Streszczenie
Chcąc w pełni skorzystaü z informacji o stanie technicznym maszyny zawartych w emitowanych procesach wyjĞciowych, naleĪy najpierw zapoznaü siĊ z mechani-zmem ich generacji oraz z ich charakterem. Podczas funkcjonowania maszyn, na skutek istnienia szeregu czynników zewnĊtrznych (wymuszenia Ğrodowiska, od innych maszyn) oraz wewnĊtrznych (starzenie, zuĪycia, współpraca elementów) w maszynie nastĊpują zaburzenia stanów równowagi, które rozchodzą siĊ w oĞrodku sprĊĪystym - materiale, z którego zbudowana jest maszyna. W pracy przedstawiono ocenĊ stanu dynamicznego linii produkcyjnej HOR 6002 wpływającą na przebieg realizowanych zadaĔ, oraz przeprowadzenie wnioskowania diagnostycznego wskazującego na dzia-łania, które naleĪy podjąü aby zredukowaü liczbĊ wadliwych elementów.
Słowa kluczowe: wnioskowanie diagnostyczne, diagnozowanie linii produkcyjnej HOR 6002 1. Wprowadzenie
KoniecznoĞü oceny stanu technicznego obiektów technicznych jest uwarunkowana potrzebą podejmowania decyzji związanych z eksploatacją danego obiektu oraz sposobem dalszego postĊ-powania z obiektem. Współczesny rozwój automatyzacji i informatyki w zakresie sprzĊtu i opro-gramowania stwarza nowe moĪliwoĞci realizacji systemów diagnozowania i monitorowania stanu technicznego coraz bardziej złoĪonych konstrukcji mechanicznych. Te nowe moĪliwoĞci są zwią-zane z nowymi konstrukcjami inteligentnych czujników, modułowego oprogramowania oraz modu-łów komunikacji i wymiany danych.
W diagnostyce maszyn powszechnie znane i stosowane są metody diagnozowania obiektów w oparciu o wykorzystanie procesów wibroakustycznych. Istotnym składnikiem niezawodnoĞci maszyn jest poziom drgaĔ, na które naraĪone jest urządzenie. Naruszenie stanu równowagi w oĞrodkach ciągłych, jak ciało stałe, ciecz i gaz jest przyczyną powstawania drgaĔ ich cząstek. Drgania te mogą istnieü i propagowaü siĊ nawet po wygaĞniĊciu działania Ĩródła zakłóceĔ. Drgania zachodzą w kaĪdym obiekcie mechanicznym, zwłaszcza wypełniającym swą funkcjĊ celu w dyna-micznie zmieniającym siĊ otoczeniu (bądĨ obciąĪeniu – jak w przypadku silników spalinowych). Drgania te jednak zaczynają byü istotne dopiero po przekroczeniu pewnego progu wyznaczanego przez amplitudĊ i czĊstotliwoĞü zjawiska. Po przekroczeniu tego progu drgania mogą byü szkodli-we dla obiektu, bądĨ dla jego otoczenia (np.: nastĊpuje zmniejszenie trwałoĞci materiału).
Rosnący stopieĔ złoĪonoĞci nowoczesnych maszyn i pojazdów oraz rosnące wymagania bez-pieczeĔstwa zmuszają konstruktorów i uĪytkowników tych obiektów do nadzorowania ich
bieĪące-go stanu technicznebieĪące-go. Staje siĊ to moĪliwe, jeĞli juĪ na etapie projektowania konstruktorzy zaim-plementują w obiekcie urządzenia i procedury diagnostyczne. Problemy diagnostyki maszyn obej-mują nastĊpujące zagadnienia:
• akwizycje i przetwarzanie informacji diagnostycznych, • budowĊ modeli i relacji diagnostycznych,
• wnioskowanie diagnostyczne i wartoĞci graniczne, • klasyfikacja stanów maszyny,
• przewidywanie czasu kolejnego diagnozowania, • obrazowanie informacji decyzyjnych.
We współczesnej inĪynierii mechanicznej, w budowie oraz eksploatacji maszyn, czynnikiem stymulującym bezpoĞrednio rozwój diagnostyki jest odpowiedzialnoĞü funkcji realizowanej przez maszynĊ. OdpowiedzialnoĞü ta moĪe zostaü zdefiniowana w niewymiernych kategoriach bezpie-czeĔstwa ludzi jak teĪ w wymiernych kategoriach ekonomicznych.
