Wyznaczenie punktów krawędzi otworu

Po określeniu przybliżonego położenia otworu na analizowanym obrazie i utworzeniu obrazu pomocniczegoJP(x, y) (rozdział 6.3.1), wyznaczane jest położenie punktów kra-wędziowych otworu. Punkty te są wykorzystywane do ustalenia dokładnego położenia i orientacji wzorca otworu, na podstawie którego generowana jest trajektorii palnika.

4Najczęściej na błąd rozpoznania sita ma wpływ niedokładna kalibracja kamery, błędy pomiaru odległości lub użycie wzorca sita, który nie odpowiada rzeczywiście spawanemu wymiennikowi ciepła.

Przyjęto następujące oznaczenia: ^JP_krk = (x_krk, y_krk) oznacza punkt krawędzi otworu (punkt krawędziowy) wyznaczony na podstawie k-tego przekroju obrazu W_k, wycho-dzącego z punktu ^JPk. Współrzędne x_krk, y_krk określają położenie punktu w układzie współrzędnych obrazu oryginalnegoJ(x, y). Symbol^kP_kr oznacza położenie tego same-go punktu w k-tym przekroju W_k. Położenie punktu ^JP_krk w układzie współrzędnych obrazu pomocniczego JP(x, y) określone jest przez współrzędne x i y. Współrzędna x związana jest z k-tym przekrojem obrazu (x = k), natomiast współrzędna y związana jest z położeniem krawędzi w k-tym przekroju (y =^kP_kr).

Przekroje obrazu zbudowane na podstawie obrazu binarnego

W pierwszej wersji aplikacji wizyjnej, każdy punkt krawędzi otworu ^JP_krk wyznaczany był na podstawie informacji pochodzących z pojedynczego przekroju obrazu. Przekroje obrazu nie były budowane na podstawie obrazu oryginalnegoJ(x, y), ale na podstawie obrazu będącego wynikiem lokalnego progowania. Parametry progowania dobierano tak, aby na otrzymanym obrazie binarnym dobrze były widoczne krawędzie otworu: górna krawędź rurki oraz sito powinny być białe, natomiast wnętrze rurki oraz szczelina między rurką a krawędzią sita powinna być czarna.

Na rysunkach 6.19a i 6.19b przedstawiono oryginalne zdjęcie otworu J(x, y) otrzy-mane z kamery oraz obraz binarny JT(x, y) będący wynikiem wykonania progowania obrazu J(x, y). Kolorowe kropki na rysunkach 6.19a, 6.19c oznaczają położenie znale-zionych punktów krawędzi otworu w układzie współrzędnych obrazu oryginalnego oraz w układzie współrzędnych obrazu pomocniczego. Rysunek 6.19d przedstawia wybrany przekrój obrazu. Na pozostałych rysunkach przekrój ten zaznaczony jest za pomocą czerwonego odcinka. Pionowa czarna linia na rysunku 6.19d oznacza położenie znale-zionego w tym przekroju punktu krawędziowego^kPkr.

Gdy analizowany przekrój obrazu zawiera prawidłowy obraz krawędzi otworu, prze-krój rozpoczyna się od czarnych pikseli oznaczających wnętrze otworu. Następnie poja-wia się kilka pikseli białych odpopoja-wiadających górnej krawędzi rurki oraz wąski czarny obszar wskazujący położenie szczeliny między rurką a sitem. Dalej znajdują się białe piksele odpowiadające górnej powierzchni sita. Gdy przekrój obrazu jest odpowiednio długi, lub gdy otwory leżą blisko siebie, w dalszej części przekroju mogą pojawić się czarne piksele, odpowiadające obecności sąsiednich otworów. Na analizowanym k-tym przekroju obrazu wyróżniamy punkty krawędzi opadających ^kP_↓l oraz narastających

kP_↑l, gdzie l oznacza numer krawędzi licząc od początku przekroju obrazu. Za krawędź narastającą rozumiemy miejsce przejścia z obszaru ciemnego do obszaru jasnego (dla przekrojów obrazów binarnych, przejście od pikseli czarnych do pikseli białych). Kra-wędź opadającą jest miejscem przejścia z obszaru jasnego do obszaru ciemnego (dla przekrojów obrazów binarnych, przejście od pikseli białych do pikseli czarnych).

