W rozdziale 6.3.3 podano mechanizm wyznaczania położenia punktów krawędziowych
kPkr i kPkr⋆ w zarejestrowanych przekrojach obrazu Wk, gdzie k oznacza numer prze-kroju. Położenie punktówkPkr,kPkr⋆ przeliczane jest z układu przekroju obrazu (jedno-wymiarowego) na układ współrzędnych obrazuJ(x, y). Otrzymujemy punktyJPkrk oraz
JPkr⋆
k, które są wykorzystywane do wyznaczenia ostatecznego położenia wzorca otwo-ru. Niezawodność lokalizacji punktów krawędziowych (typowanie odpowiedniej krawędzi narastającej w danym przekroju obrazu) oraz dokładność wyznaczenia położenia zna-lezionej krawędzi są kluczowymi elementami w rozpoznaniu otworu. Niewłaściwe poło-żenie punktów krawędziowych jest najczęstszą przyczyną złego rozpoznania otworu.
Wyznaczenie położenia punktu krawędziowegokPkrw układzie współrzędnych prze-kroju Wk(y), gdzie y = 0, . . . ,N − 1 jest współrzędną wzdłuż k-tego przekroju obrazu, sprowadza się do zlokalizowania odpowiedniej krawędzi narastającej a następnie wy-znaczenia jej dokładnego położenia. Zgodnie z rysunkiem 6.28 (strona 126), dokładne położenie krawędzi może być wyznaczone jako środek ciężkości pierwszej pochodnej funkcji Wk(y) wokół znalezionej krawędzi (Wk(y) = JP(x, y)). Najczęściej punkt kra-wędziowy leży dokładnie na środku krawędzi (kPkr=kP↑l, gdzie l jest numerem znale-zionej krawędzi narastającej w k-tym przekroju). Analizując przebieg drugiej pochodnej funkcji Wk(y) możemy wyznaczyć położenie początkukP↑pl i końcakP↑kl analizowanej krawędzi.
W rozdziale 6.3.3 opisano mechanizm wykonywania ponownych przekrojów obra-zu, wykorzystujący jako punkt odniesienia wcześniej wygenerowaną trajektorię palnika.
Na podstawie dodatkowych przekrojów obrazu wyznaczany jest nowy zbiór punktów krawędziowych i realizowane jest dopasowanie do nich wzorca otworu. W nowych prze-krojach obrazu również szukamy odpowiedniej krawędzi narastającej oraz wyznaczamy jej dokładne położenie (początekkP↑pl, konieckP↑kl lub środekkP↑l).
W tym rozdziale porównane są osiągnięte dokładności lokalizacji otworu oraz traf-ności wyboru trajektorii w zależtraf-ności od tego, która z wymienionych metod liczenia dokładnego położenia krawędzi została zastosowana. Badania przeprowadzono dla sytu-acji z jednokrotnym wyznaczeniem położenia punktów krawędziowych oraz w przypadku wykonania ponownych przekrojów obrazu. W drugim przypadku przyjmuje się położe-nie punktów krawędziowych kP↑pl,kP↑l ikP↑kl znalezionych na dodatkowych przekro-jach obrazu. W celu zapewnienia jak największej czytelności prezentowanych danych, poszczególne przypadki zostały oznaczone następująco: SA,B (np. SP,p), gdzie A i B oznaczają:
• A = P - oznacza pojedynczą próbę wyznaczenia położenia punktów krawędzio-wychJPkrk,JPkr⋆
k oraz dopasowanie do nich wzorca otworu.
• A = D - po dopasowaniu wzorca otworu do znalezionych punktów krawędziowych wykonywane są dodatkowe przekroje obrazu oraz ponownie wyznaczane jest po-łożenie punktów krawędziowych. Realizowane jest dopasowanie wzorca otworu do nowo wyznaczonych punktów krawędziowych.
• B = p, B = s lub B = k - dokładne położenie punktu krawędziowego w danym przekroju obrazu wyznaczane jest odpowiednio na podstawie położenia początku (kP↑pl), środka (kP↑l) lub końca (kP↑kl) wybranej krawędzi narastającej.
