Widok Symulacja numeryczna i modelowanie fizyczne procesów kucia wałów korbowych metodą TR

Dr inŜ. Wojciech WALCZYK, mgr inŜ. Paweł KROCZAK

Instytut Obróbki Plastycznej, Poznań e-mail: walczyk@inop.poznan.pl

Symulacje numeryczne i modelowanie fizyczne

procesów kucia wałów korbowych

metodą TR

Numerical simulations and physical modelling

of the processes of forging crankshafts

by the TR method

Streszczenie

W artykule przedstawiono przykład symulacji numerycznych i modelowanie fizyczne dwóch wariantów techno-logicznych procesów kucia metodą TR dwóch typów wałów korbowych nowej generacji V46 oraz V48/60. Sy-mulacje numeryczne przeprowadzono za pomocą programu QForm 3D v. 5.1, a modelowanie fizyczne w przy-rządzie TR80M. Opisano i porównano wyniki uzyskane z symulacji numerycznej i modelowania fizycznego. Otrzymane rezultaty badań wykazują, Ŝe symulacja komputerowa w połączeniu z modelowaniem fizycznym umoŜliwia przewidywanie oporów kucia oraz określenie stopnia wypełnienia ramion wykorbienia. Jest to szcze-gólnie przydatne w przypadku opracowywania procesów kucia trudniejszych technologicznie nowych typów wa-łów korbowych.

Abstract

The article presents numerical simulations and physical modelling of two technological variants of TR method forging of new generation two crankshaft types V46 and V48/60. The numerical simulations have been per-formed by means of the QForm 3D v.5.1 program and the physical modelling in the TR80M device. The results obtained in the numerical simulation and in the physical modelling have been described and compared. The ob-tained investigation results prove that computer simulation, combined with physical modelling, makes it possible to predict the forging resistance and the degree of the crank web filling. It is particularly valuable in the case of elaborating the processes of forging technologically more difficult new types of crankshafts.

Słowa kluczowe: analiza MES, modelowanie fizyczne, nacisk prasy, kucie, wał korbowy

Key words: FEM analysis, physical modelling, press force, forging, crankshaft

1. WSTĘP

Metoda TR [1, 2] kucia wałów korbowych sprawdziła się dotychczas bardzo dobrze za-równo dla klasycznych kształtów wykorbień jak i w przypadku wałów korbowych nowszej konstrukcji, gdzie istotnym warunkiem uzy-skania dokładnego kształtu ramienia jest pra-widłowe ukształtowanie materiału wyjściowe-go. Zastosowanie niesymetrycznego spęczania wstępnego zapewniało prawidłowe wypełnia-nie naroŜy ramion wykorbienia.

1. INTRODUCTION

The TR method [1, 2] of forging crank-shafts has been positively proved so far, both for the classical shapes of crank throws and in the case of the new design crankshafts where an important condition to be met in order to obtain precise crank web shape is correct formation of the stock material. The applica-tion of unsymmetrical preupsetting has pro-vided for the correct filling of the crank web.

Zmiana kształtu ramion wykorbień nowo skonstruowanych wałów spowodowała, Ŝe do-tychczasowe doświadczenie w zakresie projek-towania technologii kucia wałów metodą TR wymaga uzupełnienia o dodatkowe informacje uzyskane z symulacji komputerowych i po-równania z danymi otrzymanymi z modelowa-nia fizycznego .

2. CEL ANALIZY

Celem symulacji przeprowadzonej w Za-kładzie Modelowania Procesów Instytutu Ob-róbki Plastycznej w Poznaniu było określenie stopnia wypełnienia kształtowanych ramion wykorbienia oraz określenie nacisku prasy Np podczas kucia wałów korbowych metodą TR dla dwóch rodzajów kształtu wykorbienia i dwóch wariantów technologicznych kucia wałów korbowych metodą TR.

3. METODYKA BADAŃ

W ramach badań procesu kucia wałów metodą TR przeprowadzono symulacje nume-ryczne MES procesu kucia w przyrządzie TR80M modelowych wykorbień wałów V46 i V48/60 w podziałce 6,9. Materiałem mode-lowym był ołów o własnościach podanych na rys. 1.