2. Elementy wibrodiagnostyki maszyn
Współczesne maszyny opisywane są takimi cechami jak: funkcjonalnoĞü, bezpieczeĔstwo, niezawodnoĞü, gotowoĞü, mobilnoĞü i podatnoĞü eksploatacyjna. Celem stosowania diagnostyki maszyn jest, wiĊc okreĞlenie stanu obiektu na podstawie generowanych sygnałów (symptomów) diagnostycznych i porównanie ich z wartoĞciami nominalnymi.
Jedną z metod opisu stanu maszyny jest diagnostyka drganiowa – rozumiana jako zorganizo-wany zbiór metod i Ğrodków do oceny stanu technicznego (jego przyczyn, ewolucji i konsekwen-cji) systemów technicznych, przy wykorzystaniu procesów drganiowych lub sygnału hałasu. Pa-trząc syntetycznie na ogół moĪliwych zastosowaĔ diagnostyki drganiowej w kolejnych fazach ist-nienia obiektu, trzeba wyróĪniü potrzebĊ znajomoĞci wiedzy o obiekcie, o sygnałach, syndromach i symptomach oraz elementy teorii decyzji w zakresie wnioskowania diagnostycznego, niezbĊdnych do prawidłowej oceny stanu technicznego obiektu. Badania procesów wibroakustycznych są w wielu przypadkach bardzo skomplikowane a w szczególnoĞci wówczas, kiedy procesy wibroa-kustyczne wystĊpują w rzeczywistych układach fizycznych. Badania procesów odbywają siĊ na drodze teoretycznej, przy zastosowaniu róĪnych metod analizy oraz na drodze empirycznej. W analizie procesów wibroakustycznych bierze siĊ pod uwagĊ takie aspekty jak:
• czasowy i przestrzenny rozkład energii pochodzącej ze Ĩródła, • odpowiedĨ układu oraz przenoszenie przez propagujące media, • współzaleĪnoĞü miĊdzy Ĩródłami.
Do badaĔ procesów wibroakustycznych stosuje siĊ metody energetyczne, metody dyskretyza-cyjne, a w szczególnoĞci metodĊ elementów skoĔczonych (MES), metody analizy modalnej, meto-da elementów brzegowych oraz metometo-da analizy przepływu mocy akustycznej.
W zastosowaniu diagnostycznym, niezaleĪnie od formy, w jakiej został wprowadzony sygnał wibroakustyczny do systemu diagnostycznego, musi zostaü przetworzony do postaci zbiorów pa-rametrów, których wartoĞci są podstawą opisu cech stanów obiektów diagnostycznych. Wybór tych parametrów zasadniczo wpływa na efektywnoĞü procesów diagnozy, przy czym czĊsto brakuje przesłanek dla optymalizacji tego wyboru. Ogólna istota diagnostyki wibroakustycznej opiera siĊ na poszukiwaniu związków pomiĊdzy stanem maszyny Xn, a generowanymi sygnałami
wibroaku-stycznymi Sm, z pominiĊciem innych oddziaływaĔ zewnĊtrznych, tak jak to przedstawiono na ry-sunku 1.
Na podstawie tak sformułowanego modelu obserwacji buduje siĊ tablicĊ obserwacji, w której zestawiono z jednej strony moĪliwe uszkodzenia (n), reprezentowanych przez cechy stanu odwzo-rowujące rozwijające siĊ uszkodzenia, a z drugiej strony otrzymujemy zestaw symptomów (m), charakterystycznych dla stanu rozwoju uszkodzeĔ w chwili pomiaru symptomów.
Rysunek 1. Model obserwacji stanu maszyny X na podstawie symptomów S
ħródło: [1].
3. Stanowisko badawcze i układ pomiarowy
Obiektem badaĔ przeprowadzonych w Philips Lighting Poland S.A. – Piła była linia produk-cyjna HOR 6002 przedstawiona na rysunku 2.
Rysunek 2. Proces produkcji linią HOR 6002
ħródło: Opracowanie własne.
Badania przeprowadzono dla dwóch jednakowych maszyn. Jedna z maszyn wskazywała na zmianĊ stanu dynamicznego, w wyniku którego uzyskiwała zwiĊkszoną wartoĞü liczby uszkodzo-nych finaluszkodzo-nych elementów oĞwietlenia. Druga maszyna nie wykazywała błĊdów produkcyjuszkodzo-nych, które mają miejsce w przypadku pierwszej co pozwoliło na porównanie otrzymanych wyników badaĔ.