Otrzymane dane liczbowe dla serii danych C, E i F przedstawione są odpowiednio w tabeli 7.12, 7.13 i 7.14. Podano w nich wartości średnie, średnie odchylenia standardowe
oraz wartości graniczne wybranych wskaźników jakości rozpoznania otworu oraz war-tości kryteriów oceny jakości rozpoznania QJmax i Q′Jmax. Ponieważ zmiana sposobu wyznaczania dokładnego położenia krawędzi pociąga za sobą zmianę rozmiaru znale-zionego otworu, w podanych tabelach umieszczono również dane dotyczące długości (do) i szerokości (so) wzorców otworów. We wszystkich przypadkach przyjęto możliwość niezależnej zmiany długości i szerokości wzorca otworu oraz deformację kształtu odpo-wiadającą perspektywie obrazu. W przypadku zdjęć z serii C, E i F współczynnik ϱws
przyjmował wartości odpowiednio 500, 500 i 100.
Rysunek 7.27: Przykład w którym wyznaczone położenie punktów kP↑l nie odpowiada rzeczywistemu położeniu krawędzi otworu. Od lewej: obraz oryginalnyJ(x, y) z zazna-czonymi punktami krawędziowymi, krawędzią znalezionego otworu oraz wyróżnionym przekrojem obrazu; fragment obrazu pomocniczego JP(x, y) z zaznaczonymi punkta-mi krawędziowypunkta-mi; wynik zastosowania filtru wykrywającego krawędź narastającą oraz obraz otrzymany po wykonaniu progowania.
Poniższe rozważania dotyczą wyników otrzymanych dla serii SP,pi SP,s(pojedyncze wykonanie przekrojów obrazu). Na rysunkach 7.28a i 7.32a przedstawiono histogra-my położenia znalezionych punktów krawędziowych względem krawędzi referencyjnego wzorca otworu dla zdjęć serii C i F (wskaźnik QDr). Widzimy na nich, że wybrany sposób wyznaczania dokładnego położenia krawędzi narastającej w istotny sposób de-cyduje o położeniu punktów krawędziowych względem rzeczywistej krawędzi otworu.
Gdy położenie punktu krawędziowego związane jest z początkiem krawędzi narastają-cej (kPkr = kP↑pl), punkty krawędziowe w większości leżą wewnątrz konturu otworu wzorcowego (ujemna wartość wskaźnika QDr). Natomiast, gdy kPkr =kP↑l, większość punktów krawędziowych leży na zewnątrz konturu otworu wzorcowego i wskaźnikQDr
przyjmuje wartość dodatnią. Należałoby się spodziewać, że wybierając jako punkty kra-wędziowe, punktykP↑l, powinniśmy otrzymać wartości wskaźnika QDr bliższe wartości zerowej. W rzeczywistości jednak nie musi tak być. W przypadku zdjęć z serii C, warto-ści wskaźnikówQDr dla serii danych SD,p i SDs są mniej więcej tak samo oddalone od wartości zerowej. Trudno jednoznacznie określić, która z metod wyznaczenia położenia punktu krawędziowego pozwala uzyskać dokładniejszą lokalizację otworu na obrazie.
W przypadku zdjęć z serii F korzystniejsze jest przyjmowanie początku krawędzi nara-stającej jako położenia punktu krawędziowego (kPkr=kP↑pl).
Powyższy wniosek stoi w sprzeczności z zdroworozsądkowym założeniem, że najwięk-szą dokładność lokalizacji krawędzi otworu powinniśmy otrzymać wyznaczając dokład-ne położenie punktów krawędziowych na podstawie środka ciężkości pochoddokład-nej funkcji Wk(y) w okolicach znalezionej krawędzi narastającej. Gdyby dla wszystkich przekrojów obrazu wytypowane krawędzie narastające rzeczywiście odpowiadały krawędziom sita oraz gdyby nie było różnego rodzaju zabrudzeń i uszkodzeń powierzchni sita, chropo-watości górnej powierzchni rurki, spoin pochodzących od sąsiednich, pospawanych już otworów i innych nie wymienionych powyżej zakłóceń, założenie to byłoby prawdziwe.
