I. OPIS TECHNICZNY
12.0. Kotłownia na zrębki drzewne
Projektuje się kotłownię opalaną zrębkami drzewnymi.
- Projektowana moc kotłowni - 4,9MW,
- Parametry sieci ciepłowniczej (maksymalne) – 120/65°C; osiedlowa sieć cieplna z rur preizolowanych 2xDn 219,1x4,5/315,
- Parametry obiegu kotłowego – 125/100°C
Zgodnie z ustaleniami z Inwestorem projektuje się montaż jednego kotła o mocy 1,00MW drugiego kotła o mocy 3,00MW. Dodatkowo projektuje się montaż instalacji odzysku ciepła ze spalin (20%). Łączna moc kotłowni będzie wynosić 4,9 MW.
Schemat technologiczny pracy kotłowni przedstawiono w części rysunkowej opracowania. Przepływ wody grzewczej w obiegu między kotłami a wymiennikami będzie wymuszany pompami obiegowymi kotłów PK1 oraz PK2. Praca pomp kotłowych sterowana będzie z szaf kotłowych. Temperatura wody powrotnej do kotłów będzie regulowana przez domieszanie wody zasilającej podgrzanej w kotłach za pomocą zawór trójdrogowego sterowanego z szaf sterowniczych kotłów.
Woda z kotłów dostarczana będzie do wymienników, a następnie do obiegu sieci cieplnej oraz na potrzeby własne (ogrzewanie budynku, przygotowanie cwu).
Projektuje się jeden obieg sieciowy o parametrach zmiennych w zależności od temperatury zewnętrznej.
Regulację pogodową uzyskano poprzez zastosowanie zaworu mieszającego trójdrogowego sterowanego w zależności od temperatury zewnętrznej. Obieg wody wymuszany będzie przez zestaw pomp obiegowych PO.
Woda powracająca z sieci po oczyszczeniu w odmulaczu kierowana jest do wymiennika odbierającego ciepło z instalacji kondensacji spalin. Następnie woda tłoczona przez pompy sieciowe przepływa do rozdzielacza powrotnego, skąd kierowana jest na wymienniki kotłów. Dla stabilizacji ciśnienia i uzupełniania strat wody zaprojektowano układ pomp stabilizująco-uzupełniających. Zastosowano dwa obiegi stabilizacji ciśnienia:
obieg kotłowy i obieg sieciowy. Dla każdego obiegu zastosowano osobne pompy Psu1 oraz Psu2. Pompy te sterowane będą w zależności od ciśnienia wody w przewodach powrotnych danego układu. Woda uzupełniająca przygotowywana będzie w stacji uzdatniania wody. Woda będzie wstępnie oczyszczana przez filtr mechaniczny i kierowana na zmiękczacz i gromadzona w zbiorniku zasilającym. Po zmiękczeniu woda będzie odgazowana próżniowo i poddawana będzie korekcie chemicznej poprzez dozowanie środka redukującego ilość rozpuszczonego w wodzie tlenu, podnoszącego pH i hamującego właściwości korozyjne wody. Uzupełnianie wody uzdatnionej w zbiorniku wody zasilającej następować będzie poprzez zawór elektromagnetyczny sterowany od poziomu wody w zbiorniku zasilającym. Wzrost ciśnienia wody w obiegach spowoduje upust wody do zbiornika zasilającego.
12.2. Zużycie paliwa
Wartość opałowa zrębków o wilgotności 50% i gęstości 227 kg/m3 wynosi Wo=0,62 MWh/m3 = 2232 MJ/m3 = 9,833 MJ/kg
Moc cieplna obu palenisk przy sprawności kotła 85% wynosi Q= 4718 kW
Zapotrzebowanie zrębków do pracy kotłów z pełną mocą wynosi B= 4,718 / 9,833 = 0,4798 kg/s = 7,58 m3/h
= 182,14 m3/dobę
12.3. Urządzenia technologiczne kotłowni
Rozmieszczenie urządzeń w kotłowni przedstawiono w części rysunkowej niniejszego opracowania.