Celem realizacji badaĔ była ocena stanu dynamicznego linii produkcyjnej HOR 6002 wpływa-jącego na przebieg realizowanych zadaĔ, oraz przeprowadzenie wnioskowania diagnostycznego wskazującego na działania, które naleĪy podjąü aby zredukowaü liczbĊ wadliwych elementów.
Pomiarów charakterystyk sygnału drganiowego na stanowisku badawczym przedstawionym na rysunku 3 dokonano przy pomocy jednego jednoosiowego czujnika piezoelektrycznego. Czujnik ten umieszczono na badanym obiekcie i połączono za pomocą ekranowanych przewodów z cztero-kanałowym modułem aktywizacji danych VIBDAQ+ przedstawionym na rysunku 4. Parametry techniczne modułu aktywizacji danych VIBDAQ+ przedstawiono w tabeli 1.
Rysunek 3. Stanowisko badawcze
ħródło: Opracowanie własne.
Tabela. 1. Parametry techniczne modułu aktywizacji danych VIBDAQ+4
Dane techniczne modułu aktywizacji danych EC System VIBDAQ+
Zasilanie 5VDC/8W
Komunikacja z PC USB 2.0 HS
Zakres napiĊü wejĞciowych ±10 [V], ±1 [V], ±0,1 [V]
IloĞü kanałów wejĞciowych 4
Złącza kanałów wejĞciowych BNC
Typ wejĞcia NapiĊciowe lub ICP(R)
Wzmocnienie Programowalne: x1, x10, x100 Impedancja wejĞciowa >100 [MΩ] SNR 95 [dB] typ. dla 10 [V], 100 [kHz] Typ SAR RozdzielczoĞü 24-bit Bufor danych 64 [Mb]
CzĊstotliwoĞü próbkowania 105 [kHz/kanał] Temperatura pracy 0 [oC] do 70 [oC] Temperatura składowania -40 [oC] do 80 [oC]
Do bezpoĞredniego odbioru sygnału drganiowego maszyny posłuĪyły jednoosiowy czujnik piezoelektryczny PCB Piezotronice typu ICP model 352C68. ZdjĊcie czujnika drgaĔ zastosowane-go w trakcie badaĔ doĞwiadczalnych przedstawiono na rysunku 5.W tabeli 2 przedstawiono para-metry techniczne wyĪej wymienionego czujnika.
Układ pomiarowy składał siĊ z:
• czujnika przyĞpieszeĔ ICP model: 352C68, • przewodu pomiarowego standardowej serii 002, • modułu akwizycji danych VIBDAQ+,
• komputera pomiarowego wyposaĪonego w oprogramowanie do obróbki cyfrowej oprogramowaniem SIGVIEW otrzymanych wyników.
Tabela. 2. Parametry techniczne czujników piezoelektrycznych PCB Piezotronice model 352C68
czułoĞü 100 [mV/g] (± 10%), zakres pomiarowy ± 50 [g pk] (± 491 [m/s2pk]),
szerokoĞü pasma (od 1 do 10000 [Hz]) 0.00016 [g rms] (0.0015 [m/s2rms]) zakres czĊstotliwoĞci (± 5%) 0,5 do 10000 [Hz]
waga 2,0 [gm]
Rysunek 4. Czterokanałowy moduł aktywizacji danych VIBDAQ+
Rysunek 5. Czujniki przyĞpieszeĔ drgaĔ PCB Piezotronice typu ICP model 352C68
ħródło: Opracowanie własne.
Moduł akwizycji danych VIBDAQ+ połączono z komputerem pomiarowym z pomocą portu USB. Komputer pomiarowy wyposaĪono w specjalistyczne oprogramowanie SIGVIEW umoĪli-wiające obróbkĊ cyfrową danych oraz moĪliwoĞü wyeksportowania danych postaci plików o roz-szerzeniu .xls. Schemat blokowy układu pomiarowego procesu badawczego przedstawiono na ry-sunku 7.
Rysunek 7. Schemat blokowy układu pomiarowego procesu badawczego
Realizacja procesu badawczego wymagała wyboru punktów pomiarowych. Wyboru punktów pomiarowych dokonano po analizie konstrukcji maszyny wraz z uwzglĊdnieniem moĪliwoĞci reali-zacji badaĔ w okreĞlonych punktach pomiarowych. Z uwagi na złoĪoną konstrukcjĊ linii produk-cyjnej HOR 6002 badaniach skupiono siĊ na łoĪyskach głównych maszyny. OkreĞlono dziewiĊü punktów pomiarowych, w których dokonano pomiarów dla dwóch identycznych maszyn. Na ry-sunkach 8,9 i 10 przedstawiono miejsca odbioru sygnałów.
