II
Summary
The Royal Cooperative Flower Auction FloraHolland (FH) is the largest international trading platform for plants and flowers of the world. Naaldwijk is the second largest market, where flowers are auctioned. Daily flowers are supplied on auction trolleys to be auctioned. The products of an auction trolley belong to one of the 90 auction groups. In the delivery-scheme, each auction group is assigned to a number of rows in one of the 12 delivery-areas. The process from arrival to delivering in the delivery-areas consists of four steps:
1. Driving away: the received auction trolleys are driven away to the scanning location 2. Scanning: the auction trolleys are coupled to its load by a scan
3. Sorting: the auction trolleys are sorted roughly on delivery-area
4. Delivering: the sorted train with auction trolleys is driven away to a delivery-area and placed by the auction groups to which they belong
Before or during the auction the auction trolleys are transported with a chain conveyer from the delivery-area to the buffer beyond the auction clock (AAK-buffer). FH wants to have investigated how the differences in the lead time of the auction trolleys, leaving the AAK buffer, can be minimized. FH also wants to have investigated whether and how the process from arrival to the delivery-area can be
performed more efficiently (less man hours). They want to know where the bottlenecks are in the process and how they can be eliminated.
The control on lead time fails in the process from arrival to the delivery-areas. This problem is based on following observations:
- 65% of the products exceed the lead time-standards
- 33% of the delivery-transportation capacity is left unused because of too short trains with auction trolleys
- The standard for the lead time is not feasible with the current sorting method - The process in inflexible
Due to a failing control of the cooling capacity, at least 25% of the working cooling capacity is left unused. Through the static use of the delivery-scheme, in 2013 the cooling capacity is used as follows:
- 44% of the capacity is used for the received auction trolleys - 31% of capacity is in use for executing the process
- 25% of the capacity has no function
The process control is also found to fail in the transporting process around the auction clocks, from delivery-areas to the AAK- buffer. Thereby 5% of the auction trolleys exceed lead time standard.
The problem observations above lead to the following research objective :
Redesign the control structure for the control of the lead times, resulting in at least 20% reduction of the use of the cold stores and at least 10% increase of the efficiency in the processes from the arrival to the distribution of the auction trolleys
III The research objective is discussed on three aspects. The first aspect concerns the process from the arrival to the delivery of the auction trolleys in the delivery-areas. The goal is to develop a control model in which the lead time standards can be achieved with minimal use of staff. A simulation model of this process shows that the current sorting method, an extensive method of sorting, does not comply. Good lead times and a minimal staffing could be realized with the following alternatives:
1. Rough sorting: sorting by some sorting groups if at least 125 auction trolleys per hour are supplied
2. No sorting: a train with auction trolleys is let unsorted by a maximal supply of 155 auction trolleys per hour
The decision whether there must be sorted or not and how much employees are used at that moment, depends on the number of received auction trolleys per hour. To further increase the efficiency
(expressed in man-hours), scanning and sorting are combined into one flexible function, in which the employees are both scanning and sorting. These adjustments provide an 11,1% increase in efficiency, while the percentage of exceeding the lead time- standard is reduced to 2,1%. The increasing efficiency saves € 115.000 labor costs.
The next aspect of the research objective is the development of a delivery-scheme, which should lead to a better use of the cold stores. With the AHP, a decision making method developed by Thomas L. Saaty, it is determined that “schemes by about five hundreds auction trolleys" is the best option: there are basic schemes severally for 1500-2000 received auction trolleys/day, for 2000 - 2500 received auction trolleys/day, etc. There are 10 basic schemes needed for the delivery of the flowers in the delivery-areas. This delivery-scheme leads to the highest possible reduction of used cooling capacity: 20% reduction, the equivalent of more than € 130.000 on energy costs-savings.
The final aspect of the research objective concerns on the control of the process from the delivery-areas to the AAK buffer. New standards are developed to control the process and to evaluate that process. This should lead to slight differences in the lead times of the auction trolleys, leaving the AAK-buffer. Also these standards should be used as a basis for the evaluation of the pull-out-scheme, a scheme for the pulling out the auction groups from the delivery-area by the chain conveyors. Changes in the pull-out-scheme should be feed back to the composers of the delivery-scheme.
In conclusion, the research objective is achieved. FH (Naaldwijk) has good opportunities to reach the control on lead time and minimize the use of the cooling capacity and the labor capacity.
IV
Samenvatting
De Koninklijke Coöperatieve Bloemenveiling FloraHolland (FH) is ’s werelds grootste internationale handelsplatform waar bloemen en planten worden verhandeld. De locatie Naaldwijk is de op een na grootste marktplaats waar bloemen verhandeld worden. Elke dag worden bloemen op dragers
aangevoerd om geveild te worden. De producten, die op een drager worden aangeleverd, behoren tot een van de 90 veilgroepen snijbloemen. In het neerzetschema krijgt elke veilgroep een aantal goten toegekend in een van de 12 neerzetgebieden. Van aankomst tot aan het neerzetten van dragers in de neerzetgebieden worden 4 stappen doorlopen:
1. Wegrijden: de ontvangen dragers worden weggereden naar de scanlocatie 2. Scannen: door een scan worden de dragers gekoppeld aan de lading 3. Sorteren: de dragers worden grofweg gesorteerd op neerzetgebied
4. Opstellen: de gesorteerde sleep met dragers wordt weggereden naar een neerzetgebied en opgesteld bij de veilgroep(en) waartoe ze behoort/behoren
Elke veildag worden de dragers ’s morgen voor of tijdens het veilen afgevoerd over de kettingbaan vanuit de neerzetgebieden naar de buffer achter de klok (AAK-buffer).
