and mechanical properties of S 700MC and S 690QL steel plates
Zawartość pierwiastków, %
C Si Mn P S Cr nb V Ti ni Mo
S 700MC 0,06 0,17 1,68 0,008 0,003 - 0,047 0,006 0,122 - 0,006
S 690QL 0,20 0,50 1,60 0,02 0,02 1,0 - 0,10 - 1,50 0,60
Właściwości mechaniczne
Wytrzymałość na rozciąganie, Rm, MPa Granica plastyczności, Re, MPa Wydłużenie, A5, %
S 700MC 822 768 19
S 690QL 810 730 14
Rys. 2. Struktura ferrytyczno-bainityczna stali obrobionej
termome-chanicznie S 700MC
Fig. 2. Ferrite-bainitic structure of termomechanically controlled
rolled S 700MC steel
Rys. 3. Struktura martenzytu odpuszczonego stali S 690QL Fig. 3. Drawing temper marteniste structure of S 690QL steel
o grubości 10 mm. Skład chemiczny oraz właściwo-ści mechaniczne badanych stali zawarto w tablicy I, a strukturę przedstawiono na rysunkach 2 i 3.
Proces cięcia
Proces cięcia został przeprowadzony przy naj-lepszych parametrach dla grubości blachy 10 mm (tabl. II). Długość krawędzi ciętej wynosiła 200 mm. Cię-cie strumieniem tlenu wykonano na stanowisku wyposa-żonym w urządzenie Messer OmniMat ze sterowaniem Global Control i palnikiem Alfa. Cięcie plazmowe łukiem zależnym o zawężonym strumieniu plazmy HTPAC blach przeprowadzono na urządzeniu HYPERTHERM HD 3070 współpracującym ze stołem portalowym
tablica II. Parametry procesu cięcia strumieniem tlenu, plazmą powietrzną HD, laserem, strumieniem wody stali S 700MC oraz stali S 690QL table II. Parameters of oxygen, HTPAC plasma, laser and water cutting of S 700MC and S 690QL steel
Proces cięcia strumieniem tlenu Ciśnienie tlenu tnącego, MPa Ciśnienie acetylenu, MPa Prędkość cięcia, m/min Dysza tlenowa, mm Odległość dyszy, mm 0,5 0,045 0,57 7-15 8
Proces cięcia plazmą powietrzną HD natężenie prądu, A napięcie łuku, V Prędkość cię-cia, m/min
Ciśnienie gazu
pla-zmowego, MPa Rodzaj elektrody
Średnica dyszy tnącej, mm
Odległość pal-nika, mm
100 150 3,0 0,8 cyrkonowa 1 4
Proces cięcia wiązką laserową
Moc wiązki, W Prędkość cięcia, m/min Ciśnienie gazu, MPa Rodzaj gazu Odległość głowicy, mm
4800 2,4 0,8 tlen 1,5
Proces cięcia strumieniem wody Ciśnienie wody, MPa Prędkość cięcia, m/min Średnica dyszy tnącej, mm Średnica dyszy wodnej, mm Rodzaj i ziarni-stość proszku, μm Wydajność podawa-nia proszku, g/min
Odległość dyszy, mm
konstrukcji bramowej VAnAD Proxima. Do cięcia wiązką lasera wykorzystano laser Trumpf TruLaser 5060 (L10) o maksymalnej mocy 5000 W. Gazem to-warzyszącym był tlen. Proces cięcia strumieniem wody przeprowadzono na maszynie nC 3520 D.