Rysunek 8. Punkty pomiarowe nr 1, 2, 3
ħródło: Opracowanie własne.
Rysunek 9. Punkty pomiarowe nr 4, 5, 6
ħródło: Opracowanie własne.
Rysunek 10. Punkty pomiarowe nr 7, 8, 9
Punkty pomiarowe nr 1, 2, 3, 9 znajdowały siĊ po stronie napĊdu maszyny natomiast pozostałe punkty po stronie taĞmy podającej.Pomiary w punktach nr 1, 2, 3, 4, 5, 6, 9 dokonano w osi x na-tomiast 7, 8 w osi y.
4. Wyniki badaĔ
Wyniki badaĔ otrzymano w postaci przebiegów czasowych dla dwóch maszyn we wszystkich punktach pomiarowych. Z uwagi na koniecznoĞü rozróĪnienia maszyn przyjĊto jedna drugą jako zdatną wzglĊdem natomiast pierwszą okreĞlono jako niezdatną.Przykładowe wyniki dla obu ma-szyn przedstawiono na poniĪszych rysunkach. Przeprowadzone badania mają charakter rozpo-znawczy, w celu zwiĊkszenia trafnoĞci diagnozy naleĪałoby dokonaü pomiarów w kolejnych punk-tach pomiarowych.
a) b)
Rysunek 11. Przebiegi czasowe w punkcie pierwszym: a) niezdatna, b) zdatna
a) b)
Rysunek 12. Przebiegi czasowe w punkcie drugim: a) niezdatna, b) zdatna
a) b)
Rysunek 13. Przebiegi czasowe w punkcie trzecim: a) niezdatna, b) zdatna
a) b)
a) b)
Rysunek 15. Przebiegi czasowe w punkcie piątym: a) niezdatna, b) zdatna
a) b)
Rysunek 16. Przebiegi czasowe w punkcie szóstym: a) niezdatna, b) zdatna
a) b)
Rysunek 17. Przebiegi czasowe w punkcie siódmym: a) niezdatna, b) zdatna
a) b)
Rysunek 18. Przebiegi czasowe w punkcie ósmym: a) niezdatna, b) zdatna
a) b)
5. Analiza wyników
Wyniki badaĔ poddano analizie w wyniku, której otrzymano widma sygnałów procesów drga-niowych przy uĪyciu transformacji Fouriera. Dodatkowo uzyskano wartoĞci wybranych miar. Mia-ry te to: wartoĞü Ğrednia, RMS w dziedzinie czasu, RMS w dziedzinie czĊstotliwoĞci, odchylenie standardowe, współczynniki: kształtu, szczytu i impulsowoĞci. WartoĞci te uzyskano w celu zwiĊk-szenia moĪliwoĞci rozróĪnienia stanu maszyn.Przykładowe wyniki widm dla dwóch maszyn stawiono na poniĪszych rysunkach. Z uwagi na iloĞü otrzymanych wyników w opracowaniu przed-stawiono wybrane wyniki.
