Widok Badanie wpływu wielkości odkształcenia plastycznego na wybrane właściwości powłok niklowo-aluminiowych

Dr inŜ. Tomasz DYL, dr inŜ. Robert STAROSTA

Akademia Morska w Gdyni, Wydział Mechaniczny, Katedra Materiałów Okrętowych i Technologii Remontów, Gdynia

Badanie wpływu wielkości odkształcenia

plastycznego na wybrane właściwości

powłok niklowo-aluminiowych

Investigation of deformation size plastic effect at the selection

properties at the nickel-aluminum coatings

Streszczenie

W artykule przedstawiono wyniki badań doświadczalnych wpływu wielkości odkształcenia plastycznego na umocnienie i właściwości stereometryczne warstwy powierzchniowej, walcowanych płaskich wyrobów stalo-wych z naniesioną powłoką stopową Ni-5%Al metodą natryskiwania płomieniowego. Procesy wytwarzania i re-generacji wyrobów z naniesioną powłoką cieszą się uznaniem wśród inŜynierów technologów, ze względu na moŜliwość zwiększenia właściwości eksploatacyjnych warstwy powierzchniowej (wytrzymałościowe, trybolo-giczne, antykorozyjne i dekoracyjne). Badania wykonano dla gniotów rzeczywistych ϕh = 0,06 i ϕh = 0,12. Ba-dania przyczepności powłok nie wykazały negatywnego wpływu procesu walcowania na ich adhezję do stalo-wego podłoŜa. Uzasadnione jest zatem ze względów ekonomicznych i technologicznych, zastosowanie wykań-czającej obróbki plastycznej w zamian za obróbkę skrawaniem.

Abstract

The influence of intensity strain on strain hardening and stereometrical properties at the Ni–5%Al coating alloy was presented. Processes of productions of manufactured product with apply a coating be glad recognition among engineers. It present analysis of experimental research of process rolling double–layer metal plate (steel C45 and Ni-5%Al coating alloy). It carry experimental research for two real rolling reduction ϕh = 0.06 and

ϕh
= 0.12. In the paper chance for practical application of plastic working to finishing coating was analyzed. Alloy coatings Ni-5%Al were obtain by flame spraying. These coatings have monophase structures of α solid solution. Steel (C45) samples with alloy coatings were cold and hot (950 oC) rolling. During of plastic working was used effective force to obtain of real rolling reduction. After plastic working the adhesion reduction, cracks on the surface and cross- sections of coatings deposited on steel base wasn’t observed. The largest value of strain hardening of alloy coating Ni-5%Al was stated after cold rolling of roll face diameter 200 mm. The metallic coatings obtain by thermal flame spraying be characterized by big surface roughness. Studying coating was received average value of parameter of Ra0=13,3µm. The plastic working caused decrease surface roughness. Minimum value of average arithmetical roughness (Ra1) Ni-5%Al alloy coating for real rolling reduction (ϕh = 0.12) and maximum value of surface roughness coefficient (ChRa) was observed after cold rolling of roll face diameter 200 mm and after hot rolling of roll face diameter 150 mm.

Słowa kluczowe: współczynnik umocnienia, współczynnik chropowatości, walcowanie powłok stopowych

Key words: coefficient strain hardening, surface roughness coefficient, rolling coating alloy

1. WPROWADZENIE

Powłoki stopowe są szeroko stosowane w przemyśle maszynowym, motoryzacyjnym i okrętowym ze względu na moŜliwość popra-wienia właściwości eksploatacyjnych warstwy powierzchniowej (wytrzymałościowe,

trybolo-giczne, antykorozyjne i dekoracyjne) [1÷4]. W pracy określono wpływ wielkości odkształ-cenia na umocnienie (UHV – współczynnik

umocnienia i Su – stopień względnego

umoc-nienia osnowy powłoki) i właściwości stereo-metryczne określone na podstawie średniego arytmetycznego odchylenia profilu