Ocena jakości powierzchni ciętych
Oceny jakości powierzchni ciętych strumie-niem tlenu, plazmą powietrzną HD, wiązką laserową oraz strumieniem wody badanych stali dokonano na podstawie normy ISO 9013:2002, wg której ocenie podlega chropowatość powierzchni oraz tolerancja
tablica III. Ocena jakości powierzchni ciętych stali S 700 MC oraz S 690QL o grubości 10 mm wg normy ISO 9013:2002 table III. Quality assessment of 10 mm thickness S 700 MC and S 690QL steel cut plates in acc. to ISO 9013:2002 standard
Metoda cięcia
Odchyłka
prostopa-dłości uśr, mm ISO 9013: 2002Pole u wg
Chropowatość
powierzchni Rzśr, μm wg ISO 9013:2002Pole Rz
Kąt ukosu, º
MC QL MC QL MC QL MC QL MC QL
Cięcie strumieniem tlenu 0,45 0,30 3 3 15,80 20,80 1 2 2º30’ 1º30’
Cięcie plazmą powietrzną HD 0,82 0,49 4 3 9,30 6,30 1 1 2º20’ 20’
Cięcie wiązką laserową 0,11 0,12 1 1 13,50 18,00 1 2 1º 30’
Cięcie strumieniem wody 0,25 0,22 2 2 20,30 19,90 2 2 30’ 1º30’
Uwaga: MC – stal S 700MC, QL – stal S 690QL
tablica IV. Ocena geometrycznych cech powierzchni ciętych stali S 700MC oraz S 690QL o grubości 10 mm table IV. Geometrical attributes assessment of 10 mm thickness S 700MC and S 690QL steel cut plates
Metoda cięcia
Szerokość górnej szczeliny cięcia, mm
Szerokość dolnej szczeliny cięcia, mm
Górna średnica otwo-ru przebicia, mm
Dolna średnica otwo-ru przebicia, mm
Powstanie nacieków na dolnej krawędzi cięcia
MC QL MC QL MC QL MC QL MC QL
Cięcie strumieniem tlenu 1,75 1,65 1,68 1,59 - - - - małe małe
Cięcie plazmą powietrzną HD 1,95 2,0 1,29 1,09 4,62 5,19 2,87 3,27 duże małe
Cięcie wiązką laserową 0,48 0,52 0,48 0,45 4,09 4,08 3,93 3,92 brak brak
Cięcie strumieniem wody 0,85 1,2 0,78 0,82 - - - - brak brak
Uwaga: MC – stal S 700MC, QL – stal S 690QL
prostopadłości lub pochylenia powierzchni cięcia. Po-miar chropowatości Rz przeprowadzono w kierunku zgodnym z kierunkiem cięcia w pięciu miejscach prób-ki, długość odcinka pomiarowego wynosiła 12,5 mm, natomiast długość odcinka elementarnego 2,5 mm (tabl. III). Urządzeniem stosowanym do pomiaru chro-powatości był profilometr Surftest 402 firmy Mitutoyo. Pomiar odchyłki prostopadłości u przeprowadzono w odstępach 20 mm w trzech miejscach próbki, kąt ukosu zmierzono kątomierzem optycznym (tabl. III).
W celu porównania geometrycznych cech po-wierzchni cięcia określono średnicę otworu przebicia oraz geometrię rowka ciętego (szerokość górnej i dol-nej szczeliny cięcia) i kąt ukosu (tabl. IV).