12.3.1. Kotły
Zastosowano kotły wodne, wysokoparametrowe na biomasę o następujących parametrach:
- Moc nominalna (dla paliwa o wilgotności 45%) 1000 kW oraz 3 000 kW - Sprawność 85%±1%
- Temperatura maksymalna 150ºC - Ciśnienie maksymalne 0,8MPa
Charakterystyka energetyczna projektowanego kotła:
- sprawność minimalna 85%±1%
- paliwo zrębki o wilgotności do 45%, wymiary przeciętnie 150x80x30mm; maksymalnie 500x100x30mm Kotły muszą spełniać standardy emisji określone w Rozporządzeniu Ministra Środowiska z dnia 4 listopada 2014r w sprawie standardów emisyjnych z instalacji tj.:
- emisja SO2 400 mg/mu3 - emisja NOx 400 mg/mu3 - emisja pyłu 100 mg/mu3
Kotły na biomasę wraz z wentylatorami podmuchowymi, wygarniaczami popiołu, instalacją oczyszczania i odprowadzania spalin, podajnikami paliwa przy kotle umieszczono w hali kotłów. W budynku przy kotłowni zostanie zlokalizowany skład paliwa. Zaprojektowano w nim urządzenia rozdrabniające i podające biomasę – wygarniacze hydrauliczne (ruchoma podłoga). W części paleniskowej kocioł posiada ogniotrwałe obmurze i sklepienie umożliwiające spalanie drewna o wilgotności do 50%. W dolnej części paleniska zamontowany jest specjalnej konstrukcji ruszt ruchomy napędzany hydraulicznie z żeliwnymi rusztowinami. Ruszt kotła składa się z:
- nieruchomej konstrukcji nośnej zamocowanej do podstawy,
- ruchomej ramy stalowej opartej na wałach łożyskowanych zamocowanych do podstawy kotła, - żeliwnych rusztowin z dużą zawartością chromu,
- napędu: siłownik hydrauliczny.
Podczas pracy co drugi rząd rusztowin wykonuje ruch posuwisto-zwrotny powodujący przesuwanie się paliwa wzdłuż rusztu i przemieszczanie popiołu do gardzieli zsypowej na końcu rusztu. Ruchoma rama rusztu napędzana jest poprzez stalowe ramię, siłownikiem dwustronnego działania. Siłownik zasilany jest ze stacji hydraulicznej rusztu. W przedniej ścianie komory paleniskowej znajduje się otwór do wprowadzania paliwa.
Na ścianach bocznych zlokalizowane są dysze podmuchowe powietrza wtórnego. Palenisko kotła wyposażono w drzwiczki umożliwiające rewizję i czyszczenie oraz w króćce pomiarowe podciśnienia i czujnika temperatury paleniska. Kocioł wyposażony jest w drzwi paleniskowe i wyczystkowe. Drzwi kotła narażone na oddziaływanie wysokich temperatur zabezpieczone są materiałami żaroodpornymi.
Kocioł od zewnątrz posiada izolację cieplną z wełny mineralnej oraz obudowę z blachy stalowej. Wymiennik kotła posiada konstrukcję stalową. Wymiennik trzy-ciągowy będzie wykonany w kształcie pionowego walczaka z zamontowanymi płomieniówkami (dla kotła 1MW oraz 3MW). Dostęp do czyszczenia części wymiennikowej kotła po stronie spalin umożliwiają drzwi wyczystkowe.
Część ciśnieniową kotła wyposażono w następujące króćce:
- przyłączeniowe instalacji wodnej, - zaworów bezpieczeństwa, - termostatów i presostatów, - spustowe,
- sondy poziomu wody, - pomiarowe.
Wymiennik zaizolowano od zewnątrz wełną termoodporną zabezpieczoną płaszczem z blachy stalowej.
Przestrzeń wodną zabezpieczono przed wzrostem ciśnienia zaworami bezpieczeństwa.