FH wil graag onderzocht hebben hoe de verschillen in doorlooptijden van de dragers, die deze buffer verlaten, geminimaliseerd kunnen worden. Ook wil FH graag onderzocht hebben waar en of het aanvoerproces van ontvangst tot aan de neerzetgebieden efficiënter (uitgedrukt in manuren) kan worden uitgevoerd. Men wil graag weten waar de knelpunten in het proces liggen en hoe deze geëlimineerd kunnen worden.
Bij het proces van aanvoer naar de neerzetgebieden schiet de aansturing op doorlooptijd ernstig tekort. Dit blijkt uit de volgende probleemconstateringen:
- 65% van de producten overschrijdt aan de doorlooptijdnormen
- 33% van de transportcapaciteit bij het opstellen wordt onbenut gelaten door te korte slepen - De normstellingen voor de doorlooptijd zijn bij de huidige sorteerwijze niet haalbaar
- Het proces is niet flexibel
Door een ontbrekende aansturing op de koelcapaciteit wordt er minstens 31% teveel koelcapaciteit ingezet. Door het statische gebruik van het neerzetschema wordt de koelcapaciteit als volgt aangewend:
- 44% van de capaciteit wordt gebruikt voor aangevoerde dragers - 31% van de capaciteit is in gebruik voor procesdoeleinden - 25% van de capaciteit heeft geen functie
Ook bij het proces, waarbij de dragers van de neerzetgebieden naar de AAK-buffer worden
getransporteerd, blijkt de aansturing gebrekkig te zijn. 5% van de dragers verlaat hierdoor te laat de AAK-buffer.
V
Herontwerp de besturingsstructuur voor de beheersing van de doorlooptijden, resulterend in minimaal 20% reductie op inzet van koelcapaciteit en minimaal 10% verhoging van de efficiëntie in de processen van aankomst tot aan de distributie van de dragers
De onderzoeksdoelstelling is uitgewerkt op een drietal aspecten. Het eerste aspect betreft het proces van de aankomst tot aan het opstellen van de dragers. Hierbij is het doel om een besturingsstructuur te ontwikkelen, waarbij met minimale inzet van medewerkers de doorlooptijdnormen kunnen worden behaald. Met een simulatiemodel over dit proces is aangetoond dat de huidige sorteerwijze, een
fijnmazige wijze van sorteren, niet voldoet. De volgende alternatieven op de huidige sorteerwijze leveren goede doorlooptijden en een minimale personeelsinzet:
1. Grof sorteren: het sorteren op enkele sorteergroepen bij een aanvoer van minimaal 125 dragers per uur
2. Niet sorteren: slepen met dragers ongesorteerd laten bij een aanvoer van maximaal 155 dragers per uur
De beslissing of er wel of niet gesorteerd moet worden en hoeveel medewerkers er dan ingezet moeten worden, hangt af van het aantal aangevoerde dragers per uur. Om de efficiëntie verder te verhogen worden het scannen en sorteren gecombineerd tot één flexibele functie, waarbij medewerkers zowel scannen als sorteren. Deze aanpassingen zorgen voor een toename van 11,1% in de efficiëntie van het proces, terwijl het aantal overschrijdingen van de doorlooptijdnorm wordt gereduceerd tot 2,1%. De toename van de efficiëntie levert € 115.000 besparing aan de arbeidskosten op.
Het volgende aspect van de onderzoeksdoelstelling is de ontwikkeling van een neerzetschema, die moet leiden tot een betere inzet van de koelcapaciteit. Met de AHP, een beslissingsmethode van Thomas L. Saaty, is bepaald dat “schema’s per 500-tallen dragers” de beste optie is: er zijn afzonderlijke
basisschema’s voor 1500 – 2000 aangevoerde dragers per veildag, 2000 – 2500 aangevoerde dragers per veildag, etc. Zo zijn er 10 basisschema’s nodig voor het opstellen van de bloemen in de
neerzetgebieden. Dit neerzetschema leidt tot de hoogst mogelijke reductie van koelcapaciteit: 20% reductie, waardoor ruim € 130.000 aan energiekosten kunnen worden bespaard.
Het laatste aspect van de onderzoeksdoelstelling betreft de aansturing op het proces van de
neerzetgebieden naar de AAK-buffer. Hiervoor zijn nieuwe normen ontwikkeld om het proces aan te sturen en om die te evalueren. Dit moet leiden tot minimale verschillen in de doorlooptijd van de dragers die de AAK-buffer verlaten. Dit dient ook als basis voor de evaluatie van het uitstootschema, het schema van af te voeren producten per kettingbaan. Wijzigingen in het uitstootschema moeten worden
teruggekoppeld naar de opstellers van het neerzetschema om deze wijzigingen goed uit te kunnen voeren.
Concluderend kan gesteld worden dat de onderzoeksdoelstelling behaald is. Daarmee heeft FH Naaldwijk goede mogelijkheden binnen handbereik om de doorlooptijden goed te kunnen beheersen en de inzet van koelcapaciteit en medewerkers te kunnen reduceren.