Ponieważ wielkość otworu, grubość rurki i odległość, z której wykonywane są zdjęcia, są w przybliżeniu znane, można przyjąć, że prawidłowy przekrój obrazu (zawierający dobrze widoczną krawędź otworu) pasuje do wzorca opisanego parametrami: ϱ_P↑min, ϱ_P↑max, ϱ_gr, ϱ_{gr min}, ϱ_{gr max} i ϱ_s. Powyższe parametry zdefiniowane są następująco: po-łożenie pierwszej znalezionej krawędzi narastającej^kP_↑1 powinno mieścić się w dopusz-czalnym przedziale odległości ⟨ϱP_↑min, ϱ_P↑

max⟩. Parametr ϱgr jest domyślną grubością rurki, czyli odległością między pierwszą i drugą krawędzią narastającą. Dla prawidłowo znalezionej krawędzi otworu, odległość pomiędzy pierwszą i drugą krawędzią narastają-cą powinna mieścić się w przedziale⟨ϱ_{gr min}, ϱ_{gr max}⟩, tzn^kP_↑2−^kP_↑1∈ ⟨ϱ_{gr min}, ϱ_{gr max}⟩.

Parametr ϱsokreśla minimalną długość białego obszaru znajdującego się za drugą nara-stającą krawędzią przekroju. Jeżeli wszystkie wyżej wymienione warunki są spełnione, przyjmuje się, że na danym przekroju znaleziono krawędź otworu ^kP_kr=^kP_↑2.

Na rysunku 6.19c można pokazać przypadki, gdy otrzymany przekrój obrazu nie pasuje do wyżej wymienionego wzorca. Występuje wiele powodów dla których położenie

a) b)

c)

d)

wartości pikseli obrazu oryginalnego

wartości pikseli obrazu po binaryzacji wnętrze otworu (rurki)

górna krawędź rurki

powierzchnia sita powierzchnia sita

wnętrze otworu (rurki)

szczelina między rurką a sitem W_k(y)

W_k(y) W_k(y)

W_k(y)

y y

kP_↑1 ^kP_↓1

kP_↑2=^kP_kr

kP_kr ^kP_kr

kPkr

Rysunek 6.19: Wyznaczanie położenia punktów krawędzi otworu. a) obraz oryginalny J(x, y); b) obraz binarny JT(x, y); c) obraz pomocniczy otworu JP(x, y); d) zawartość zaznaczonego przekroju obrazu: punkty oznaczają wartości pikseli obrazu oryginalnego, prostokąty oznaczają jasne piksele na obrazie binarnym.

krawędzi otworu nie może być prawidłowo wyznaczone. Podana poniżej lista przypadków choć niekompletna, zawiera najczęściej pojawiające się przyczyny (część z nich pokazano na rysunku 6.20 za pomocą niebieskich okręgów):

1. Brak wyraźnie zarysowanej krawędzi otworu wynikający z rozlania się sąsiedniego spawu na krawędź aktualnie analizowanego otworu. Możliwe są dwa przypadki:

całkowite zalanie rurki (nie jest widoczna wewnętrzna krawędź rurki) oraz czę-ściowe zalanie krawędzi (rurka nie jest zdeformowana, natomiast stopieniu uległa krawędź sita). Oba przypadki widoczne są na zdjęciu 6.20a. Do tej grupy należą również przekroje obrazu, w których widoczny jest ręcznie wykonany spaw łączą-cy rurkę z sitem (tzw. szczep). Jest on wykonywany przed właściwym spawaniem rurki do sita. Spawy te widoczne są między innymi na rysunkach 6.11, 6.13 i 6.16.