chropowa-tości powłok stopowych na osnowie niklu. Przeprowadzono badania procesu walcowania blach ze stali C45 z naniesioną powłoką sto-pową Ni-5%Al metodą natryskiwania płomie-niowego. Natryskiwanie i napawanie ma sze-rokie zastosowanie do nakładania powłok w procesie technologicznym wytwarzania i napraw elementów części maszyn i narzędzi do obróbki plastycznej m.in. walce hutnicze, matryce kuźnicze, tłoczyska, czopy wałów na-pędowych i korbowych, powierzchnie ślizgowe łoŜa tokarki, gniazda zaworowe i cylindry sil-ników spalinowych, śruby napędowe okrętowe i krawędzie robocze podajnika ślimakowego oraz inne [1,2,4,5,6]. Powłoki otrzymane za pomocą natryskiwania cieplnego mają duŜą chropowatość powierzchni [7]. Dlatego powło-ki te muszą być poddane obróbce wykańczają-cej. Najczęściej stosuje się obróbkę skrawa-niem (np. toczenie, szlifowanie). Ze względów ekonomicznych i technologicznych istotne jest, aby powłoki były cienkie, odporne na ściera-nie, o duŜej gładkości, a obróbka wykańczająca była bezwiórowa, to znaczy nie powodowała ubytku materiału. Aby uzyskać poprawę jako-ści powierzchni powłok stopowych natryski-wanych cieplnie zaproponowano obróbkę pla-styczną na zimno i na gorąco poprzez walco-wanie.

2. METODYKA BADAŃ

Badania przeprowadzono na próbkach ze stali C45 z naniesioną powłoką stopową Ni-5%Al, która została wykonana metodą natry-skiwania cieplnego materiałem proszkowym firmy “Castolin” o składzie procentowym udziału masowego: Ni-94%, Al-5%, B-1% [8]. Parametry procesu technologicznego natryski-wania płomieniowego powłok stopowych były następujące: ciśnienie gazu palnego - acetyle-nu: 0,07 MPa, ciśnienie tleacetyle-nu: 0,4 MPa, odle-głość palnika od natryskiwanej powierzchni: 150 mm, liczba nakładanych warstw: 12 –

uzy-skane grubości powłok wynosiły

hp = 0,6÷1,2 mm [7,8]. Ponadto określono,

naj-korzystniejszy rozkład odkształceń dla pasma o grubości powłoki hp = 0,6mm. Stwierdzono

równieŜ, Ŝe uzasadnione jest nakładanie cien-kich powłok i stosowanie małych wartości

gniotów. Po dokonaniu analizy teoretycznej procesu walcowania określono, Ŝe istnieje moŜliwość zastosowania obróbki plastycznej jako obróbki wykańczającej powłok natryski-wanych cieplnie [9]. Dlatego teŜ w Katedrze Materiałów Okrętowych i Technologii Remon-tów Akademii Morskiej w Gdyni, do przepro-wadzenia badań przygotowano próbki płaskie stalowe z naniesioną powłoką o grubości hp=0,6 mm. Proces walcowania prowadzono

w walcarce duo o średnicy walców φ150 mm i długości beczki 170 mm, znajdującej w Labo-ratorium Walcownictwa Instytutu Modelowa-nia i Automatyzacji Procesów Przeróbki Pla-stycznej Wydziału InŜynierii Procesowej, Ma-teriałowej i Fizyki Stosowanej Politechniki Częstochowskiej [10]. Walcowanie prowadzo-no na zimprowadzo-no w temperaturze otoczenia i na gorąco w temperaturze 950°C dla dwóch gnio-tów rzeczywistych

ϕ

h = 0,06 i

ϕ

h = 0,12, przy

stałej prędkości walcowania 0,2 m/s. Przepro-wadzono równieŜ próby walcowania w Labora-torium Obróbki Plastycznej Katedry Technolo-gii Materiałów Maszynowych i Spawalnictwa Wydziału Mechanicznego Politechniki Gdań-skiej [11]. Walcowanie prowadzono w tempe-raturze otoczenia w walcarce laboratoryjnej duo o średnicy walców φ200 mm i długości beczki 250 mm, dla dwóch gniotów rzeczywi-stych

ϕ

h= 0,06 i

ϕ

h= 0,12.