wskaźnik Seria SP,p Seria SP,s Seria SD,p Seria SD,s Seria SD,k
Dd[mm] 0,091 0,055 0,076 0,070 0,077
σDd [mm] 0,047 0,033 0,042 0,039 0,045
max(Dd) [mm] 0,360 0,261 0,372 0,430 0,499
Ld [◦] -0,0422◦ 0,0068◦ 0,0502◦ 0,0185◦ 0,0106◦
QDo [mm] -0,0433 0,0483 -0,0145 0,0086 0,0315
σQDo [mm] 0,040 0,042 0,023 0,021 0,025
min(QDo) [mm] -0,150 -0,059 -0,078 -0,054 -0,049
max(QDo) [mm] 0,104 0,217 0,108 0,125 0,154
QdTi [mm] -0,042 0,037 -0,0099 0,025 0,060
σQdT
i [mm] 0,038 0,024 0,025 0,022 0,025
min(QdTi) [mm] -0,149 -0,050 -0,084 -0,056 -0,037
Qdmax [mm] 0,204 0,129 0,134 0,133 0,184
σQdmax [mm] 0,054 0,056 0,056 0,062 0,065
max(Qdmax) [mm] 0,505 0,472 0,508 0,558 0,612
QJmax [ ] 0,0062 0,0014 0,0020 0,0024 0,0061
σQJmax [ ] 0,011 0,005 0,010 0,013 0,021
max(QJmax) [ ] 0,194 0,151 0,198 0,281 0,391
Q′Jmax [ ] 0,119 0,033 0,039 0,045 0,106
σQ′
Jmax [ ] 0,149 0,077 0,130 0,153 0,244
max(Q′Jmax) [ ] 2,198 1,758 2,243 3,065 4,140
Q′Jmax ¬ 1 99,6% 99,95% 99,5% 99,5% 98,5%
do [mm] 20,01 20,31 20,17 20,28 20,39
σdo [mm] 0,13 0,16 0,16 0,17 0,18
min(do) [mm] 19,60 19,85 19,76 19,88 19,97
max(do) [mm] 20,43 20,80 20,67 20,84 20,98
so [mm] 5,13 5,24 5,16 5,22 5,27
σso [mm] 0,04 0,05 0,05 0,04 0,04
min(so) [mm] 5,07 5,13 5,07 5,09 5,15
max(so) [mm] 5,27 5,35 5,31 5,35 5,36
Tabela 7.12: Wartości wybranych wskaźników jakości rozpoznania otworów dla różnych mechanizmów wyznaczania położenia punktów krawędziowych. Prezentowane dane zo-stały wygenerowane dla serii danych C zakładając współczynnik ϱws = 500.
wskaźnik Seria SP,p Seria SP,s Seria SD,p Seria SD,s Seria SD,k
Dd[mm] 0,052 0,057 0,045 0,045 0,052
σDd [mm] 0,031 0,030 0,024 0,025 0,030
max(Dd) [mm] 0,171 0,162 0,121 0,131 0,168
Ld [◦] 0,0296◦ 0,0238◦ 0,0104◦ 0,0041◦ -0,0082◦
QDo [mm] 0,020 0,038 0,0109 0,0148 0,021
σQDo [mm] 0,011 0,013 0,008 0,008 0,010
min(QDo) [mm] -0,004 0,004 -0,006 -0,004 0,001
max(QDo) [mm] 0,057 0,081 0,049 0,038 0,065
QdTi [mm] 0,015 0,073 0,030 0,053 0,076
σQdT
i [mm] 0,019 0,021 0,018 0,019 0,022
min(QdTi) [mm] -0,030 0,016 -0,034 -0,013 -0,014
Qdmax [mm] 0,101 0,174 0,100 0,129 0,167
σQdmax [mm] 0,046 0,045 0,048 0,047 0,053
max(Qdmax) [mm] 0,328 0,355 0,285 0,304 0,424
QJmax [ ] 0,0053 0,0263 0,0060 0,0114 0,0301
σQJmax [ ] 0,017 0,032 0,017 0,027 0,084
max(QJmax) [ ] 0,225 0,302 0,134 0,295 1,219
Q′Jmax [ ] 0,092 0,370 0,097 0,173 0,397
σQ′
Jmax [ ] 0,201 0,367 0,210 0,310 0,841
max(Q′Jmax) [ ] 2,476 3,228 1,557 3,204 11,844
Q′Jmax ¬ 1 99,6% 93,5% 98,8% 98,0% 94,3%
do [mm] 20,66 20,86 20,72 20,79 20,86
σdo [mm] 0,13 0,13 0,12 0,12 0,13
min(do) [mm] 20,35 20,52 20,40 20,44 20,50
max(do) [mm] 21,04 21,22 21,10 21,18 21,20
so [mm] 5,55 5,63 5,57 5,61 5,64
σso [mm] 0,06 0,06 0,06 0,06 0,06
min(so) [mm] 5,40 5,49 5,42 5,45 5,49
max(so) [mm] 5,75 5,79 5,70 5,74 5,79
Tabela 7.13: Wartości wybranych wskaźników jakości rozpoznania otworów dla różnych mechanizmów wyznaczania położenia punktów krawędziowych. Prezentowane dane zo-stały wygenerowane dla serii danych E zakładając współczynnik ϱws = 500.