Cięcie strumieniem tlenu Cięcie plazmą powietrzną HD Cięcie wiązką laserową Cięcie strumieniem wody Stal S 700MC
Stal S 690QL
Rys. 4. Makrostruktura przy powierzchni po cięciu strumieniem tlenu, plazmą HD, wiązką lasera oraz strumieniem wody stali S 700MC
oraz S 690QL, trawienie – odczynnik Adlera
Mikrostruktura przy górnej powierzchni cięcia
Mikrostruktura w środku próbki
Mikrostruktura przy dolnej powierzchni cięcia Cięcie strumieniem tlenu stali S 700MC
Cięcie strumieniem tlenu stali S 690QL
Cięcie plazmą powietrzną HD stali S 700MC
Cięcie plazmą powietrzną HD stali S 690QL
Cięcie wiązką laserową stali S 700MC
Cięcie wiązką laserową stali S 690QL
Cięcie strumieniem wody stali S 700MC
Cięcie strumieniem wody stali S 700MC
Rys. 5. Mikrostruktura
po-wierzchni po cięciu strumie-niem tlenu, plazmą HD, wiązką lasera oraz strumieniem wody stali S 690QL oraz S 700MC, trawienie – nital, pow. – 200x
Fig 5. Macrostructure of area
near the surface after oxygen, HTPAC, laser and water cut-ting of S 700MC and S 690QL steel, etching – nital, magn. – 200x
Badania metalograficzne
W celu określenia szerokości strefy wpływu ciepła powstałej po cięciu stali S 700MC oraz S 690QL wykona-no badania makroskopowe przy użyciu mikroskopu ste-reoskopowego Olympus SZX9 (rys. 4). Ocenę wpływu procesów cięcia na zmiany strukturalne przy powierzch-ni cięcia przeprowadzono na podstawie badań mikro-skopowych przy użyciu mikroskopu świetlnego Olym-pus PME 3. Badania mikroskopowe zostały wykonane w trzech miejscach próbki: przy górnej powierzchni cię-cia, w środku próbki oraz przy dolnej krawędzi (rys. 5).
Pomiar twardości
Pomiar twardości po cięciu wykonano metodą Vic-kersa na mikrotwardościomierzu Wilson Wolpert 401
MVD przy obciążeniu 100 g; czas działania wgłębnika – 15 s. Pomiar przeprowadzono wzdłuż trzech linii po-miarowych prostopadłych do powierzchni cięcia. Sposób pomiaru twardości przedstawiono na rysunku 6. Wyniki pomiarów twardości zestawiono w tablicach V i VI.
Rys. 6. Linie pomiaru twardości ciętych blach Fig 6. Hardness measurement lines of cut plates
tablica V. Twardość HV0,1 po cięciu blachy S 700MC table V. HV0,1 hardness after cutting S 700MC steel plate
Odległość pomiaru od powierzchni
cięcia, mm
Twardość HV0,1 po cięciu strumieniem tlenu
Twardość HV0,1 po cięciu plazmą powietrzną Twardość HV0,1 po cięciu wiązką laserową Twardość HV0,1 po cięciu strumieniem wody Linia pomiaru wg rysunku 6
I II III I II III I II III I II III
0,1 296 301 287 366 366 376 404 362 386 311 303 307 0,2 284 271 273 346 365 344 306 372 331 297 296 299 0,3 261 264 253 308 310 323 285 339 295 289 287 287 0,4 267 248 270 299 290 303 285 285 284 286 285 287 0,5 257 250 261 309 295 291 278 281 281 284 285 285 0,6 260 243 258 284 285 285 274 274 276 282 284 285 0,7 235 276 253 280 280 279 - - - -0,8 272 281 270 276 273 273 - - - -0,9 289 312 296 - - - -1,0 294 293 284 - - - -1,1 278 290 291 - - - -1,2 279 283 280 - - - -1,3 280 280 279 - - - -1,4 284 276 275 - - - -1,5 283 273 275 - - -
-tablica VI. Twardość HV0,1 po cięciu blachy S 690QL table VI. HV0,1 hardness after cutting S 690QL steel plate
Odległość pomiaru od powierzchni cięcia, mm Twardość HV0,1 po cięciu strumieniem tlenu Twardość HV0,1 po cięciu plazmą powietrzną Twardość HV0,1 po cięciu wiązką laserową Twardość HV0,1 po cięciu strumieniem wody Linia pomiaru wg rysunku 6
I II III I II III I II III I II III
0,1 292 287 273 426 404 395 458 466 466 299 311 306 0,2 298 267 272 391 462 425 426 445 443 283 299 298 0,3 283 258 263 425 467 437 333 321 269 285 286 286 0,4 227 238 255 399 409 399 285 283 280 285 285 285 0,5 233 229 242 348 290 303 279 280 278 286 285 284 0,6 208 225 240 292 285 285 276 275 274 284 284 283 0,7 216 214 247 285 280 281 - - - -0,8 201 200 238 279 275 276 - - - -0,9 185 202 223 - - - -1,0 216 220 216 - - - -1,1 228 222 241 - - - -1,2 267 244 251 - - - -1,3 274 275 258 - - - -1,4 278 280 274 - - - -1,5 284 285 280 - - - -Powierzchnia cięcia
analiza wyników badań
Ocena jakości powierzchni i wymiarów
szczeliny cięcia
norma ISO 9013:2002 przy ocenie powierzchni po cięciu termicznym bierze pod uwagę chropowatość po-wierzchni oraz tolerancję prostopadłości popo-wierzchni cię-cia. Pozostałe parametry geometryczne (wielkość szcze-liny cięcia, kąt ukosu, średnica otworu przebicia) trakto-wane są pomocniczo. Ze względu na brak normy dotyczą-cej jakości powierzchni ciętych strumieniem wody, jakość tych powierzchni oceniono wg normy ISO 9013:2002.