Wymienniki kotłów 1MW oraz 3MW – pionowe, posadowione obok paleniska.
12.3.2. Układ przygotowania i podawania paliwa
Dowożona środkami transportu biomasa będzie składowana na sąsiadującym z pomieszczeniem kotłów, placu składowym i okresowo przewożona do wiaty i dalej ładowana na zamontowane wygarniacze hydrauliczne („ruchomą podłogę”). Żerdzie wygarniacza, wykonując ruch posuwisto-zwrotny, przemieszczą paliwo na rozdrabniacz i dalej na przenośniki łańcuchowe typu redler. Następnie tymi przenośnikami biomasa zostanie przetransportowana do kotłów. Zintegrowany z kotłem układ bezpośredniego podawania paliwa do kotła składający się z klapy odcinającej (zasuwa nożowa), zasobnika stalowego i popychacza hydraulicznego dostarczy cyklicznie rozdrobnione drewno do paleniska. Klapa odcinająca i popychacz pracują przemiennie i są napędzane hydraulicznie, co pozwala na szczelne odizolowanie komory paleniskowej kotła od otoczenia, zabezpieczając przed zaburzeniami podciśnienia oraz cofaniem się płomienia i dymu do układu paliwowego.
Dodatkowym zabezpieczeniem jest układ ppoż.- samoczynnego gaszenia.
Przewidywane zużycie paliwa (zrębek o wilgotności 45%) wynosi ok. 430kg/h przy pracy kotła z mocą nominalną 1000kW.
Przewidywane zużycie paliwa (zrębek o wilgotności 45%) wynosi ok. 1292kg/h przy pracy kotła z mocą nominalną 3000kW.
12.3.3. Doprowadzenie powietrza do procesu spalania
Powietrze pierwotne i wtórne zostanie doprowadzone do paleniska kotła przy użyciu wentylatorów zamontowanych przy kotle. Regulacja ilości powietrza w poszczególne strefy jest sterowana przepustnicami z napędem elektrycznym w funkcji obciążenia kotła i zawartości tlenu w spalinach. Powietrze wtórne doprowadzane jest dyszami do górnej części komory spalania. Regulacja ilości powietrza wtórnego realizowana jest poprzez wysterowanie wentylatora oraz przepustnicy z napędem elektrycznym.
Ilość powietrza do spalania dla dwóch kotłów wynosi ok. 18 133 Nm3/h (przy pracy kotłów z mocą nominalną).
Minimalna temperatura powietrza podmuchowego 8°C.
12.3.4. Układ usuwania i oczyszczania spalin
Spaliny powstałe w kotłach są oczyszczane w wysokosprawnych odpylaczach multicyklonowych. Wyciąg spalin realizowany jest przez promieniowy wentylator wyciągowy wyposażony w sprzęgło odrzutnik ciepła, wibroizolatory przy podstawie oraz kompensatory tkaninowe na króćcach. Regulacja wydajności i sterowanie podciśnieniem odbywa się za pomocą przetwornicy częstotliwości. Spaliny z kotłów kierowane są na wspólny ekonomizer kondensacyjny i dalej do zewnętrznego komina stalowego o średnicy wewnętrznej Dw=1100mm, średnicy zewnętrznej Dz=1300mm i wysokości 30m.
Ekonomizer kondensacyjny przeznaczony jest do odzysku ciepła zawartego w spalinach wylotowych z kotłów oraz do maksymalnego oczyszczenia gazów spalinowych, w tym usuwania popiołu lotnego i innych twardych cząsteczek, wydzielanych podczas spalania paliwa. Szacuje się, że zainstalowany w kotłowni kondensacyjny ekonomizer dodatkowo odzyska ok.20% ciepła i maksymalnie wykorzysta ciepło otrzymane z biomasy.