wskaźnik Seria SP,p Seria SP,s Seria SD,p Seria SD,s Seria SD,k
Dd[mm] 0,047 0,045 0,040 0,038 0,038
σDd [mm] 0,039 0,040 0,026 0,025 0,023
max(Dd) [mm] 0,247 0,274 0,267 0,208 0,168
Ld [◦] 0,0440◦ 0,0126◦ 0,0094◦ -0,0069◦ -0,0223◦ σLd [◦] 0,131◦ 0,126◦ 0,108◦ 0,103◦ 0,112◦
QDr [mm] -0,0108 0,046 0,0017 0,034 0,068
σQDr [mm] 0,026 0,028 0,0186 0,020 0,022
QDo [mm] 0,0134 0,0157 0,0016 0,0016 0,0024
σQDo [mm] 0,014 0,013 0,0032 0,0029 0,0031
min(QDo) [mm] -0,018 -0,013 -0,011 -0,007 -0,009
max(QDo) [mm] 0,092 0,088 0,015 0,016 0,015
QdTi [mm] -0,021 0,032 0,0019 0,033 0,065
σQdT
i [mm] 0,021 0,023 0,019 0,020 0,021
min(QdTi) [mm] -0,077 -0,031 -0,043 -0,024 0,009
Qdmax [mm] 0,098 0,101 0,073 0,084 0,121
σQdmax [mm] 0,050 0,076 0,041 0,049 0,049
max(Qdmax) [mm] 0,364 0,430 0,313 0,437 0,387
QJmax [ ] 0,0095 0,0193 0,0045 0,0060 0,0106
σQJmax [ ] 0,034 0,064 0,049 0,038 0,034
max(QJmax) [ ] 0,374 0,595 0,190 0,628 0,412
Q′Jmax [ ] 0,139 0,234 0,062 0,082 0,154
σQ′
Jmax [ ] 0,382 0,687 0,488 0,397 0,380
max(Q′Jmax) [ ] 3,976 6,009 2,131 6,323 4,284
Q′Jmax ¬ 1 96,5% 92,7% 99,3% 98,5% 97,6%
do [mm] 21,03 21,15 21,06 21,13 21,20
σdo [mm] 0,12 0,12 0,10 0,10 0,10
min(do) [mm] 20,67 20,74 20,71 20,78 20,82
max(do) [mm] 21,55 21,65 21,51 21,57 21,58
so [mm] 5,67 5,77 5,72 5,78 5,83
σso [mm] 0,05 0,06 0,05 0,06 0,06
min(so) [mm] 5,53 5,60 5,57 5,61 5,65
max(so) [mm] 5,83 5,94 5,86 5,95 6,04
Tabela 7.14: Wartości wybranych wskaźników jakości rozpoznania otworów dla różnych mechanizmów wyznaczania położenia punktów krawędziowych. Prezentowane dane zo-stały wygenerowane dla serii danych F zakładając współczynnik ϱws = 100.
a)
b)
c)
SP,p
SP,s
SP,s
SD,p SD,s
SD,s
SP,p
SP,s
SD,p
SD,k
SD,s
SP,p
SD,k
SP,s
SD,p
SD,s
Rysunek 7.28: Średnie położenie punktów krawędziowych względem krawędzi referencyj-nego wzorca otworu (wskaźnikQDr) oraz krawędzi znalezionego wzorca otworu (wskaź-nik QDo) dla serii danych C przy różnych metodach wyznaczania położenia punktów krawędziowych. a) histogramy wartości wskaźnikaQDr; b) histogramy wskaźnikaQσDr; c) histogramy wskaźnikaQDo.
