Plany kontroli

Końcowym etapem w zespołowym tworzeniu dokumentacji powinien być plan kontroli. Zespół musi zapewnić, że bieżące kontrole zaproponowane w PFMEA są zgodne z metodami kontroli zapisanymi w planie kontroli³⁸.

Plan kontroli jest ważnym etapem procesu planowania jakości wyrobu (APQP). Stanowi on pisemny opis systemu kontrolowania części oraz procesów. Podczas przebiegu regularnej produkcji plan kontroli wskazuje na metody kontroli, które należy stosować do kontroli charakterystyk specjalnych procesu/ wyrobu. Jeżeli proces jest uaktualniany

37 Uważam, że skuteczność analizy FMEA w dużym stopniu zależy od spełnienia warunku jej realizacji przez zespół składający się z specjalistów różnych dziedzin. Niestety dokument FMEA przygotowywany jest niejednokrotnie przez jedną osobę.

i usprawniany, plan kontroli powinien odzwierciedlać te zmiany w procesie. Plan kontroli jest żywym dokumentem, wskazującym na używane metody kontroli i systemy pomiarowe. W momencie weryfikacji i usprawnienia systemu pomiarowego lub metody kontroli procesu, plan kontroli musi być uaktualniony [Advanced Product Quality Planning and Control Plan 2008, s. 43].

Metodologia planu kontroli redukuje straty i poprawia jakość wyrobów podczas projektowania, produkcji oraz montażu poprzez identyfikację charakterystyk procesu i metod ich kontroli. Plan kontroli koncentruje środki na procesach i wyrobach związanych z charakterystykami, które są ważne z punktu widzenia klienta. Jest to dokument, który jednocześnie identyfikuje i komunikuje o zmianach w procesie/ wyrobie, metodach kontroli i pomiarach charakterystyk. Plan kontroli nie zastępuje informacji zawartej w szczegółowych instrukcjach operatora, ale stanowi integralną część całego procesu jakości i jest wykorzystywany jako ważny, "rozwijający się" dokument. Aby rozwinąć plan kontroli powołany jest zespół wielofunkcyjny, który wykorzystuje całą dostępną informację na temat procesu oraz analizuje potencjalne wady i ich skutki. Podstawą realizacji skutecznego planu kontroli jest zrozumienie procesu i wybór odpowiedniej metody monitorowania tego procesu, a następnie stosowanie jej w praktyce dla potwierdzenia zgodności wyrobu w procesie produkcyjnym.

Przygotowanie takiego planu kontroli w sposób intuicyjny, bez wcześniejszych analiz z wykorzystaniem wybranych metod i technik zarządzania jakością prowadzi do niewłaściwych oraz nieoptymalnych propozycji, zapisanych w planie kontroli. W efekcie tego proces jest nadzorowany według niewłaściwych ustaleń. Plan kontroli stanowiący podstawę realizacji określonego procesu jest nierzetelny. Wówczas zapisane w nim metody kontroli, liczność próbek, systemy pomiarowe itp. nie są odpowiedzią na wykonany diagram przepływu procesu i analizę FMEA. Producenci samochodów narzucają obowiązek stosowania wybranych metod i technik zarządzania już na etapie planowania jakości, przed opracowaniem planów kontroli.

Podsumowując można zauważyć, że plan kontroli wykorzystuje trzy podstawowe metody:

• FMEA - charakterystyki specjalne,

• MSA - narzędzia oraz instrumenty pomiarowe stosowane do kontroli procesu,

1.3.4.4. 8D (Global 8 Disciplines) - Metodologia rozwiązywania problemów

8D to wieloetapowe i zespołowe działania, które odwołują się na każdym etapie do innych metod i narzędzi z obszaru zarządzania jakością. Zatem 8D nie jest kolejną metodą w zarządzaniu jakością, ale pewnym uporządkowanym procesem, który tworzy schemat postępowania. Postępowanie według 8 kroków powinno dostarczyć rozwiązania problemu jakościowego, przy wykorzystaniu różnych metod i narzędzi doskonalenia jakości³⁹.

W branżowej normie motoryzacyjnej - specyfikacji technicznej ISO/TS 16949:2009 - w przeciwieństwie do normy ISO 9001 wprost proponuje się organizacji, żeby opracowała i stosowała w świadomy, powtarzalny sposób rozwiązania problemów [pkt. 8.5.2.1, s. 50]. Celem 8D jest zdefiniowanie oraz wyeliminowanie przyczyn tych problemów.

Stosowanie metody 8D ułatwia określenie przyczyny zaistniałej niezgodności i pozwala wskazać na sposób rozwiązania problemu, a także stwarza możliwość weryfikacji dokonanych działań [Babica i Pająk 2006b, s. 7-8]. Należy podkreślić, że w metodzie 8D, w przeciwieństwie do innych schematów postępowania z problemami, należy wskazać na pracę zespołową, która jest istotna dla powodzenia etapów działań, wymagających znajomości nie tylko procesu produkcyjnego czy samego wyrobu, ale i specyfiki całego przedsiębiorstwa.

Kolejne etapy działań w metodzie 8D przedstawiono w tabeli 5. Babica i Pająk [2006a, s. 46-54] wskazali na narzędzia i techniki najpowszechniej stosowane w praktyce przedsiębiorstw produkcyjnych, które mogą zostać zastosowane na poszczególnych etapach realizacji metody 8D.

39 W praktyce w raporcie 8D wpisywane są przyczyny źródłowe problemu sugerowane przez pojedyncze osoby bez poparcia ich dostępnymi metodami szerszej analizy zespołu np.: burzą mózgów, 5xdlaczego, diagramem przyczynowo-skutkowym, co wiąże się z kolei z niewłaściwym wyborem działań korygujących/ zapobiegawczych.

Tabela 5. Propozycja zastosowania wybranych narzędzi i technik zarządzania jakością na

poszczególnych etapach metody 8D Etap metody

8D

Nazwa etapu Narzędzia i techniki wspierające realizację etapu

D1 Powołanie zespołu 8D poprzednie raporty 8D, diagram Ishikawy, diagram relacji

D2 Zdefiniowanie problemu poprzednie raporty 8D, burza mózgów, arkusz kontrolny, analiza porównawcza, histogram, diagram Ishikawy, FMEA, wykres Pareto, metoda ABCD, zdolność procesu, dane SPC

D3 Zdefiniowanie i wdrożenie tymczasowych działań powstrzymujących

poprzednie raporty 8D, analiza porównawcza, analiza ryzyka, analiza FMEA, zdolność procesu, wykres Gannta

D4 Identyfikacja potencjalnych przyczyn problemu

poprzednie raporty 8D, analiza FMEA, diagram Ishikawy, nowe narzędzia zarządzania jakością (diagram relacji, diagram macierzowy i inne) D5 Określenie działań korygujących poprzednie raporty 8D, metoda ABCD

D6 Wdrożenie działań korygujących poprzednie raporty 8D, schemat blokowy, wykres PDPC, wykres Gannta

D7 Zapobieganie ponownemu wystąpieniu

poprzednie raporty 8D, analizy FMEA, wykres Pareto, dane SPC

D8 Raport o zakończeniu działań poprzednie raporty 8D Źródło: Babica i Pająk 2006a, s. 46-54.

Metoda 8D powinna być stosowana do analizy i rozwiązywania problemów nie tylko zewnętrznych, czyli reklamacji od klientów, ale także wewnętrznych, które są istotne z punktu widzenia kosztów jakości.