12.3.5. Układ odpopielania
Pod posadzką wzdłuż kotłów zostanie zamontowany wygarniacz redlerowy odprowadzający popiół z kotłów i pył z multicyklonów do podłączonego na zewnątrz kotłowni pojemnika. Przewidywana ilość popiołu – 400kg/dobę (przy pracy kotłów z mocą nominalną). Popiół gromadzony będzie w szczelnie zamykanym pojemniku w pobliżu kotłowni. Popiół powstały po spaleniu biomasy nie jest odpadem niebezpiecznym i może być wykorzystywany gospodarczo – jako nawóz pod uprawy rolne.
12.3.6. Układ automatyki, sterowania i regulacji
Sterowanie pracą kotłów i urządzeń podających paliwo realizowane jest poprzez układ automatyki - dostarczany razem z kotłami z szafy zasilającej wyposażonej w regulator mikroprocesorowy. Regulator umożliwia zasilanie i sterowanie pracą:
- wentylatorów podmuchowych powietrza wtórnego oraz przepustnic regulacyjnych, - wentylatorów spalin,
- stacji hydraulicznych popychaczy i klap, - stacji hydraulicznych rusztów,
- wygarniaczy popiołu z kotła, - wygarniaczy pyłu z multicyklonów, - pomp kotłowych,
- zaworów trójdrogowych,
- wygarniaczy paliwa z magazynu – stacji hydraulicznych, - podajników paliwa zasilającego.
Ponadto na kotłach zamontowanych będzie szereg czujników i urządzeń pomiarowych: fotokomórki poziomu paliwa, czujniki temperatury wody, czujnik temperatury paleniska, czujnik temperatury spalin, sonda pomiaru tlenu w spalinach, czujnik podciśnienia, sonda poziomu wody, termostat bezpieczeństwa, manometr, termometr, presostat braku wody w instalacji ppoż. W układzie podawania paliwa będą zainstalowane elektroniczne czujniki poziomu (fotokomórki na podczerwień) i wyłączniki krańcowe, które sterują pracą układu.
Układ automatyki i zasilania kotła umożliwia:
- pomiar i regulację temperatury wody w kotle, - regulację ilości wprowadzanego paliwa do kotła, - pomiar i regulację podciśnienia w kotle,
- pomiar zawartości tlenu w spalinach i regulację podmuchu, - pomiar temperatury spalin,
- zabezpieczenie przed zbyt wysoką temperaturą w kotle mogącą spowodować zniszczenie obmurza i rusztu, - zabezpieczenie przed automatycznym wprowadzaniem paliwa do wygaszonego kotła,
- zabezpieczenie napędów poszczególnych urządzeń przed przekroczeniem dopuszczalnego obciążenia, - zabezpieczenie central hydraulicznych przed nadmiernym wzrostem ciśnienia lub temperatury oleju.
Kocioł posiada zabezpieczenia przed:
- przekroczeniem dopuszczalnego ciśnienia (zawory bezpieczeństwa po=16bar), - przegrzaniem – termostat bezpośredniego działania,
- pracą kotła przy braku wody – sonda poziomu wody,
- cofaniem się płomienia do transportera paliwa – układ p.poż samoczynnego gaszenia.
Instalacja zasilająca i sterownicza wraz z podłączeniem przewodów w rozdzielnic i do urządzeń powinna być wykonana przez wykwalifikowanych pracowników zgodnie z DTR.
Całością procesu sterują regulatory wyposażone w dotykowy panel obsługowy z wyświetlaczem parametrów.
Na wyświetlaczu pojawiają się również komunikaty dotyczące miejsc powstania stanów awaryjnych.
12.3.7. Instalacja odprowadzania spalin
Wylot spalin z instalacji kondensacji spalin wynosi Ø1100 mm (średnica wewnętrzna). Spaliny z kotła odprowadzane będą czopuchem komina izolowanego dwuściennego o średnicy wewnętrznej Dw1100mm, średnicy zewnętrznej Dz1300mm i wysokości 30 m. W czopuchu zamontować króćce do pomiarów emisji zgodnie z PN-Z-04030-7:1994.