a)
b)
c)
SD,p
SD,s
SP,p
SP,s
SD,k
SP,p
SD,p SD,s SP,s
SD,k
SD,p
SP,p
SP,s SD,s
SD,k
Rysunek 7.29: Wpływ metody wyznaczania położenia punktu krawędziowego na dokład-ność lokalizacji otworu. Dane wygenerowane na podstawie zdjęć serii C. a) histogramy maksymalnego błędu w wygenerowanej trajektorii (wskaźnik Qdmax); b) dystrybuanty kryterium oceny jakości rozpoznania otworu QJmax; c) dystrybuanty kryterium oceny jakości rozpoznania otworuQ′Jmax (wersja ostrzejsza).
a)
b)
c)
SP,p
SP,s
SD,p
SD,s
SD,k
SP,p
SP,s
SD,p
SD,s
SD,k
SP,p
SP,s
SD,p
SD,s
SD,k
Rysunek 7.30: Średnie położenie punktów krawędziowych (wskaźnik QDr) oraz śred-nie położeśred-nie punktów wygenerowanej trajektorii (wskaźnik QdTi) względem krawędzi referencyjnego wzorca otworu dla serii danych E przy różnych metodach wyznaczania położenia punktów krawędziowych. a) histogramy wartości wskaźnikaQDr; b) histogra-my wskaźnikaQσDr; c) histogramy wskaźnikaQdTi.
a)
b)
c)
SP,p
SP,p
SP,s
SD,p
SD,p
SD,s
SP,k
SP,p
SP,s
SD,p
SD,s
SD,k
SP,s
SD,k
SP,p
SP,s
SP,s
SD,p
SD,s
SD,k
SD,k
Rysunek 7.31: Wpływ metody wyznaczania położenia punktu krawędziowego na dokład-ność lokalizacji otworu. Dane wygenerowane na podstawie zdjęć serii E. a) histogramy maksymalnego błędu w wygenerowanej trajektorii (wskaźnik Qdmax); b) dystrybuanty kryterium oceny jakości rozpoznania otworu QJmax; c) dystrybuanty kryterium oceny jakości rozpoznania otworuQ′Jmax (wersja ostrzejsza).
a)
b)
c)
SP,p
SP,s
SD,p SD,s
SP,p
SP,s
SD,p
SD,s
SP,p
SP,s
SD,p
SD,s
Rysunek 7.32: Średnie położenie punktów krawędziowych względem krawędzi referencyj-nego wzorca otworu (wskaźnikQDr) oraz krawędzi znalezionego wzorca otworu (wskaź-nik QDo) dla serii danych F przy różnych metodach wyznaczania położenia punktów krawędziowych. a) histogramy wartości wskaźnikaQDr; b) histogramy wskaźnikaQσDr; c) histogramy wskaźnikaQDo.
a)
b)
c)
SD,p
SP,p
SD,s
SP,s
SD,p
SP,s
SD,s
SD,p
SP,p
SP,s
SP,p
SP,s
SD,p
SD,s
Rysunek 7.33: Wpływ metody wyznaczania położenia punktu krawędziowego na dokład-ność lokalizacji otworu. Dane wygenerowane na podstawie zdjęć serii F. a) histogramy maksymalnego błędu w wygenerowanej trajektorii (wskaźnik Qdmax); b) dystrybuanty kryterium oceny jakości rozpoznania otworu QJmax; c) dystrybuanty kryterium oceny jakości rozpoznania otworuQ′Jmax (wersja ostrzejsza).
a)
b)
c)
SP,p
SP,s
SD,p
SD,s
SP,p
SD,p
SD,s
SP,s
SP,s
SP,s
SD,p
SP,p SD,s
SP,s
SP,s
Rysunek 7.34: Porównanie długości i szerokości wyznaczonych wzorców otworów dla różnych metod wyznaczania położenia punktów krawędziowych. Wykresy wygenerowa-ne zostały dla danych z serii F. a) histogramy długości otworu; b) histogramy szeroko-ści otworu; c) histogramy położenia krawędzi znalezionego otworu względem krawędzi otworu referencyjnego (wskaźnikQdTi).
Na rysunku 7.27 przedstawiono zaledwie kilka przypadków w których znalezione położe-nie punktów krawędziowych jest położe-niewłaściwe. Zielonym okręgiem zaznaczono przypadek w których krawędź sita jest wyszczerbiona lub zabrudzona. Za pomocą okręgu niebie-skiego wskazano przypadek w którym sito jest zabrudzone na nieco większej powierzch-ni. Poza obrazem oryginalnym przedstawiono również fragment obrazu pomocniczego na którym szukane jest położenie punktów krawędziowych. Pokazane są kolejne eta-py poszukiwania właściwej krawędzi otworu: wynik zastosowania filtru gradientowego służącego do wydobycia z obrazu pomocniczego krawędzi narastającej oraz progowania obrazu będącego podstawą do wytypowania położenia szukanej krawędzi.