Ponieważ w opisanych przypadkach krawędź sita uległa zniszczeniu, wykrycie kra-wędzi sita jest niemożliwe. System nie posiada informacji o tym, które przekroje obrazu zawierają obrazy spoin⁵, tak więc w tych przekrojach najczęściej znaj-dywane jest niewłaściwe położenie krawędzi otworu, znajdujące się na granicy jasnego i ciemnego obszaru spoiny. Położenie tego obszaru w dużej mierze zależy od warunków oświetlenia otworu.

2. Odblaski światła występujące wewnątrz rurki powodują, że na przekrojach obrazu białe piksele mogą pojawić się przed właściwą krawędzią rurki. Piksele te wykry-wane są jako pierwsza krawędź narastająca ^kP_↑1 przekroju, co sprawia, że we-wnętrzna krawędź rurki rozpoznawana jest jako druga krawędź narastająca^kP_↑2. O ile algorytm klasyfikacji znalezionych krawędzi nie zostanie odpowiednio roz-budowany, wewnętrzna krawędź rurki jest klasyfikowana jako krawędź sita nawet gdy właściwa krawędź sita jest dobrze widoczna. Tego typu odblask jest dobrze widoczny na rysunku 6.19c w postaci białej kropki znajdującej się poniżej wyraź-nie widocznej krawędzi rurki. Obecność tego typu zakłóceń obrazu silwyraź-nie zależy od intensywności oświetlenia otworu, kształtu rurek⁶ oraz czasu otwarcia przesłony kamery. Na rysunku 6.20 widzimy wpływ warunków oświetlenia na obraz wnę-trza rurki. Na lewym zdjęciu wnętrze rurki jest całkowicie czarne, natomiast na prawym zdjęciu wnętrze rurki jest dużo jaśniejsze. W wyniku progowania obrazu, wewnątrz obrazu rurki mogą pojawić się niewielkie białe plamy.

3. Górna powierzchnia rurki jest zabrudzona lub niedostatecznie oświetlona, przez co na otrzymanym obrazie jest ciemniejsza i zlewa się z obszarem wnętrza otworu.

Jednocześnie krawędź sita jest wyraźnie widoczna. Przypadek taki jest widoczny na rysunku 6.20a a także na niektórych przekrojach pokazanych na rysunku 6.19c.

Pierwsza znaleziona krawędź narastająca przekroju odpowiada właściwej krawę-dzi otworu. Ponieważ każdy przekrój analizowany jest indywidualnie, nie można jednoznacznie stwierdzić tego faktu i poszukiwana jest kolejna krawędź narasta-jąca^kP_↑2. W przypadku gdy krawędź taka nie zostanie znaleziona, można przyjąć

kP_kr=^kP_↑1. Jeżeli w niewielkiej odległości od analizowanej krawędzi znajduje się sąsiedni otwór (pospawany lub nie) lub jakieś zabrudzenie na powierzchni sita⁷, może zostać znaleziona druga krawędź narastająca^kP_↑2, znajdująca się już poza analizowanym otworem. Jeżeli odległość między krawędzią^kP_↑2i^kP_↑1będzie mie-ściła się w przedziale ⟨ϱ_{gr min}, ϱ_{gr max}⟩, danemu przekrojowi zostanie przypisana niewłaściwa krawędź otworu,^kP_kr=^kP_↑2.

4. W przypadku zbyt intensywnego oświetlenia powierzchni sita lub zbyt wąskiej szczeliny miedzy rurką a sitem zdarza się, że krawędź sita nie jest w ogóle wi-doczna lub jest tak słabo wiwi-doczna, że w wyniku progowania obrazu informacja

5W ramach prac rozwojowych prowadzone były próby opracowania i implementacji algorytmów przetwarzania obrazu, których celem jest określenie położenia szczepów oraz rozróżniania przekrojów obrazu zawierających obraz pospawanej krawędzi otworu. Prace te zakończyły się częściowym sukcesem.

Ponieważ jednak okazało się, że nurtujące system problemy udało się rozwiązać innymi środkami, prace te zostały wstrzymane i nie były więcej kontynuowane.

6Nie jest istotny kształt przekroju poprzecznego rurek ale obecność ewentualnych wgnieceń lub karbowania rurki, wprowadzanych w celu wymuszenia ruchu turbulentnego czynnika. Ruch turbulentny zwiększa sprawność wymiany ciepła między czynnikiem a ścianą rurki.