Jakość powierzchni po obróbce plastycznej oceniano na podstawie pomiaru średniego arytmetycznego odchylenia profilu chropowa-tości (parametr Ra) na długości odcinka

pomia-rowego lm równego 1,5mm. Strukturę

stereo-metryczną powłok mierzono profilometrem Hommel Tester T1000. Pomiaru mikrotwardo-ści dokonano za pomocą twardomikrotwardo-ściomierza Vickersa przy pomocy przyrządu typu H mon-towanego w uchwycie mikroskopu metalogra-ficznego Vertival. Zastosowano obciąŜenie 0,4 N działające w czasie 10 sekund, w tempe-raturze otoczenia. Przekątne odcisków mierzo-no z dokładmierzo-nością 0,2 µm.

3. WYNIKI BADAŃ

DOŚWIADCZAL-NYCH

W badaniach laboratoryjnych walcowania próbek płaskich z naniesioną powłoką stopową

stwierdzono, Ŝe gniot rzeczywisty wpływa w znacznym stopniu na poprawę jakości po-wierzchni i umocnienie powłoki stopowej Ni-5%Al. Określono współczynnik umocnie-nia, wg wzoru: 0 1

HV

HV

U

_HV

=

(1) gdzie:

HV0 – twardość powłoki po natryskiwaniu

pło-mieniowym;

HV1 – twardość powłoki po obróbce

plastycz-nej.

Twardość powłoki po natryskiwaniu płomie-niowym poddźwiękowym wynosiła 160 HV50 [7].

Celem przeprowadzenia oceny wpływu parametrów procesu technologicznego na twardość obrabianej powłoki, wyznaczono sto-pień względnego umocnienia warstwy po-wierzchniowej ze wzoru:

%

100

1 1 2

⋅

−

=

HV

HV

HV

S

_u

µ

µ

µ

(2) gdzie:

µ

HV1 – mikrotwardość osnowy powłoki po

natryskiwaniu płomieniowym,

µ

HV2 – mikrotwardość osnowy powłoki po

obróbce plastycznej.

Mikrotwardość osnowy powłoki stopowej po

natryskiwaniu płomieniowym wynosi

121 HV0,04 [7].

Na rysunku 1 przedstawiono pomierzone wartości twardości powłoki stopowej Ni-5%Al w zaleŜności od gniotu rzeczywistego po walcowaniu na zimno i na gorąco. Z pomiarów twardości wynika, Ŝe po walco-waniu nastąpił wzrost twardości badanych po-włok. Największe wartości współczynnika umocnienia powłoki stopowej Ni-5%Al po walcowaniu na zimno (UHV = 1,4) uzyskano dla

gniotu rzeczywistego

ϕ

h = 0,12 (rys. 2).

Naj-mniejszą wartość współczynnika umocnienia UHV=1,05 otrzymano po walcowaniu na

gorą-co, przy gniocie rzeczywistym

ϕ

h = 0,06.

0 50 100 150 200 250 0,06 0,12 gniot rzeczywisty (ϕϕϕϕh) T w a rd o ś ć , H V 5 0

walcowanie na zimno w walcarce 150 mm walcowanie na zimno w walcarce 200 mm walcowanie na gorąco w walcarce 150 mm

φ φ φ φ φ φ φ φ φ φ φ φ

Rys. 1. Twardość powłoki stopowej Ni-5%Al w zaleŜności od gniotu rzeczywistego (ϕh)

po walcowaniu na zimno i na gorąco

Fig. 1. Hardening alloy coating Ni-5%Al depending on real rolling reduction (ϕh) after cold and hot rolling

0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 0,06 0,12 gniot rzeczywisty (ϕϕϕϕh) w s p ó łc z y n n ik u m o c n ie n ia , U H V

walcowanie na zimno w walcarce 150 mm walcowanie na zimno w walcarce 200 mm walcowanie na gorąco w walcarce 150 mm