Wykonana ocena jakości powierzchni po cięciu sta-li S 700MC pozwosta-liła stwierdzić, że jakość powierzchni ciętych laserem zawiera się w obszarze (polu) 1-1, pla-zmą HD 4-1, strumieniem tlenu 3-1, natomiast przy cię-ciu strumieniem wody w 2-2. Dla stali S 690QL otrzy-mano pola odpowiednio: 1-2, 3-1, 3-2, 2-2. Analiza chropowatości powierzchni obu stali wykazała, że jest ona zależna od procesu cięcia i materiału ciętego. naj-niższe wartości chropowatości (10 µm) otrzymano pod-czas cięcia plazmą powietrzną HD. W przypadku pozo-stałych procesów wartość ta wynosiła 15÷20 µm.
Maksymalne wartości odchyłki uzyskano podczas cięcia plazmą powietrzną HD i wynosiła ona dla stali S 690QL ok. 0,5 mm, a dla S 700MC – 0,82 mm. Mini-malną wartość uzyskano przy cięciu wiązką laserową (ok. 0,1 mm). Przy cięciu strumieniem wody i strumie-niem tlenu uzyskano odpowiednio wartości w przedzia-le 0,22÷0,25 mm oraz 0,30÷0,45 mm.
największą szczelinę cięcia uzyskano przy zasto-sowaniu plazmy powietrznej HD i strumienia tlenu. Szczelina kształtem zbliżona jest do V. Szerokość gór-nej części szczeliny cięcia plazmą powietrzną HD wy-nosi ok. 2 mm, natomiast po cięciu strumieniem tlenu – ok. 1,7 mm. Dla porównania wielkość szczeliny po-wstałej w wyniku procesu cięcia wiązką laserową wy-nosi tylko ok. 0,5 mm, a dla cięcia strumieniem wody od 0,85 mm (stal S 700MC) do ok. 1,2 mm (stal S 690QL). Powierzchnie szczeliny w cięciu laserem są prawie równoległe – różnica pomiędzy górną i dolną częścią
szczeliny dla stali S 690QL wynosi 0,07 mm, a dla stali S 700MC – 0,03 mm. Różnica ta jest nieco większa w przypadku stali ciętych strumieniem wody (S 690QL – 0,38 mm; S 700MC – 0,07 mm).
Zmiany strukturalne przy powierzchni cięcia
Przeprowadzone badania metalograficzne makro- i mikroskopowe oraz pomiary twardości powierzchni ciętych pozwoliły określić szerokość SWC i określić cha-rakter zmian struktury przy powierzchni cięcia. Podczas cięcia wiązką laserową stali S 690QL przy powierzchni cięcia powstaje warstwa martenzytu niskowęglowego o twardości do 460 HV0,1. Szerokość tej warstwy wynosi ok. 0,3 mm. Podczas cięcia blachy ze stali S 700MC po-wstała warstwa bainityczna o twardości niższej niż w przy-padku stali S 690QL, która wynosi ok. 360÷405 HV0,1. Za tą warstwą o szerokości ok. 0,6 mm obserwowano drobnoziarnistą strukturę bainityczno-ferrytyczną (ma-teriał rodzimy) o twardości 280 HV0,1.