Kondensat z komina odprowadzić należy przewodem PE D=1/2” do zbiornika polietylenowego lub z PCV pod kominem i okresowo opróżniać i neutralizować.
12.3.8. Wentylacja hali kotłów
W celu dostarczenia wymaganej do spalania ilości powietrza projektuje się cztery czerpnie 1000x1000mm o łącznej powierzchni 4,0m2. Czerpnie ścienne powinny być zabezpieczone od zewnątrz siatką. Od strony kotłowni zamontować dodatkowo przepustnice wielopłaszczyznowe z ograniczeniem zamknięcia do 80% (bez możliwości całkowitego zamknięcia dopływu powietrza).
Do wywiewu powietrza z hali kotłów projektuje się trzy wywietrzaki dachowe cylindryczne A400 o średnicy Ø 400 na podstawie dachowej.
12.3.9. Uzdatnianie wody kotłowej
Jakość wody ma wpływ na trwałość kotłów, przewodów oraz należącej do nich armatury. Uzdatniane wody zapobiega korozji w przewodach oraz powstawaniu kamienia kotłowego. Zaprojektowano stację uzdatniania wody w skład której wchodzą następujące urządzenia:
A) Filtr oczyszczania wstępnego płukany strumieniem wstecznym o progu filtracji 90 mikronów i wydajności maksymalnej 6m3/h,
B) Filtr jonowymienny działający automatycznie w układzie duplex maksymalnym natężeniu przepływu 6 m3/h C) Odgazowywacz próżniowy o wydajności maksymalnej 6m3/h,
D) Komplet dozujący do korekcji siarczynowej wody odgazowanej,
E) Zbiornik wody uzupełniającej (ZZ) o pojemności min. 11,2 m3 wyposażony w wodowskaz i sondę poziomu wody.
Woda uzupełniająca po zmiękczeniu, zawierająca rozpuszczony tlen jest wstępnie ogrzewana do temperatury 70-75°C a następnie kierowana jest zaworem kontrolowanym czujnikami poziomu do górnej części zbiornika odgazowywacza. Zbiornik odgazowywacza wypełniony jest pierścieniami Raschiga w celu maksymalnego rozproszenia wody. Próżnia w odgazowywaczu utrzymywana jest przez pompy próżniowe z pierścieniem wodnym. Próżnia w granicach 0,7-0,9 bar odpowiada temperaturze wrzenia (odgazowania) 55-80°C. Kiedy woda w odgazowywaczu zaczyna wrzeć rozpuszczony w wodzie tlen zostaje uwolniony. Woda odgazowana dzielona jest na dwa strumienie, z których jeden kierowany jest do powrotu z sieci ciepłowniczej a drugi krąży w obiegu cyrkulacyjnym odgazowywacza. Poziom wody w odgazowywaczu utrzymywany jest czujnikami poziomu. Czujniki poziomu zabezpieczają także przed przepełnieniem zbiornika oraz przed suchobiegiem pompy cyrkulacyjnej. Zawór wylotowy wody odgazowanej sterowany jest od ciśnienia wody w sieci ciepłowniczej.
Zaprojektowano odgazowywacz próżniowy wody uzupełniającej o parametrach:
- wydajność maksymalna - 6 m3/h, - stopień odgazowania wody - 96-98%, - temperatura pracy - 50-75°C,
- podciśnienie w kolumnie - 0,7-0,9 bar, - średnica odgazowywacza - 508 mm.
Zestaw dozujący przewidziany jest do korekcji siarczynowej wody odgazowanej w celu redukcji tlenu resztkowego i zabezpieczenia wody przed wtórnym natlenieniem. Jako ciecz robocza będzie stosowany 5%
roztwór siarczanu sodowego. Sterowanie wydajnością pompy dozującej zrealizowane będzie sygnałem prądowym proporcjonalnie do przepływu wody rejestrowanego przez przepływomierz. Przewidziano trzy zestawy dozujące: dwa dla wody kotłowej i jeden dla wody sieciowej.