7Nierównomierne oświetlenie powierzchni sita tworzy jaśniejsze i ciemniejsze obszary, które również mogą być traktowane jak zakłócenie powodujące wykrycie niewłaściwych krawędzi.

o obecności szczeliny jest tracona. Wewnętrzna krawędź rurki jest najczęściej do-brze widoczna. Z sytuacją taką mamy do czynienia na rysunku 6.20b. Podobny efekt może zostać osiągnięty przez zalanie krawędzi otworu spawem pochodzą-cym od sąsiedniego otworu. Na rysunkach 6.20a i 6.20b pokazano jeszcze inny wpływ sąsiedniej spoiny na położenie wykrytej krawędzi otworu. Gdy druga kra-wędź nie jest widoczna, tak jak w poprzednim przypadku, możliwe jest wykrycie tylko jednej krawędzi narastającej ^kP_↑1 lub dwóch i więcej krawędzi narastają-cych. W pierwszym przypadku powinniśmy przyjąć^kP_kr=^kP_↑1+ ϱ_gr. W drugim przypadku, druga krawędź narastająca ^kP_↑2 wypada gdzieś na powierzchni sita i danemu przekrojowi zostanie przypisana niewłaściwa krawędź otworu.

5. Spawanie sit za pomocą głowicy laserowej wymaga dużo większej precyzji ruchu robota niż przy spawaniu otworów metodą TIG⁸. Zwiększenie dokładności gene-rowania trajektorii można uzyskać poprzez wykorzystanie kamery o większej roz-dzielczości. Wraz ze wzrostem rozdzielczości zdjęć zwiększa się odległość miedzy wewnętrzną krawędzią rurki a krawędzią sita. Na rysunku 5.1 (strona 52) pokazano przykładowe zdjęcie wykonane z większą rozdzielczością. Przy takim „powiększe-niu” obrazu uwidacznia się wewnętrzne zróżnicowanie górnej powierzchni rurki, przez co pomiędzy wewnętrzną krawędzią rurki i właściwą krawędzią sita może zostać wykryta jedna lub dwie dodatkowe krawędzie. Na wspomnianym zdjęciu pokazano rurki o gładkich powierzchniach, lecz zdarzają się rurki z wyraźnie wi-docznymi śladami po cięciu. Proces spawania laserowego wymaga rozpęczniania rurek w celu wyeliminowania szczeliny między zewnętrzną krawędzią rurki a po-wierzchnią sita⁹, co dodatkowo utrudnia prawidłowe oznaczenie krawędzi otworu.

6. Przy niewłaściwym oświetleniu zdarza się, że obraz rurki jest jaśniejszy od po-wierzchni sita, zaś szczelina między rurką a popo-wierzchnią sita jest niewidoczna.

Z takim przypadkiem mamy do czynienia na rysunku 6.21. Jeżeli powierzchnia si-ta jest odpowiednio jasna, po progowaniu obrazu obszar ten przyjmie kolor biały.

Sytuacja jest analogiczna do przypadku w punkcie 4. Gdy powierzchnia sita jest ciemniejsza, po progowaniu obrazu powierzchnia sita może być oznaczona kolo-rem czarnym. Na otrzymanym przekroju obrazu widzimy najpierw obszar czarny, odpowiadający wnętrzu rurki, następnie obszar biały odpowiadający górnej kra-wędzi rurki, a na koniec obszar czarny odpowiadający powierzchni sita. W takim przypadku powinniśmy przyjąć^kP_kr=^kP_↓1. Gdy powierzchnia sita jest zabrudzo-na lub niewłaściwie oświetlozabrudzo-na, zabrudzo-na przekroju obrazu Wk pojawią się dodatkowe krawędzie narastające. Jeśli spełniony jest warunek^kP_↑2−^kP_↑1¬ ϱ_{gr max}, pierw-sze zakłócenie pojawiające się za krawędzią sita może zostać zinterpretowane jako właściwa krawędź otworu.