Modification of the shape of the crank webs of the newly designed crankshafts has resulted in that the experience gathered so far in designing the technologies of forging crank-shafts by the TR method has to be updated with new information obtained from the computer simulations and the comparison to the data obtained from the physical modelling.

2. PURPOSE OF THE ANALYSIS

The objective of the simulation performed by the Department of Process Modelling of the Metal Forming Institute in Poznań was to determine the degree of filling of the formed crank webs and to determine the press capacity

Np when forging crankshafts by the TR method,

for two cases of crank throw shape and two technological variants.

3. INVESTIGATION METHODOLOGY

FEM simulations of the process of forging model crank throws of V46 and V48/60 crank-shafts in the TR80M device have been per-formed in the scale of 6.9. The model material was lead with the properties stated in fig. 1.

0 5 10 15 20 25 30 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 Odkształcenie N a p rę Ŝ e n ie u p la s ty c z n ia ją c e , [M P a ]

Rys. 1. NapręŜenie uplastyczniające ołowiu do badań modelowych w temperaturze 20° w zaleŜności od odkształcenia względnego

Fig. 1. The yield stress of the lead for model investigation at the temperature of 20○ as a function of deformation

Symulacje numeryczne przeprowadzono za pomocą programu QForm 3D v. 5.1 dla dwóch wariantów technologicznych procesu kucia (tablica 1).

Na rys. 2 pokazano wariant zestawu narzę-dzi do kucia wykorbienia modelowego wału V46.

Numerical simulations have been per-formed with the use of the QForm 3D v.5.1 program for two technological variants of the forging process (table 1).

Fig. 2 shows a variant of the tool set for forging of the model crank throw of the V46 crankshaft.

Tablica 1. Warianty technologiczne procesu kucia wałów korbowych metodą TR Table 1. Technological variants of the process of forging crankshafts by the TR method Oznakowanie wariantu Variant designation Opis wariantu Variant description

1 WP1 Wariant 1 - Zestaw narzędzi z przedkowadłem w wersji 1

Variant 1 – Tool set with the foreanvil in version 1

2 WP2 Wariant 2 - Zestaw narzędzi z przedkowadłem w wersji 2

Variant 2 – Tool set with the foreanvil in version 2

a)

b)

Rys. 2. Wariant podstawowy zestawu narzędzi do kucia wału V46:

1 – wyginak, 2L/2P – wkładki czołowe, 3L/3P – wkładki chwytowe, 4 – przedkowadło, 5 – kowadło; a/ wstępne niesymetryczne spęczanie (etap 1), b/ kucie wykorbienia (etap 2)

Fig. 2. The basic variant of the tool set for forging the V46 crankshaft:

1 – bending tool, 2L/2P – face die inserts, 3L/3P – clamping die inserts, 4 – foreanvil, 5 – anvil; a) unsymmetrical preupsetting (stage 1), b) forging of the crank throw (stage 2)

Modelowanie fizyczne procesu kucia przeprowadzono dla tych samych kształtów wykorbień i wariantów technologicznych co dla symulacji numerycznych.

Kształty przedkowadeł dla dwóch warian-tów technologicznych przedstawiono na rys. 3.

Na rys. 4 pokazano przyrząd modelowy TR80M zamontowany na prasie PYE 250S.

Podczas prób kucia dla kaŜdego wykorbie-nia wykonywano pomiary siły nacisku prasy Np w funkcji drogi wyginaka oddzielnie dla operacji kucia przedkuwki (etap 1) i operacji kucia odkuwki (etap 2).

Physical modelling has been performed for the same crank web shapes and technological variants as for the numerical simulations.

Foreanvil shapes for two technological va-riants can be seen in fig. 3.

Fig. 4 shows the model TR80M device mounted on the PYE250S press.

During the forging tests, measurements of the press force, Np, as a function of the bending die travel, have been performed for each crank throw, separately for forging of the preforging (stage 1) and for forging the crank throw (stage 2).

Rys. 3. Kształty przedkowadeł dla wariantów WP1 i WP2 kucia wałów korbowych V46 i V48/60 Fig. 3. Shapes of foreanvils for variants WP1 and WP2 of forging V46 and V28/60 crankshafts

Rys. 4. Przyrząd modelowy TR80M na stanowisku badawczym prasy PYE 250S Fig. 4. The model TR80M device on the investigation stand the PYE 250S press

Na rys. 5 pokazano kształt przedkuwki i odkuwki po kuciu wykorbienia wału V46 podczas modelowania fizycznego oraz symula-cji numerycznej.