Zestaw dozujący składa się z następujących elementów:
- pompa dozująca o wydajności ok.1,8dm3/h i przeciwciśnieniu 6,8 bar,
- polietylenowy zbiornik 60dm3 z mieszadłem ręcznym, czujnikiem poziomu cieczy, zaworem ssawnym, filtrem, zaworem dozującym 1/2” oraz kompletem wężyków (ssawny, dozujący).
12.3.10. Instalacja sprężonego powietrza
Dla układu zdmuchiwaczy sadzy zaprojektowano sprężarkę śrubową o wydajności min. 0,5m3/min i ciśnieniu roboczym min. 7bar.
Rurociągi sprężonego powietrza wykonać z rur stalowych ocynkowanych, gwintowanych łączonych za pomocą łączników gwintowanych. Przewody w odcinkach poziomych prowadzić ze spadkiem 1,5-2% do zbiornika sprężonego powietrza.
12.4. Materiały
Rurociągi – rury stalowe przewodowe łączonych przez spawanie. Stal R65 niskowęglowa. Przy zmianach kierunku ułożenia rurociągów stosować łuki gładkie o promieniu R=3D, natomiast tam, gdzie miejsce na to nie pozwala łuki gładki R=1,5D. Zwężki wykonać jako obciskane wg KER-80/2.16.
Kanały spalinowe wykonać z blachy stalowej gr. 5 mm,
Armatura - w kotłowni projektuje się armaturę kołnierzową stalową na ciśnienie 1,6 MPa przy temperaturze 130°C.Dopuszcza się stosowanie armatury dowolnych wytwórców pod warunkiem dotrzymania wymaganych
12.5. Zabezpieczenie antykorozyjne Zabezpieczenie antykorozyjne:
Przewody grzewcze wody gorącej 130°C
- podkład - 1 x emalia syntetyczna kreodurowa czerwona tlenkowa, - nawierzchnia - 2 x emalia syntetyczna kreodurowa.
Przewody grzewcze wody powrotnej 55°C
- podkład - 1x farba olejno-żywiczna do gruntowania przeciwrdzewna cynkowa 60%, szara, - metaliczna (Cynkol),
- nawierzchnia – 1x emalia ftalowa ogólnego stosowania.
Konstrukcja podparć i mocowań:
- podkład - 1x farba olejno-żywiczna do gruntowania przeciwrdzewna cynkowa 60%, szara.
- metaliczna (Cynkol),
- nawierzchnia - 1 x emalia ftalowa specjalna olejoodporna.
Kanały spalin:
- wszystkie urządzenia i kanały powinny być zabezpieczone przed korozją przez producenta.
12.6. Izolacja cieplna
Izolację cieplna rurociągów wody grzewczej wykonać zgodnie z normą PN-85/B-02421. Grubości izolacji przedstawia poniższa tabela:
Opis Grubość izolacji [mm] wg PN-85/B-02421
Dn200 70 50
Dn150 65 45
Dn125 60 45
Dn100 55 40
Przewody instalacji należy zaizolować stosując wełnę skalną, pokrytą płaszczem wykonanym z blachy ocynkowanej.
Dla przewodów wody zimnej należy zastosować izolację z pianki PE o grubości 20mm. Izolacja przewodu wody zimnej będzie stanowiła zabezpieczenie rurociągu przed kondensacją pary wodnej. Izolacja termiczna rurociągów będzie równocześnie izolacją akustyczną instalacji.
Wykonanie i odbiór robót wykonać zgodnie z PN-85/B-02421Izolacaja cieplna przewodów, armatury i urządzeń.
12.7. Znakowanie rurociągów
Po zakończeniu izolacji termicznej wykonać oznaczenia rurociągów (rodzaj czynnika i kierunek przepływu) zgodnie z PN-N-01270.