Wymienione przypadki nie wyczerpują wszystkich możliwych przyczyn niewłaściwe-go wykrycia punktu krawędzioweniewłaściwe-go otworu. Jak łatwo zauważyć, proponowane alniewłaściwe-goryt- algoryt-my lokalizacji krawędzi otworu mogą być ze sobą sprzeczne. W zależności od zaistniałej sytuacji, proponowane sposoby postępowania mogą przyczynić się do wyboru właści-wej lub niewłaściwłaści-wej krawędzi. Rozróżnienie, z którym przypadkiem mamy aktualnie do czynienia jest bardzo trudne lub wręcz niemożliwe w ramach analizy pojedynczego prze-kroju obrazu. Typowym przykładem sprzecznych zaleceń są przypadki przedstawione w punktach 3 i 4. Odpowiadają one sytuacji w której wykryta została pierwsza krawędź narastająca^kP_↑1, natomiast druga krawędź narastająca^kP_↑2 nie została znaleziona lub jest oddalona od pierwszej krawędzi na odległość większą od przyjętego progu ϱ_{gr max}.

8Ponieważ otrzymywane spoiny są bardzo wąskie, wiązka laserowa musi trafić precyzyjnie w szcze-linę między rurką a powierzchnią sita. W przeciwnym razie nie uzyskamy odpowiedniego przetopu.

Przy spawaniu metodą TIG powstaje stożek plazmy, który dostarcza ciepło na większą powierzchnię.

Otrzymywane spoiny są dużo szersze, dzięki czemu trajektoria robota może być generowana z mniejszą precyzją oraz dopuszczalna jest obecność znacznie większych szczelin między rurką a sitem.

9Rozpęcznianie rurek jest konieczne ze względu na małą szerokość wiązki promienia laserowego.

a) b)

Rysunek 6.20: Przypadki w których możliwe jest niewłaściwe wykrycie położenia kra-wędzi otworu. a) Nie jest widoczna pierwsza krawędź narastająca ^kP_↑1; b) Nie jest widoczna druga krawędź narastająca^kP_↑2.

W punkcie 3, górna powierzchnia rurki jest niewidoczna przez co za właściwą krawędź otworu przyjmuje się pierwszą krawędź narastającą analizowanego przekroju obrazu (^kP_kr = ^kP_↑1). W punkcie 4 niewidoczna jest szczelina pomiędzy rurką a krawędzią sita, przez co właściwym rozwiązaniem jest przyjęcie ^kP_kr=^kP_↑1+ ϱgr.

Wybranie niewłaściwej opcji postępowania powoduje błędny wybór krawędzi sita dla większej liczby przekrojów, co ostatecznie prowadzi do niewłaściwego dopasowa-nia wzorca otworu do otrzymanego z kamery obrazu. Na rysunku 6.29 (strona 127) przedstawiono przypadek zastosowania niewłaściwego przepisu do zaistniałej sytuacji.

Mamy do czynienia z punktem 3 powyższej listy, w którym górna powierzchnia rur-ki jest na tyle ciemna, że wewnętrzna krawędź rurrur-ki nie jest wykrywana. Ponieważ dla wielu przekrojów obrazu wykryto tylko jedną krawędź narastającą, zastosowano al-ternatywny przepis na wyznaczenie położenia punktu krawędziowego. W rozważanym przypadku założono, że mamy do czynienia z niewidoczną szczeliną pomiędzy rurką a powierzchnią sita ^kP_kr = ^kP_↑1+ ϱ_gr, w efekcie czego otrzymano dużą liczbę punktów krawędziowych^JP_krkleżących poza właściwą krawędzią otworu. Po dopasowaniu wzorca otworu do takiego zbioru punktów otrzymujemy błędne rozpoznanie otworu. Na rysun-ku 6.29a wzorzec otworu przedstawiony jest za pomocą czerwonych kropek połączonych czerwoną linią. W tym przypadku poszukiwanie krawędzi realizowane jest za pomocą filtrów wykrywających poziome krawędzie na obrazie pomocniczymJP(x, y), opisanych w dalszej części niniejszego rozdziału.