Podczas cięcia stali S 690QL plazmą HD przy po-wierzchni cięcia powstaje warstwa martenzytu nisko-węglowego o twardości do 467 HV0,1 podobnie jak w przypadku procesu cięcia wiązką lasera, jednak sze-rokość tej warstwy jest znacznie większa (ok. 0,6 mm). Analogicznie jest w przypadku cięcia stali S 700MC, z tym że twardość warstwy bainitycznej wynosi 360÷375 HV0,1. Proces cięcia strumieniem tlenu stali S 690QL spowodował obniżenie twardości strefy wpły-wu ciepła nawet do 185 HV0,1 (proces odpuszczania) przy wielkości tej strefy ok. 1,3 mm. Podobnie stało się w przypadku cięcia stali S 700MC, gdzie minimal-na twardość SWC wyniosła ok. 235 HV0,1 (częściowa rekrystalizacja ziarna), podczas gdy wielkość tej stre-fy wyniosła również ok. 1,2 mm. Proces cięcia strumie-niem wody nie spowodował zmian strukturalnych cię-tych blach, jedynie wpłynął na zwiększenie twardo-ści materiałów bezpośrednio przy powierzchni cięcia o ok. 30 HV0,1 w wyniku utwardzenia zgniotowego. Wpływ procesów cięcia na zmiany strukturalne przy powierzchni ciętej zawarto w tablicy VII.
tablica VII. Struktura materiału po procesie cięcia strumieniem tlenu, plazmą powietrzną HD, wiązką laserową oraz strumieniem wody table VII. Material structures after oxygen, HTPAC plasma, laser and water cutting
Rodzaj materiału
ciętego Materiał rodzimy
Struktura materiału przy powierzchni cięcia
góra blachy środek blachy dół blachy
cięcie strumieniem tlenu
S 700MC ferryt + bainit drobnoziarnisty ferryt + bainit ferryt + bainit ferryt + bainit S 690QL martenzyt odpuszczony martenzyt niskowęglowy martenzyt niskowęglowy martenzyt niskowęglowy
cięcie plazmą powietrzną HD
S 700MC ferryt + bainit drobnoziarnisty bainit drobnoziarnisty bainit drobnoziarnisty bainit drobnoziarnisty S 690QL martenzyt odpuszczony martenzyt niskowęglowy martenzyt niskowęglowy martenzyt niskowęglowy
cięcie wiązką laserową
S 700MC ferryt + bainit drobnoziarnisty bainit drobnoziarnisty bainit drobnoziarnisty bainit drobnoziarnisty S 690QL martenzyt odpuszczony martenzyt niskowęglowy martenzyt niskowęglowy martenzyt niskowęglowy
cięcie strumieniem wody
S 700MC ferryt + bainit drobnoziarnisty ferryt + bainit drobnoziarnisty ferryt + bainit drobnoziarnisty ferryt + bainit drobnoziarnisty S 690QL martenzyt odpuszczony martenzyt odpuszczony martenzyt odpuszczony martenzyt odpuszczony
Wpływ procesu cięcia na zmianę twardości przy po-wierzchni ciętej dla poszczególnych stali przedstawio-no na rysunku 7, natomiast na rysunku 8 pokazaprzedstawio-no porównanie rozkładu twardości w stali S 700MC oraz S 690QL w zależności od poszczególnych metod cięcia.