Oznaczenia należy wykonać na przewodach, armaturze i urządzeniach zlokalizowanych w pomieszczeniach technicznych i w miejscach widocznych dla obsługi.
12.8. Mocowanie przewodów
Rurociągi podpierać na słupach stawianych na posadzce lub konstrukcjach wsporczych mocowanych do słupów. Dla podparć, zawieszeń i zamocowań należy stosować podwieszenia sprężynowe i podparcia ślizgowe. Podwieszenia rur wydmuchowych - zawieszenia suwakowe w dachu.
Maksymalne odstępy między podporami przewodów stalowych w instalacji prezentuje poniższa tabela:
Średnica przewodu Rozstaw mocowań [m]
Montaż pionowy Montaż poziomy
Dn10-20 2,0 1,5
Dn 25 2,9 2,2
Dn 32 3,4 2,6
Dn 40 3,9 3,0
Dn 50 4,6 3,5
Dn 65 4,9 3,8
Dn 80 5,2 4,0
Dn100-125 5,9 4,5
Dn150 6,0 5,0
Dn200 6,5 5,5
12.9. Warunki wykonania i eksploatacji
Po zakończonym montażu wykonać próbę szczelności na zimno i na gorąco. Badanie szczelności i działania na gorąco należy przeprowadzić po uzyskaniu pozytywnego wyniku próby szczelności na zimno.
Po uzyskaniu pozytywnych wyników prób szczelności i wykonaniu niezbędnych prac rozruchowych przystąpić do ruchu próbnego 72 godzinnego. Ruch próbny powinien być prowadzony komisyjnie pod nadzorem serwisu producenta kotłów z udziałem przedstawicieli użytkownika, inspektorów nadzoru inwestycyjnego, autorów projektu i wykonawcy.
12.10. Wymagania ppoż.
W sprawie ochrony ppoż mają zastosowanie przepisy:
• Rozporządzenie Ministra Gospodarki Przestrzennej i Budownictwa z 12.04.2002r w sprawie warunków technicznych jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie (Dz.U. nr 75 poz.690 z poźn. zmianami),
• Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z 07.06.2010 w sprawie ochrony przeciwpożarowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów (Dz.U. nr 109 poz. 719).
Podczas prac montażowych i remontowych należy przestrzegać przepisów wg ww. rozporządzeń. Kotłownia nie jest zaliczana do obiektów zagrożonych wybuchem. W kotłowni należy umieścić i oznakować podręczny sprzęt gaśniczy:
• gaśnicę proszkową ABC 2kg - 3 szt.
• koc gaśniczy - 3 szt.
Drzwi kotłowni muszą otwierać się na zewnątrz.
Projektowana kotłownia przy prawidłowej eksploatacji nie stwarza zagrożenia dla otoczenia i jest bezpieczna.
Kotłownię winni obsługiwać pracownicy przeszkoleni ze znajomością działania poszczególnych urządzeń i instalacji oraz w zakresie bhp. Szczegółowe warunki bezpieczeństwa i higieny pracy winny znajdować się w Instrukcji Obsługi Kotłowni. Instrukcja obsługi powinna być opracowana przed uruchomieniem kotłowni w związku z koniecznością przeszkolenia pracowników nadzoru i obsługi. Poszczególne urządzenia w kotłowni należy obsługiwać zgodnie z DTR urządzeń.
Wszystkie urządzenia powinny posiadać certyfikat na znak bezpieczeństwa. Kwalifikacje załogi winny być zgodne z przepisami Dz. U. Nr 36 ZN 1965. jak dla II kategorii urządzeń energetycznych.
Eksploatacja kotłów winna być zgodna z Zarządzeniem Ministra Górnictwa i Energetyki z dnia 16.05.1987 (M.P. nr 20/87 poz.177) w sprawie szczegółowych zasad eksploatacji kotłów parowych i wodnych.
W kotłowni należy oznakować zgodnie z Polskimi Normami drogi wyjścia, miejsce usytuowania sprzętu gaśniczego oraz miejsce usytuowania wyłącznika głównego.