φ φ φ φ φ φ φ φ φ φ φ φ

Rys. 2. Współczynnik umocnienia (UHV) powłoki stopowej Ni-5%Al określony po walcowaniu na zimno i na gorąco,

w zaleŜności od wielkości gniotu rzeczywistego (ϕh)

Fig. 2. Strain hardening coefficient (UHV) of alloy

coating Ni-5%Al after cold and hot rolling depending on real rolling reduction (ϕh)

0 10 20 30 40 50 60 70 80 0,06 0,12 gniot rzeczywisty (ϕϕϕϕh) s to p ie ń w z g lę d n e g o u m o c n ie n ia p o w ło k i S u , %

walcowanie na zimno w walcarce 150 mm walcowanie na zimno w walcarce 200 mm walcowanie na gorąco w walcarce 150 mm

φ φφ φ φ φφ φ φ φφ φ

Rys. 3. Stopień względnego umocnienia (Su) powłoki stopowej Ni-5%Al określony po walcowaniu na zimno i na gorąco,

w zaleŜności od wielkości gniotu rzeczywistego(ϕh)

Fig. 3. Degree of strain hardening relative (Su) of alloy

coating Ni-5%Al after cold and hot rolling depending on real rolling reduction (ϕh)

Νa stopień umocnienia próbek walcowa-nych na zimno wpłynęła równieŜ średnica wal-ców roboczych. Powłoka poddana obróbce plastycznej, na walcarce o średnicy walców φ200 mm, wykazywała o 10% większą twar-dość w porównaniu do powłoki odkształconej za pomocą walców o średnicy φ150 mm.

Po przeprowadzeniu pomiarów mikrotwar-dości powłok stopowych wyznaczono stopień względnego umocnienia osnowy (Su) powłoki

Ni-5%Al (rys. 3) w zaleŜności od wielkości gniotu rzeczywistego przy walcowaniu na zim-no i na gorąco. Stwierdzozim-no, Ŝe rozkład stopnia umocnienia powłoki, (wartości makro i mikro-twardości) jest taki sam dla obu przypadków. Stopień względnego umocnienia osnowy po-włoki (Sn) jest o 30% większy dla gniotu

rze-czywistego

ϕ

h = 0,12 niŜ dla gniotu

ϕ

h = 0,06.

Jakość powierzchni powłok obrobionych plastycznie oceniono określając wielkość współczynnika chropowatości, który był obli-czany ze wzoru: 1 0 a a Ra R R Ch = (3) gdzie:

Ra0 – średnie arytmetyczne odchylenie profilu

chropowatości powłoki po natryskiwa-niu cieplnym;

Ra1 – średnie arytmetyczne odchylenie profilu

chropowatości powłoki po obróbce pla-stycznej.

Walcowana powłoka stopowa niklowo-aluminiowa ma znacznie mniejszą chropowa-tość w porównaniu do chropowatości po-wierzchni po natryskiwaniu cieplnym (Ra0 = 13,3 µm) [7,12]. Średnie arytmetyczne

odchylenie profilu chropowatości powłoki Ni-5%Al po szlifowaniu uzyskało wartości Ra = 0,65÷0,75 µm [10,13]. Na rysunku 4

przedstawiono wyniki pomiarów średniego arytmetycznego odchylenia profilu chropowa-tości powłoki po walcowaniu (Ra1). Po

walco-waniu na zimno na walcarce duo o średnicy walców φ150 mm okazało się, Ŝe chropowatość powierzchni powłok Ni-5%Al wynosiła Ra1 = 0,49 µm dla

ϕ

h = 0,12, Ra1 = 0,52 µm dla

ϕ

h = 0,06. W przypadku walcowania na gorąco

uzyskała wartości Ra1 = 0,3 µm dla

ϕ

h = 0,12,

Ra1 = 0,49 µm dla

ϕ

h = 0,06. Dla próbek

wal-cowanych na zimno na walcarce o średnicy walców φ200 mm, powłoki wykazywały mniejszą chropowatość (Ra1 = 0,28 µm dla

ϕ

h = 0,12, Ra1 = 0,33 µm dla

ϕ

h = 0,06), w

równaniu z profilem chropowatości po-wierzchni uzyskanej po natryskiwaniu ciepl-nym. Współczynnik chropowatości powłok po obróbce plastycznej (ChRa) przyjmuje wartości

od około 25 do około 47 (rys. 5). Świadczy to o tym, Ŝe uzyskano zmniejszenie średniego arytmetycznego odchylenia profilu chropowa-tości powłoki po walcowaniu.