Przy ocenie jakości powierzchni po cięciu należy uwzględniać również kąt ukosu, sposób przebijania bla-chy oraz szerokość szczeliny cięcia przy górnej i dol-nej powierzchni blachy. Biorąc pod uwagę właściwo-ści eksploatacyjne elementów po cięciu, należy zwrócić też uwagę na wpływ procesów cięcia na możliwe zmia-ny strukturalne i chemiczne spowodowane oddziaływa-niem ciepła, zwłaszcza w przypadku stali obrabianych termomechanicznie, gdzie w wyniku oddziaływania cy-klu cieplnego może dojść do utraty właściwości uzyska-nych w czasie obróbki cieplno-plastycznej, a w przypad-ku stali ulepszanych cieplnie do utwardzenia warstwy przypowierzchniowej. Szczególnie proces cięcia wiąz-ką laserową i strumieniem plazmy powietrznej powodu-je wzrost twardości w warstwie przypowierzchniowej do wartości ok. 460 HV. Proces cięcia strumieniem tlenu w obszarach strefy wpływu ciepła powoduje odpuszcza-nie martenzytu w przypadku stali ulepszanych cieplodpuszcza-nie S 690QL, a w przypadku stali obrabianej termomecha-nicznie S 700MC prowadzi do częściowej rekrystalizacji i rozrostu ziarna. Proces cięcia strumieniem wody ze względu na swoją specyfikę nie powoduje zmian struk-turalnych i chemicznych w obszarze ciętym.
Rys. 7. Wpływ procesu cięcia na zmiany twardości w stali S 700MC
i S 690QL
Fig 7. Influence of cutting process on S 700MC and S 690QL steel
Rys. 8. Porównanie rozkładu twardości przy powierzchni cięcia
w stali S 700MC i S 690QL dla poszczególnych procesów cięcia
Fig 8. Comparison of hardness distribution near the cutting surface
Twardość HV0,1
Twardość HV0,1 Twardość HV0,1
Twardość HV0,1
Twardość HV0,1
Twardość HV0,1
Odległość pomiaru od powierzchni cięcia, mm
Odległość pomiaru od powierzchni cięcia, mm
Odległość pomiaru od powierzchni cięcia, mm
Odległość pomiaru od powierzchni cięcia, mm Cięcie strumieniem tlenu
Cięcie plazmą powietrzną HD Cięcie wiązką laserową Cięcie strumieniem wody
Cięcie strumieniem tlenu Cięcie plazmą powietrzną HD Cięcie wiązką laserową Cięcie strumieniem wody Twardość materiału rodzimego 280 HV
Twardość materiału rodzimego 280 HV
Cięcie strumieniem tlenu
Cięcie plazmą powietrzną HD
Cięcie wiązką laserową
Cięcie strumieniem wody
Odległość pomiaru od powierzchni cięcia, mm Odległość pomiaru od powierzchni cięcia, mm
Finansowanie
Praca częściowo finansowana z grantu badawczego: „Sterowanie właściwościami i strukturą spoin stali obrabianych termomechanicznie o wysokiej granicy plastyczności”, nr n n507 321040, Politechnika Śląska w Gliwicach.
Literatura
[1] Park K. S., Cho Y. H.: Comparison of fatigue properties of welded TMCP steels and normalized steel, Pohang Univer-sity of Science and Technology, Pohang, Korea 2003. [2] Tasak E.: Metalurgia spawania, Patria Kraków 2008. [3] Brózda J.: nowoczesne stale konstrukcyjne i ich spawalność,
Wydawnictwo Instytutu Spawalnictwa, Gliwice 2009. [4] TMCP steel plates for building structures. nippon Steel
Cor-poration.
[5] Skiba J: Techniczne i ekonomiczne aspekty cięcia plazmowe-go. Biuletyn Instytutu Spawalnictwa, nr 5/2002 s. 77-80. [6] Kirkpatrick I.: Profile cutting – which metod? Welding & Metal
Fabrication, October.
[7] Cool waterjet process heats up cutting market. Welding Design and Fabrication, november 2000, s. 31-33.
[8] Hidden S., Buhler B.: The Great Debate: Plasma or Oxyfuel? Welding Journal, March 2005, s. 40-44.
[9] Lamikiz A., Lopez de Lacalle: CO2 laser cutting of advan-ced high strength steels (AHSS). Applied Surface Science, 2004 August, s. 362-367.
[10] Burnham Chip: Waterjet advancements boost productivity. Welding Design and Metal Fabrication, June 2002, s. 24-27.