13.0. Podstawowe warunki realizacji robót
Dla realizacji robót należy opracować plan bezpieczeństwa i ochrony zdrowia t.zw. „Plan bioz” zgodnie z Dz.
U. Nr 120 poz. 1126 z 2003r. na podstawie informacji załączonej do niniejszego projektu.
Roboty wykonać zgodnie z dokumentacją, normami i przepisami oraz zgodnie z Warunkami technicznymi wykonania i odbioru robót – opracowanie COBRTI – INSTAL.
Należy bezwzględnie przestrzegać obowiązujących przepisów BHP, szczególnie Rozporządzenia Ministra Infrastruktury z dnia 06.02.2003r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania robót
Zmiany wprowadzone w czasie realizacji, mające wpływ na przyjęte rozwiązanie wymagają akceptacji autorów dokumentacji i muszą być potwierdzone wpisami do dziennika budowy. Powyższe dotyczy również zmian materiałowych.
Montaż przewodów i uzbrojenia wykonać zgodnie z instrukcją montażową producenta wyrobów, Warunkami technicznymi wykonania i odbioru rurociągów z tworzyw sztucznych z 1994r.
Materiały zastosowane do montażu instalacji muszą posiadać:
- atest higieniczny Państwowego Zakładu Higieny, - aprobatę techniczną ITB lub COBRTI INSTAL, - atesty i dopuszczenia do stosowania w Polsce,
- certyfikat zgodności lub deklarację zgodności z Polską Normą lub z aprobatą techniczną.
Aktualność atestów, aprobat technicznych, certyfikatów należy sprawdzić przed wbudowaniem lub zastosowaniem w obiekcie.
Dokumenty te muszą zostać przekazane Inwestorowi razem z protokółem odbioru końcowego.
13.1. Gospodarka odpadami
Zgodnie z art. 3 ust. 3 pkt 22 ustawy z dnia 27 kwietnia 2001 o odpadach (Dz. U. nr 62 poz. 628 z 2001r.) wytwórcą odpadów powstających w wyniku świadczenia usługi w zakresie budowy, rozbiórki i remontu obiektu jest podmiot, który świadczy usługę.
Wykonawcy poszczególnych robót, przed podjęciem prac, powinni uzyskać decyzję zatwierdzającą program gospodarki odpadami niebezpiecznymi oraz złożyć informację o wytwarzanych odpadach oraz o sposobach gospodarowania odpadami innymi niż niebezpieczne.
Dalsze postępowanie z odpadami zgodnie z programem gospodarki odpadami niebezpiecznymi oraz przekazaną informacją o sposobach gospodarowania odpadami innymi niż niebezpieczne.
14.0. Normy związane z tematem opracowania 14.1. Instalacja wodociągowa i kanalizacyjna
L.p. Numer normy Tytuł normy
1 PN-B-01706:1992 Instalacje wodociągowe. Wymagania w projektowaniu 2 PN-B-01707:1992 Instalacje kanalizacyjne. Wymagania w projektowaniu.
3 PN-B-02421:2000 Izolacja cieplna rurociągów, armatury i urządzeń. Wymagania i badania 4 PN-B-10700.00 Instalacje wewnętrzne wodociągowe i kanalizacyjne.
Wymagania i badania przy odbiorze. Wspólne wymagania i badania.
5 PN-B-10700.01 Instalacje wewnętrzne wodociągowe i kanalizacyjne. Wymagania i badania przy odbiorze. Instalacje kanalizacyjne.
6 PN-B-10700.02 Instalacje wewnętrzne wodociągowe i kanalizacyjne. Wymagania i badania przy odbiorze. Przewody wody zimnej i ciepłej z rur stalowych ocynkowanych.
7 PN-EN-1717:2003
Ochrona przed wtórnym zanieczyszczeniem wody w instalacjach wodociągowych
Ochrona przed wtórnym zanieczyszczeniem wody w instalacjach wodociągowych