Nacisk prasy Np podczas kucia modelowe-go określono na podstawie pomiarów sygnałów z korpusu prasy za pomocą przetwornika siły firmy Hottinger Baldwin Messtechnik.

Drogę suwaka prasy, równą drodze wygi-naka, mierzono czujnikiem przemieszczeń li-niowych WA/100-T firmy Hottinger Baldwin Messtechnik. Wyniki rejestrowano za pomocą dwukanałowego wzmacniacza MP85ADP fir-my Hottinger Baldwin Messtechnik i notebo-ok’a z oprogramowaniem PME Assistant v. 3.3.101.

In fig. 5, one can seethe shape of the pre-forging and the pre-forging after the crank throw of a V46 crankshaft has been forged during physical modelling and numerical simulation.

The press force, Np, during model forging

has been determined basing on the measure-ments of the signals from the press body effected by means of a force tranducer made by Hottinger Baldwin Messtechnik.

The travel of the press ram, equal to that of the bending die, has been measured by means of a displacement tranducer sensor,

WA/100-T made by Hottinger Baldwin

Messtechnik. The results were recorded with the use of a two-channel amplifier MP85ADP made by Hottinger Baldwin Messtechnik and a notebook with PME Assistant v.3.3.101 soft-ware.

a) b)

1)

2)

3)

Rys. 5. Kształt odkuwki wykorbienia modelowego: a) symulacja numeryczna, b) odkuwka po kuciu modelowym 1 – materiał wyjściowy, 2 – przedkuwka, 3 – odkuwka wykorbienia

Fig. 5. The shape of the model crank throw forging: a) numerical simulation, b) crank throw after model forging

4. WYNIKI SYMULACJI NUMERYCZ-NYCH I MODELOWANIA FIZYCZ-NEGO KUCIA MODELOWYCH WY-KORBIEŃ WAŁÓW V46 I V48/60

Na rys. 6 przedstawiono gotowe odkuwki wykorbień modelowych wałów V46 i V48/60 dla wariantu WP1 i WP2 otrzymane w wyniku symulacji numerycznych i modelowania fi-zycznego. Wykresy sił nacisku prasy Np dla symulacji numerycznej w zaleŜności od drogi wyginaka potrzebnych do spęczania wstępnego i podczas kucia wykorbienia wałów przedsta-wiono na rysunku 7 i 8. Natomiast na rysunku 9 i 10 przedstawiono wykres siły nacisku prasy Np dla modelowania fizycznego procesu spę-czania wstępnego i kucia wykorbienia wałów.

Podczas operacji wstępnego spęczania otrzymujemy przedkuwkę. Nacisk prasy (rys. 7 i 9) dla kształtu wykorbienia wałów V46 i V48/60 szybko rośnie, a następnie pozostaje niemal bez zmiany do chwili styku wyginaka z materiałem przedkuwki. Wtedy następuje skokowy wzrost siły Np, spowodowany zgnia-taniem przez wyginak czopa na przedkowadle. Następnie nacisk prasy Np stopniowo narasta osiągając wartość maksymalną.

4. THE RESULTS OF NUMERICAL SIMULATIONS AND PHYSICAL MO-DELLING OF FORGING MODEL CRANK THROWS OF V46 AND V48/60 CRANKSHAFTS

Fig. 6 shows ready made forgings of model crank throws of V46 and V48/60 crank throws for variants WP1 and WP2 obtained as a result of numerical simulations and physical

mode-lling. The curves of the press force, Np,

neces-sary for the preupsetting and during forging, as a function of the bending tool travel, can be seen in fig. 7 and 8 respectively. Figures 9 and 10, on the other hand, show the curve of the press force during preupsetting and du-ring forging for physical modelling.

During the operation of preupsetting, we obtain a preforging. The press force (fig. 7 and 9) increases quickly for crank throw shape of V46 and V48/60 and then is almost steady till the bending tool contacts the preforging.

The Np force increases in steps due to

the crankpin being crushed by the bending die on the foreanvil, after which the press force increases steadily to reach the maximum value.