Podczas analizy przekroju obrazu możliwe jest wybranie niewłaściwej krawędzi na-rastającej, tzn. leżącej na powierzchni sita lub leżącej na górnej powierzchni rurki. Ze względu na dużą liczbę różnego rodzaju zabrudzeń i uszkodzeń powierzchni sita, pierw-szy przypadek jest bardziej prawdopodobny. Obie wymienione przyczyny powodują, że położenie znalezionych punktów krawędziowych względem rzeczywistej krawędzi otwo-ru charakteryzuje się pewnym rozrzutem oraz, że średnie położenie punktów przesuwa się w kierunku powierzchni sita. Stąd też wartość wskaźnika QDr przyjmuje wartość dodatnią dla przypadku kPkr=kP↑l.
Wpływ zabrudzeń leżących na powierzchni sita jest szczególnie widoczny w przy-padku zdjęć otworów serii E, dla których wokół krawędzi sita widać zabrudzenia po-zostawione w wyniku wycinania otworów w sicie (rysunek 7.7). Na rysunku 7.30a, na którym przedstawiono histogramy wskaźnika QDr widzimy, że prawie zawsze średnie położenie punktów krawędziowych leży na powierzchni sita (dodatnia wartość wskaź-nika QDr). Wymienione wyżej przyczyny powodują, że w wielu przypadkach przyjęcie regułykPkr =kP↑pl zapewnia dużo lepsze dopasowanie znalezionego wzorca otworu do rzeczywistej krawędzi otworu, niż przyjęcie regułykPkr =kP↑l. Dla serii danych SP,p i SP,s widoczne jest to na wykresach dystrybuanty kryterium oceny jakości rozpoznania otworuQJmax iQ′Jmax, przedstawionych na rysunkach 7.31 i 7.33. Jak pokazane jest to na rysunku 7.29, reguła ta nie zawsze musi być spełniona.
Analizując znalezione krawędzie narastające w danym przekroju obrazu nie zawsze mamy pewność wybrania tej właściwej. W zależności od liczby i położenia niewłaści-wie rozpoznanych krawędzi (fałszywe punkty krawędziowe) możemy mieć następujące przypadki: jeżeli złych rozpoznań jest niewiele, nie mają one większego wpływu na osta-teczny wynik rozpoznania otworu. Jeżeli jest ich zbyt dużo, wyznaczony wzorzec otwo-ru jest nadmiernie przesunięty w jedną lub dotwo-rugą stronę, przez co otwór nie zostanie prawidłowo pospawany. Pomiędzy skrajnymi przypadkami mamy do czynienia z sytu-acją, w której wygenerowana trajektoria narzędzia jest jeszcze akceptowalna pomimo, że nie pokrywa się ona dokładnie z krawędzią otworu. Wykonując ponowne poszuki-wanie punktów krawędziowych wykorzystujemy informacje o spodziewanym położeniu krawędzi otworu. W ten sposób nowo znalezione punkty krawędziowe są bardziej sku-pione wokół właściwej krawędzi otworu. Powyższe wnioski możemy zaobserwować na histogramach wskaźników QDr, QσDr i QDo przedstawionych na rysunkach 7.28, 7.30 i 7.32. Szczególnie histogramy wskaźnika QσDr, będącego odchyleniem standardowym położenia punktów krawędziowych względem krawędzi referencyjnego wzorca otworu, pokazują jak bardzo poprawia się skupienie znalezionych punktów krawędziowych wokół krawędzi otworu.
Na rysunku 7.28 (zdjęcia serii C) histogramy wskaźnikaQDo tworzą podobny układ jak histogramy wskaźnika QDr. Ponieważ wskaźnik QDo jest średnią odległością punk-tów krawędziowych do krawędzi wyznaczonego wzorca otworu, wartości wskaźnikaQDo
są mniejsze niż wartości wskaźnika QDr. W przypadku zdjęć serii F (rysunek 7.32c) widzimy, że po wykonaniu dodatkowych przekrojów obrazu, punkty krawędziowe le-żą zdecydowanie bliżej krawędzi znalezionego otworu. Inaczej mówiąc, wzorzec otworu dokładniej dopasował się do znalezionych punktów krawędziowych. Różnica pomiędzy histogramami wskaźnikaQDo dla zdjęć serii C i F prawdopodobnie wynika z innej
war-tości współczynnika kary za zmianę rozmiaru wzorca. Dla zdjęć serii C ϱws = 500, dla zdjęć serii F ϱws = 100.