Na podstawie powyższych rozważań, każdemu znalezionemu punktowi krawędzio-wemu przypisano współczynnik określający wiarygodność jego lokalizacji. Zdecydowa-no się na przypisanie znalezionych punktów do dwóch kategorii. Punkty krawędziowe odpowiadające przekrojom obrazu ściśle pasującym do założonego wzorca przekroju, zaliczane są do właściwych punktów krawędziowych. W prawidłowym przekroju obrazu powinny zostać znalezione dwie krawędzie narastające ^kP_↑1 i ^kP_↑2, znajdujące się w odpowiedniej odległości od początku przekroju ^kP_↑1 ∈ ⟨ϱP_↑min, ϱ_P↑max⟩ oraz między sobą ^kP_↑2−^kP_↑1 ∈ ⟨ϱ_{gr min}, ϱ_{gr max}⟩. Dodatkowo można wprowadzić warunek obecno-ści krawędzi opadającej pomiędzy obydwiema znalezionymi krawędziami narastającymi

kP_↓1∈ (^kP_↑1,^kP_↑2). W takim przypadku^kPkr =^kP_↑2. Po przeliczeniu położenia punktu

kP_kr na współrzędne obrazu otrzymujemy punkt^JP_krk = P_k(^kP_kr).

Jeżeli dany przekrój obrazu nie pasuje ściśle do założonego wzorca, położenie punktu krawędziowego wyznaczane jest na podstawie alternatywnego przepisu. Ponieważ może się zdarzyć, że aktualnie przyjęty alternatywny przepis wyznaczania położenia punktu

a)

b)

c) W_k(y)

W_k(y)

Wk(y)

y

kP_↑1 ^kP_↓1

Rysunek 6.21: Przypadek w którym obraz rurki jest jaśniejszy od płaszczyzny sita.

a) obraz oryginalny; b) obraz pomocniczyJP(x, y); c) zawartość wybranego przekroju obrazu z zaznaczonymi punktami^kP_↑1 i^kP_↓1.

krawędziowego nie jest adekwatny do zaistniałej sytuacji, znaleziony punkt przypisywa-ny jest do grupy prawdopodobprzypisywa-nych punktów krawędzi otworu i oznaczaprzypisywa-ny jest symbo-lem ^kP_kr^⋆ . Po przeliczeniu położenia punktu^kP_kr^⋆ na współrzędne obrazu otrzymujemy punkt^JP_kr^⋆

k = P_k(^kP_kr^⋆). Podczas wyznaczania wartości kryterium dopasowania wzorca otworu do znalezionych punktów krawędziowych, punkty należące do grupy prawdopo-dobnych punktów krawędziowych uwzględniane są z mniejszą wagą niż prawidłowo zna-lezione punkty. Może się zdarzyć, że w danym przekroju obrazu nie zostanie znaleziony punkt krawędziowy lub też niewłaściwy punkt zostanie uznany za wiarygodny.

W przykładzie przedstawionym na rysunku 6.22 do wykrywania narastających i opa-dających krawędzi na obrazie pomocniczym JP(x, y) wykorzystano informacje pocho-dzące z sąsiednich przekrojów obrazu. Mimo różnic w sposobie wyznaczania położenia punktów^kP_↑ii^kP_↓i, metoda lokalizacji krawędzi otworu^kP_krjest taka sama. Każda seria

spawanych otworów może charakteryzować się nieco innymi uwarunkowaniami określa-jącymi które z wyżej wymienionych reguł wyboru punktu^kP_krsą najwłaściwsze. W tym przypadku pierwsza krawędź narastająca (wnętrze rurki) jest dobrze widoczna dla więk-szości przekrojów, natomiast z powodu obecności podtopień krawędzi sita z sąsiednich pospawanych otworów, prawdopodobieństwo wyznaczenia niewłaściwego położenia dru-giej krawędzi narastającej jest dość duże . W takim przypadku rozsądnym rozwiązaniem jest przyjęcie następującej reguły: jeżeli wykryto tylko pierwszą krawędź narastającą lub gdy druga krawędź narastająca jest zbyt oddalona od krawędzi pierwszej, należy przyjąć

kP_kr^⋆ =^kP_↑1+ ϱ_gr. Przepis ten jest słuszny dla większości przypadków i jest stosowany domyślnie w sytuacji nieprawidłowego wykrycia krawędzi otworu.