1 – symulacja numeryczna / 1 – numerical simulation 2 – modelowanie fizyczne / 2 – phisical modelling

Wariant WP1 – V46 / Variant WP1 – V46 Wariant WP1 – V46 / Variant WP1 – V46

Wariant WP2 – V46 / Variant WP2 – V46 Wariant WP2 – V46 / Variant WP2 – V46

Wariant WP2 – V48/60 / Variant WP2 – V48/60 Wariant WP2 – V48/60 / Variant WP2 – V48/60 Rys. 6. Odkuwki wykorbień wałów V46 i V48/60

Fig. 6. Crank throw forgings V46 amd V48/60

Nacisk prasy przy przedkuwaniu wykorbienia V46 i V48/60

0 30 60 90 120 150 180 210 240 270 300 330 360 390 420 450 480 510 540 570 600 630 660 690 720 750 780 810 840 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 droga wyginaka [mm] Np [kN] V46-WP1 V48/60-WP1 V46-WP2 V48/60-WP2

Rys. 7. Siła nacisku prasy Np potrzebna do spęczania wstępnego dla wariantu WP1 i WP2 (symulacja numeryczna)

Fig. 7. The press force, Np, necessary for preupsetting in variants WP1 and WP2

(numerical simulation)

Nacisk prasy przy kuciu wykorbienia V46 i V48/60 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700 750 800 850 900 950 1000 1050 1100 1150 1200 1250 1300 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 droga wyginaka [mm] Np [kN] V46-WP1 V48/60-WP1 V46-WP2 V48/60-WP2

Rys. 8. Siła nacisku prasy Np podczas kucia wykorbień wałów V46 i V48/60 dla wariantu WP1 i WP2 (symulacja numeryczna)

Fig. 8. The press force, Np in forging crank throws V46 and V48/60 for variants WP1 and WP2

(numerical simulation)

Siła nacisku prasy przy spęczaniu wstępnym wykorbienia V46 i V48/60

0 40 80 120 160 200 240 280 320 360 400 440 480 520 560 600 640 680 720 760 800 840 880 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 droga wyginaka [mm] Np [kN] V46-WP1 V48/60-WP1 V46-WP2 V48/60-WP2

Rys. 9. Siła nacisku prasy Np potrzebna do spęczania wstępnego dla wariantu WP1 i WP2 (modelowanie fizyczne)

Fig. 9. The press force, Np, necessary for the preupsetting in variants WP1 and WP2

(physical modelling)

Siła nacisku prasy przy kuciu wykorbienia V46 i V48/60 / Press force when forging a crank throw of the V46 and V48/60

Nacisk prasy przy kuciu wykorbienia V46 i V48/60 0 40 80 120 160 200 240 280 320 360 400 440 480 520 560 600 640 680 720 760 800 840 880 920 960 1000 1040 1080 1120 1160 1200 1240 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 droga wyginaka [mm] Np [kN] V46-WP1 V48/60-WP1 V46-WP2 V48/60-WP2

Rys. 10. Siła nacisku prasy Np podczas kucia wykorbień wałów V46 i V48/60 dla wariantu WP1 i WP2 (modelowanie fizyczne)

Fig. 10. The press force, Np, in forging crank throws V46 and V48/60 for variants WP1 and WP2

(physical modelling)

Podczas procesu kucia wykorbień wału siła nacisku prasy Np tak samo jak dla spęcza-nia wstępnego szybko rośnie (rys. 8 i 10). Na-stępnie w niewielkim stopniu zachodzą zmiany wielkości siły nacisku prasy Np, po czym na-stępuje wyraźny wzrost siły nacisku prasy. Związane jest to z dojściem materiału do po-wierzchni występów wyginaka kształtujących górną część ramion wykorbienia. W końcowej fazie procesu kucia następuje gwałtowny wzrost siły nacisku prasy Np na skutek kontak-tu materiału czopa korbowego kutego wykor-bienia z powierzchnią kowadła. W tym przy-padku materiał nie ma moŜliwości dalszego płynięcia i następuje obkładanie się materiału na powierzchni kowadła.