0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,06 0,12 gniot rzeczywisty (ϕϕϕϕh) R a , µµµµ m

walcowanie na zimno w walcarce 150 mm walcowanie na zimno w walcarce 200 mm walcowanie na gorąco w walcarce 150 mm

φ φ φ φ φ φ φ φ φ φ φ φ

Rys. 4. Średnie arytmetyczne odchylenie profilu chropowatości powierzchni (Ra1) powłoki stopowej Ni-5%Al w zaleŜności od wielkości gniotu

rzeczywiste-go (ϕh) po walcowaniu na zimno i na gorąco [11] Fig. 4. Average arithmetical roughness (Ra1) Ni-5%Al alloy coating depending on real rolling reduction (ϕh)

after cold and hot rolling [11]

0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 0,06 0,12 gniot rzeczywisty (ϕϕϕϕh) C h R a

walcowanie na zimno w walcarce 150 mm walcowanie na zimno w walcarce 200 mm walcowanie na gorąco w walcarce 150 mm

φ φ φ φ φ φ φ φ φ φ φ φ

Rys. 5. Współczynnik chropowatości (ChRa) powierzchni powłoki stopowej Ni-5%Al po walcowaniu na zimno

i na gorąco w zaleŜności od wielkości gniotu rzeczywistego (ϕh)

Fig. 5. Surface roughness coefficient (ChRa) Ni-5%Al alloy coating after cold and hot rolling depending

a) µm -100 -80 -60 -40 -20 0 20 40 60 80 0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 mm Length = 4 mm Pt = 119 µm Scal e = 200 µm b) c)

Rys. 6. Przykładowe profilogramy powierzchni powłoki stopowej Ni-5%Al natryskiwanej płomieniowo: a) przed obróbką plastyczną (Ra0 = 13,3 µm) [12], b) po walcowaniu na gorąco dla odkształcenia rzeczywistego

ϕh = 0,06 (Ra1 = 0,49 µm), c) po walcowaniu na gorąco dla ϕh = 0,12 (Ra1 = 0,3 µm) [11]

Fig. 6. Exemplary profilograms of surface of flame-sprayed Ni-5%Al alloy coating: a) before plastic working (Ra0 = 13.3 µm) [12], b) after hot rolling for real rolling reduction ϕh = 0.06 (Ra1 = 0.49 µm), c) after hot rolling

for real rolling reduction ϕh = 0.12 (Ra1 = 0.3 µm) [11] Po walcowaniu powłok ze stopu Ni-5%Al,

uzyskuje się mniejszą chropowatość w porów-naniu do chropowatości powierzchni po natry-skiwaniu cieplnym (Ra0 = 13,3 µm) i po

szlifo-waniu (Ra = 0,65÷0,75 µm). Podczas obróbki

ściernej powłok narzędzia spojone wymagały częstej korekty swoich kształtów i występowa-ła konieczność ostrzenia powierzchni roboczej ściernic. Utrzymanie zdolności skrawnej i wła-ściwego kształtu powierzchni roboczej narzę-dzi spojonych było niełatwe do realizacji, dla-tego ściernice szybko się zuŜywały, w wyniku tego występowało obniŜenie jakości po-wierzchni obrobionej powłoki. Zatem moŜna uznać obróbkę plastyczną jako korzystniejszą alternatywę do obróbki wykańczającej szlifo-waniem powłok stopowych [10,13].