Na rysunku 6.22 pierwsza znaleziona krawędź narastająca przekroju ^kP_↑1 zazna-czona jest za pomocą czerwonej kropki. Prawidłowo znaleziona krawędź ^kP_kr otworu oznaczona jest tym samym kolorem ale znajduje się na linii łączącej rurkę z krawę-dzią sita. Znalezione punkty krawędziowe^kP_kr^⋆ o mniejszej wiarygodności oznaczone są kolorem fioletowym i w większości przypadków znajdują się w miejscu, w którym wy-stępowałaby krawędź sita, gdyby nie została zalana przez sąsiedni spaw. Na rysunku 6.22e, przedstawiającym pojedynczy przekrój obrazu, widzimy znaleziony punkt krawę-dzi^kP_kr^⋆, pomimo że w tym miejscu nie występuje krawędź narastająca. Punkty ^JP_kr^⋆

k

oznaczone są ciemniejszym kolorem.

Wykorzystanie informacji pochodzących z sąsiednich przekrojów obrazu Słabością proponowanego wyżej mechanizmu wykrywania punktów krawędziowych jest niezależne analizowanie każdego przekroju obrazu, przez co podczas wyznaczania poło-żenia punktu^kP_kr nie są wykorzystywane informacje pochodzące z sąsiednich przekro-jów. Zwiększenie niezawodności wykrywania punktów krawędziowych wymaga przejścia od analizowania pojedynczych przekrojów obrazu do kompleksowej analizy obrazu po-mocniczego JP(x, y). W tym przypadku przekroje obrazu są budowane na podstawie oryginalnego obrazuJ(x, y). Położenie krawędzi narastających i opadających wyznacza-ne jest na podstawie analizy pochodwyznacza-nej sygnału wizyjwyznacza-nego w danym przekroju obrazu (pionowa linia na obrazie pomocniczymJP(x, y)).

Zbudowanie obrazu pomocniczegoJP(x, y) z przekrojów obrazu Wk pozwala wyko-rzystać standardowe techniki przetwarzania obrazu, służące do wykrywanie krawędzi.

Na rysunku 6.22a przedstawiono fragment oryginalnego obrazu na podstawie którego powstał obraz pomocniczy JP(x, y), przedstawiony na rysunku 6.22c. Zaznaczono na nim znalezione punkty odpowiadające pierwszej i drugiej krawędzi narastającej. W ce-lu usunięcia pojedynczych zakłóceń obrazu stosowany jest liniowy filtr rozmywający z maską przedstawioną na rysunku 6.23 oraz współczynnikiem skalującym równym 1/16.

Na rysunku 6.22d widoczny jest obraz pomocniczy, w którym zakłócenia obrazu są częściowo wyeliminowane. Do tego celu można również wykorzystać filtr medianowy.

Po usunięciu drobnych zakłóceń z obrazu pomocniczego, stosowany jest filtr FIR służący do wykrywania krawędzi obrazu. Mechanizm generowania przekrojów obrazu zapewnia poziome położenie szukanych krawędzi, jak ma to miejsce na rysunku 6.21 oraz 6.22. Ponieważ kształt rozpoznawanych otworów może być różny (jak na rysunku 6.11), widoczne na obrazie krawędzie są nachylone pod pewnym kątem względem osi

Po usunięciu drobnych zakłóceń z obrazu pomocniczego, stosowany jest filtr FIR służący do wykrywania krawędzi obrazu. Mechanizm generowania przekrojów obrazu zapewnia poziome położenie szukanych krawędzi, jak ma to miejsce na rysunku 6.21 oraz 6.22. Ponieważ kształt rozpoznawanych otworów może być różny (jak na rysunku 6.11), widoczne na obrazie krawędzie są nachylone pod pewnym kątem względem osi