Porównując ze sobą przebiegi wykresów sił kształtowania w dwóch wariantach techno-logicznych, WP1 i WP2 stwierdza się, Ŝe wiel-kości sił nacisku dla tych wariantów są podob-ne. Występują natomiast róŜnice w dokładności kształtu otrzymanych odkuwek. Odkuwki od-kute z uŜyciem przedkowadeł WP2 charaktery-zują się prawidłowym wypełnieniem i nie wy-kazują zagłębień na powierzchniach bocznych ramion wykorbień.

During the process of forging (fig. 8 and 10), the press force grows rapidly, like in the process of preupsetting, then small changes of the press force take place, followed by a significant increase of the press force. This is related to the material contacting the protrusions of the bending die forming the upper part of the crank webs. Next, there is a rapid increase of the press force due to the contact of the crank pin material of the crank throw being forged with the anvil surface. In this case the material can no longer flow and, consequently, it is deposited on the surface of the anvil.

Comparing the curves of the forming forces in the two technological variants, WP1 and WP2, one can see that the press force magnitudes are similar in the two variants. However, there are differences in the shape accuracy of the forgings obtained. The ones forged with the use of foreanvils, WP2, have correct filling and no recesses on the side surfaces of the crank webs.

4. WNIOSKI

Wyniki przeprowadzonych symulacji nu-merycznych wykazały, Ŝe w przypadku wałów typu V46 i V48/60 wielkości i przebieg sił trzebnych do odkucia wykorbienia mają po-dobny charakter.

Kształt przedkowadeł w wariancie WP1 zaprojektowano zgodnie z tradycyjnymi zasa-dami opracowanymi na podstawie wieloletnie-go doświadczenia nabytewieloletnie-go podczas wdraŜania przemysłowego technologii kucia wałów kor-bowych. Otrzymane odkuwki charakteryzowa-ły się niewypełnieniami i zagłębieniami na powierzchni ramion wykorbienia. Wobec tego przeprowadzono dodatkowe symulacje kompu-terowe w celu określenia docelowego kształtu przedkowadeł. Po sprawdzeniu kilkunastu za-rysów kształtu przedkowadeł wybrano dla kaŜ-dego rodzaju wykorbienia po jednym przedko-wadle (wariant WP2) dającym najlepszy kształt odkuwek. W wyniku przeprowadzonych symu-lacji komputerowych otrzymano prawidłowo wypełnione odkuwki wykorbień bez zagłębień na powierzchniach bocznych ramion.

Modelowanie fizyczne kucia wykorbień dało nieco inne wyniki. Kucie z uŜyciem kla-sycznego kształtu przedkowadeł (wariant WP1) dało odkuwki zbieŜne z otrzymanymi drogą symulacji komputerowych. Wykorbienia były podobnie niewypełnione i posiadały zagłębie-nia na powierzchni ramion.

Kucie z uŜyciem drugiej wersji przedko-wadeł (wariant WP2) dało odkuwki gorszej jakości niŜ wykazywała symulacja kompute-rowa. Wprawdzie zagłębienia na bocznych powierzchniach zniknęły, ale pojawiły się większe niewypełnienia w górnej partii ramion wykorbienia. Ponadto większa ilość materiału w dolnej partii wykorbienia powodowała do-datkowo wzrost siły nacisku prasy Np potrzeb-nej do odkucia wykorbienia.

Stwierdzono takŜe, Ŝe w przypadku uŜycia drugiego rodzaju przedkowadeł (wariant WP2), róŜnica w kształcie odkuwek otrzymanych za pomocą symulacji komputerowej i metodą mo-delowania fizycznego wynika stąd, Ŝe w pro-gramach symulacyjnych niedokładnie symulo-wana jest powierzchnia odkształcana swobod-nie.

4. CONCLUSIONS

The results of the numerical simulations have shown that, in the case of crankshafts type V46 and V48/60, the magnitude and variation of the forces necessary to forge a crank throw are similar.

The shape of foreanvils in variant WP1 has been designed in accordance with the tra-ditional principles elaborated on the basis of the experience gathered in many years of industrial implementing of crankshaft for-ging technologies. The forfor-gings obtained had recesses and unfilled areas on the surface of the crank webs. Therefore, additional com-puter simulations have been performed in or-der to determine the final shape of the forean-vils. After checking over a dozen of foreanvil outlines, one foreanvil has been selected for each kind of crank throw (variant WP2), giving the best shape of the forgings. As a result of computer simulations, correctly filled crank throw forgings without recesses on the crank web side surfaces have been obtained.