Na rysunku 6 przedstawiono przykładowe profilogramy powierzchni powłoki natryski-wanej płomieniowo nie poddanej obróbce pla-stycznej, oraz po walcowaniu na gorąco (rys. 6b, c) [11]. Natryskiwane płomieniowo powło-ki stopowe charakteryzowały się dobrą po-wierzchnią. Zastosowanie procesu walcowania powłok pozwoliło na znaczne zmniejszenie wartości parametru chropowatości (Ra1).

Najmniejszą wartość Ra1 = 0,3 µm uzyskano

w przypadku powłok walcowanych na gorąco przy gniocie rzeczywistym

ϕ

h = 0,12.

Walcowanie próbek stalowych z nałoŜoną powłoką stopową spowodowało trwałe od-kształcenie materiału powłoki. Na rysunku 7 przedstawiono mikrostrukturę powłoki stopo-wej Ni-5%Al po walcowaniu na zimno na wal-(Ra0)

(Ra1)

carce duo o średnicy beczki φ200 mm dla dwóch gniotów rzeczywistych

ϕ

h = 0,06

i

ϕ

h = 0,12. Badania metalograficzne wykazały

równieŜ zmniejszenie porowatości odkształco-nych plastycznie powłok. Zastosowane jako-ściowe metody badań przyczepności powłok wykazały, Ŝe walcowanie nie powoduje utraty ich adhezji do stalowego podłoŜa.

a)

b)

c)

Rys. 7. Mikrostruktura powłoki stopowej Ni-5%Al: a) po natryskiwaniu cieplnym, oraz po walcowaniu na zimno b) dla gniotu ϕh = 0,06 i c) dla gniotu ϕh = 0,12 Fig. 7. Microstructure of alloy coating Ni-5%Al: a) after

flame spraying, b) after cold rolling for ϕh = 0.06; c) after cold rolling for ϕh = 0.12

4. WNIOSKI

W przeprowadzonych badaniach walco-wania stwierdzono, Ŝe wielkość gniotów rze-czywistych istotnie wpływa na umocnienie i chropowatość powierzchni powłok stopowych Ni-5%Al [10,11]. Badania walcowania na zim-no i na gorąco wykazały, Ŝe:

• dla większych wartości gniotu (

ϕ

h = 0,12)

następuje większe umocnienie powłoki ok. 40% (UHV = 1,4) po walcowaniu na zimno,

niŜ w przypadku powłok walcowanych na gorąco,

• po walcowaniu na gorąco umocnienie po-włoki jest mniejsze niŜ po obróbce plastycz-nej na zimno: dla

ϕ

h = 0,12 współczynnik

umocnienia wynosi UHV = 1,15, a dla

ϕ

h = 0,06 - UHV = 1,05,

• średnie arytmetyczne odchylenia profilu nierówności, powłok natryskiwanych ciepl-nie, po walcowaniu na zimno wynosiły Ra1 = 0,49 µm dla

ϕ

h = 0,12 i Ra1 = 0,52 µm

dla

ϕ

h = 0,06. Po walcowaniu na gorąco

w walcarce duo o średnicy walców φ150 mm powłoki miały mniejszą chropowatość: Ra = 0,3 µm dla

ϕ

h = 0,12 i Ra1 = 0,49 µm

dla

ϕ

h = 0,06). Natomiast dla próbek

walco-wanych na zimno w walcarce laboratoryjnej duo o średnicy walców φ200 mm powłoki miały jeszcze mniejszą chropowatość: Ra1 = 0,28 µm dla

ϕ

h = 0,12 i Ra1 = 0,33 µm

dla

ϕ

h = 0,06, w porównaniu do profilu

chropowatości powierzchni przed obróbką plastyczną,

• powłoka walcowana na zimno wykazała bardziej jednorodną strukturę; w większości zamknięte zostały pory powstałe po natry-skiwaniu cieplnym.