W przypadku zdjęć serii E (rysunek 7.30c), zamiast histogramów wskaźnika QDo
przedstawiono histogramy wskaźnikaQdTi, będącego średnią odległością punktów wy-generowanej trajektorii (krawędzi znalezionego otworu) od krawędzi otworu referencyj-nego. Przedstawione histogramy potwierdzają, że przesunięcie w kierunku dodatnim średniego położenia punktów krawędziowych względem krawędzi referencyjnej (wskaź-nikQDo) powoduje, iż znaleziony wzorzec otworu jest odpowiednio większy. Takie samo przesunięcie obserwujemy pomiędzy krawędzią znalezionego otworu a krawędzią otworu referencyjnego. Dla przypadków SP,p i SD,p otrzymujemy otwory o mniejszej długości i szerokości, natomiast dla przypadków SPs i SDk dostajemy wzorce otworów odpo-wiednio większe. Pomimo większej wartości wskaźnika QσDr (odchylenie standardowe położenia punktów krawędziowych), wskaźniki jakości rozpoznania obrazuQdTi,QJmax
iQ′Jmax pokazują, że dla zdjęć z tej serii danych najlepszy jest przypadek jednorazowego wykonania przekrojów obrazu oraz przyjęciekPkr=kP↑pl.
Na rysunku 7.34 przedstawiono histogramy długości i szerokości znalezionego otworu (do i so) oraz średniego położenia punktów wygenerowanej trajektorii względem krawę-dzi referencyjnej (wskaźnik QdTi) dla zdjęć serii F przy różnych podejściach do wy-znaczania dokładnego położenia punktów krawędziowych. Na przedstawionych wykre-sach wyraźnie widać jak wybrana metoda wyznaczania położenia punktu krawędziowego wpływa na otrzymany rozmiar otworu. Histogramy wskaźnikaQdTi(rys. 7.32a) są zgod-ne z histogramami wskaźnika QDr(rys. 7.34c). Z powyższych danych wynika, że dla zdjęć serii F najlepsze dopasowanie rozmiaru znalezionego otworu do rozmiaru otworu referencyjnego oraz najlepsze rozpoznanie otworu uzyskuje się wykonując dodatkowe przekroje obrazu oraz przyjmująckPkr=kP↑pl.
W przypadku zdjęć serii C, rozpatrując wskaźniki jakości rozpoznaniaQJmaxiQ′Jmax (rys. 7.29b,c) możemy powiedzieć, że w przypadkach określonych przez serie danych SP,s, SD,p i SD,s otrzymujemy równie dobre rozpoznanie otworów. Przyglądając się jednak wskaźnikomQDr iQDo stwierdzamy, że najlepsze rozpoznanie otworu dla tej serii zdjęć uzyskuje się wykonując ponowne przekroje obrazu i przyjmująckPkr=kP↑l.
Powyższe rozważania pokazują, że nie ma jednej reguły określającej, która w wymie-nionych metod wyznaczania dokładnego położenia punktu krawędziowego jest najlepsza oraz czy zawsze opłaca się wykonywać ponowne przekroje obrazu. Bardzo dużo zależy od specyfiki otrzymywanych zdjęć otworów, na którą mają wpływ: właściwe lub nie-właściwe oświetlenie sita, strona sita, sposób przygotowania rurek oraz to, czy rurki są rozpęczone. Również rozdzielczość kamery ma istotny wpływ na wyniki rozpoznawania punktów krawędziowych. Przykładowo, zbyt duża rozdzielczość obrazu przeszkadza w prawidłowej lokalizacji punktów krawędziowych, gdyż widocznych jest więcej szczegó-łów, przez co na przekrojach obrazu znajdywane są dodatkowe krawędzie, które mogą być pomylone z poszukiwaną krawędzią otworu. Otrzymanie odpowiednich wartości pa-rametrów algorytmów przetwarzania obrazu, zapewniających prawidłowe rozpoznanie otworów, wymaga więc dużego doświadczenia operatora systemu wizyjnego.