Modelling of forging crank throws has given somewhat different results. Forging with the use of the classical foreanvil shape (va-riant WP1) has given forgings close to the ones obtained in computer simulations. The crank throws were similarly unfilled and had recesses on the crank web surfaces.

Forging with the use of the other version of foreanvils (variant WP2) has given forging of a worse quality than that indicated by the computer simulation. The recesses on the side surfaces have disappeared, but larger unfillings appeared in the upper part of the crank webs. Moreover, larger amount of material in the lower part of the crank web has

caused an increase of the press force, Np,

necessary to forge a crank web.

It has also been found that, when the se-cond kind of foreanvil is used (variant WP2), the difference in shape of forgings obtained by computer simulation and those obtained by physical modelling is due to the fact that the freely deformed surface is inaccurately simulated in the simulation programs.

W czasie symulacji, program tylko nieznacznie zmienia kształt powierzchni swobodnej, po-niewaŜ występuje brak kontaktu odkształcane-go materiału z narzędziem.

W rzeczywistości zarówno w przypadku operacji spęczania wstępnego jak i kucia wy-korbienia zmiany kształtu powierzchni swo-bodnych są znaczne. Stąd odwzorowanie prze-biegu spęczania wstępnego w przypadku przedkowadeł wg wariantu WP1 jest zadowala-jące, gdyŜ przedkowadła te w większym stop-niu ograniczają moŜliwość płynięcia materiału niŜ przedkowadła wariantu WP2.

Podobnie podczas symulacji procesu kucia odkuwki słabo odwzorowany jest przebieg pierwszej fazy kucia, natomiast po osiągnięciu styku materiału z powierzchniami narzędzi (początkowo ze ściągaczami kształtującymi boczne powierzchnie ramion wykorbienia, po-tem z występami bocznymi wyginaka kształtu-jącymi górne powierzchnie ramion wykorbie-nia, a na końcu procesu kucia z kowadłem) mamy do czynienia z dobrym odwzorowaniem przebiegu procesu kucia wykorbienia.

Otrzymane rezultaty badań wskazują, Ŝe symulacja komputerowa w połączeniu z mode-lowaniem fizycznym procesu kucia wykorbie-nia jest cennym narzędziem umoŜliwiającym przewidywanie oporów kucia oraz określenie stopnia wypełnienia ramion wykorbienia. Jest to szczególnie cenne w przypadku opracowy-wania procesów kucia wykorbień trudniejszych technologicznie nowych typów wałów korbo-wych.

During simulation, since there is no contact of the deformed material with the tool, the pro-gram only slightly changes the shape of the free surface. In reality, both in the case of initial upsetting and in case of forging crank throws, the changes of the free surface shapes are significant. Hence, satisfactory projection of the initial upsetting in the case of foreanvils according to variant WP1 because they limit material flow to a larger extent than those according to variant WP2.

Similarly, the course of the first phase of forging is weakly projected, however, after the material contacts the tool surfaces (first

the pullers forming the side surfaces

of the crank webs, then the side protrusions of the bending die forming the upper surfaces of the crank webs and finally the anvil), we can observe good projection of the course of for-ging the crank throw.

The investigation results obtained indicate that computer simulation combined with physi-cal modelling is a valuable tool enabling us to predict the forging resistance and to determine the degree of the crank web filling. It is par-ticularly important when the processes of for-ging more technologically difficult new crank-shaft types are elaborated.

LITERATURA/REFERENCES

[1] Rut T., Walczyk W: Rozwój metody TR - urządzenia typu TR do kucia wałów korbowych. Część I. Archiwum Technologii Maszyn i Automatyzacji 2002 vol. 22 nr 1 s. 177-186; Część II. Archiwum Technologii Maszyn i Automatyzacji 2002 vol. 22 nr 1 s. 187-196.

[2] Rut T., Walczyk W.: Rozwój kucia w urządzeniach na prasach. Metoda TR. XVI Międzynarodowa Konferencja Naukowo-Techniczna pt. Konstrukcja i technologia wytłoczek i wyprasek, Poznań-Wąsowo 2004 s. 71-83.