Badania wpływu wielkości odkształcenia plastycznego na umocnienie i właściwości ste-reometryczne warstwy powierzchniowej, wal-cowanych płaskich wyrobów stalowych z na-niesioną powłoką stopową Ni-5%Al metodą natryskiwania płomieniowego przeprowadzone przez Katedrę Materiałów Okrętowych i Tech-nologii Remontów Wydziału Mechanicznego Akademii Morskiej w Gdyni wykazały, Ŝe ist-nieje moŜliwość zastosowania obróbki pla-stycznej jako obróbki wykańczającej, w zamian za obróbkę skrawaniem (wiórową i ścierną)

powłok stopowych Ni-5%Al natryskiwanych cieplnie. Powłoki stopowe po walcowaniu uzy-skały lepszą jakość niŜ jakość powłok po na-tryskiwaniu cieplnym i mniejsze wartości chropowatość powierzchni jak po obróbce ściernej [10,11,12,13].

LITERATURA

[1] Adamiec P., Dziubiński J. Regeneracja i wytwarza-nie warstw wierzchnich elementów maszyn trans-portowych. Wyd. Politechniki Śląskiej. Gliwice 1999, s. 232.

[2] Klimpel A.: Technologie napawania i natryskiwa-nia cieplnego. Wyd. Politechniki Śląskiej. Gliwice 1999, s. 559.

[3] Nowak S., śaba K., Kąc S., Starzykowski S., Ma-zur R.: Badania powłoki Al-Si na rurach, przezna-czonych na układy wydechowe. Rudy i Metale NieŜelazne 2004, R-49, nr 10-11, s. 551-556. [4] Barbezat G.: Application of thermal spraying in the

automobile industry. Surface & Coatings Technol-ogy 201 (2006) 2028–2031.

[5] Sampath S., Jiang X.Y., Matejicek J., Prchlik L., Kulkarni A., Vaidya A.: Role of thermal spray processing method on the microstructure, residual stress and properties of coatings: an integrated study for Ni–5 wt.%Al bond coats. Materials Sci-ence and Engineering A364 (2004) 216–231. [6] Szyndler R.: Badania nad poprawą trwałości

ma-tryc kuźniczych, Obróbka Plastyczna Metali 2000, T. 11, nr 3, s. 18–23.

[7] Starosta R., Klatt K.: Ocena podatności technologii natryskiwania płomieniowego ROTO-TECK do nakładania powłok kompozytowych Ni-Al2O3. Ma-teriały i Technologie, Roczniki Naukowe Pomor-skiego Oddziału PTM 2004, nr 2, s. 191-194. [8] Specyfikacja technologiczna nakładania i obróbki

powłok z proszku ProXon 21021. Materiały firmy „Castolin+Eutectic” 2003.

[9] Rydz D., Koczurkiewicz B., Starosta R., Dyl T.: Numeryczna analiza wpływu procesu walcowania na wartość odkształceń powłoki Ni-5%Al. InŜynie-ria MateInŜynie-riałowa 2006, t. 151, nr 3, s. 769-771. [10] Dyl T., Starosta R., Szota P.: Wpływ odkształcenia

na umocnienie i chropowatość powłok Ni-5%Al naniesionych na blachy stalowe. VIII Międzynaro-dowa Konferencja Naukowa pt. „Nowe Technolo-gie i Osiągnięcia w Metalurgii i InŜynierii Materia-łowej", Konferencje 61: Wydawnictwo Politechniki Częstochowskiej, Częstochowa 2007, s. 113–116. [11] Starosta R., Skoblik R., Dyl T.: The influence

of plastic working on the selection properties of the nickel – aluminium alloy coatings, Journal of Kones Powertrain and Transport, Vol. 14 (2007) No. 2, s. 441–448.

[12] Sprawozdanie z wykonanych badań, Wyniki po-miarów struktury geometrycznej powierzchni. Za-kład Metrologii i Jakości. Katedra InŜynierii Pro-dukcji. Praca nie publikowana, Koszalin 2006. [13] Lenartowicz M.: Wpływ warunków obróbki

wió-rowej na warstwę powierzchniową po natryskiwa-niu płomieniowym, Praca Magisterska pod kierun-kiem T. Dyl, Akademia Morska w Gdyni, Gdynia 2007 (praca niepublikowana).