a) b)
Rysunek 20.Widmo sygnału w punkcie pierwszym: a) niezdatna, b) zdatna
a) b)
Rysunek 21.Widmo sygnału w punkcie drugim: a) niezdatna, b) zdatna
a) b)
Rysunek 22.Widmo sygnału w punkcie trzecim: a) niezdatna, b) zdatna
a) b)
a) b)
Rysunek 24.Widmo sygnału w punkcie piątym: a) niezdatna, b) zdatna
a) b)
Rysunek 25.Widmo sygnału w punkcie szóstym: a) niezdatna, b) zdatna
a) b)
Rysunek 26.Widmo sygnału w punkcie siódmym: a) niezdatna, b) zdatna
a) b)
Rysunek 27.Widmo sygnału w punkcie ósmym: a) niezdatna, b) zdatna
a) b)
Tabela. 3. WartoĞci wybranych miar własnych dla maszyny niezdatnej Miara Pomiar WartoĞü Ğrednia RMS (czas) RMS (czĊstotliwoĞü) Odchylenie standardowe Współczynnik kształtu Współczynnik szczytu Współczynnik impulsowoĞci A111 0,0064 0,0081 0,0132 0,0081 1,2663 3,5655 4,5151 A112 0,0074 0,0095 0,0160 0,0094 1,2798 7,0335 9,0017 A113 0,0075 0,0095 0,0155 0,0095 1,2702 3,7672 4,7850 A114 0,0071 0,0091 0,0172 0,0091 1,2878 4,4440 5,7232 A115 0,0068 0,0085 0,0154 0,0085 1,2542 3,3283 4,1744 A121 0,0069 0,0088 0,0136 0,0088 1,2694 3,8309 4,8631 A122 0,0063 0,0079 0,0138 0,0079 1,2651 3,6335 4,5967 A123 0,0066 0,0084 0,0145 0,0084 1,2622 3,6811 4,6461 A124 0,0071 0,0105 0,0061 0,0105 1,4874 5,0989 7,5841 A125 0,0072 0,0091 0,0161 0,0091 1,2565 3,5856 4,5052 A131 0,0094 0,0122 0,0184 0,0122 1,3011 4,5213 5,8829 A132 0,0071 0,0089 0,0162 0,0089 1,2445 3,1226 3,8862 A133 0,0095 0,0121 0,0224 0,0121 1,2699 4,1687 5,2939 A134 0,0080 0,0101 0,0166 0,0101 1,2618 3,6147 4,5610 A135 0,0087 0,0112 0,0166 0,0112 1,2900 4,6995 6,0623 A141 0,0098 0,0124 0,0190 0,0124 1,2725 3,6421 4,6345 A142 0,0234 0,0294 0,0329 0,0294 1,2549 3,3774 4,2383 A143 0,0109 0,0137 0,0237 0,0137 1,2563 3,5530 4,4636 A144 0,0076 0,0108 0,0241 0,0108 1,4278 5,5611 7,9399 A145 0,0104 0,0132 0,0235 0,0132 1,2618 3,5316 4,4561 A151 0,0021 0,0026 0,0059 0,0022 1,2452 3,8281 4,7666 A152 0,0118 0,0150 0,0232 0,0150 1,2675 3,6726 4,6548 A153 0,0150 0,0202 0,0240 0,0202 1,3501 3,8647 5,2175 A154 0,0222 0,0292 0,0481 0,0292 1,3172 3,4216 4,5069 A155 0,0106 0,0135 0,0204 0,0135 1,2742 3,8698 4,9307 A161 0,0133 0,0171 0,0250 0,0171 1,2817 3,7659 4,8269 A162 0,0118 0,0150 0,0222 0,0150 1,2712 4,0198 5,1101 A163 0,0115 0,0146 0,0237 0,0146 1,2658 3,9650 5,0188 A164 0,0093 0,0124 0,0130 0,0124 1,3406 5,6928 7,6315 A165 0,0104 0,0130 0,0202 0,0129 1,2488 3,9482 4,9305 A171 0,0524 0,0653 0,1302 0,0390 1,2461 1,5286 1,9048 A172 0,0542 0,0683 0,1353 0,0418 1,2603 1,4641 1,8452 A173 0,0528 0,0669 0,1245 0,0413 1,2682 1,4944 1,8952 A174 0,0494 0,0643 0,1301 0,0411 1,3001 1,5518 2,0175 A175 0,0577 0,0702 0,1398 0,0500 1,2173 1,4241 1,7335
Miara Pomiar WartoĞü Ğrednia RMS (czas) RMS (czĊstotliwoĞü) Odchylenie standardowe Współczynnik kształtu Współczynnik szczytu Współczynnik impulsowoĞci A181 0,0050 0,0060 0,0097 0,0059 1,1983 2,2085 2,6464 A182 0,0043 0,0053 0,0076 0,0053 1,2157 2,4175 2,9389 A183 0,0312 0,0317 0,0698 0,0051 1,0135 1,3771 1,3957 A184 0,0254 0,0259 0,0572 0,0051 1,0202 1,4614 1,4909 A185 0,0045 0,0054 0,0092 0,0054 1,2078 2,3979 2,8963 A191 0,0085 0,0106 0,0181 0,0106 1,2509 3,9089 4,8897 A192 0,0079 0,0102 0,0128 0,0102 1,2833 5,4114 6,9444 A193 0,0098 0,0126 0,0216 0,0126 1,2782 4,5848 5,8604 A194 0,0154 0,0203 0,0196 0,0203 1,3246 4,7004 6,2263 A195 0,0159 0,0214 0,0324 0,0214 1,3455 4,6540 6,2618
Analiza wyników badaĔ potwierdza róĪne stany dynamiczne badanych maszyn. Widma sygna-łów procesów drganiowych wraz z wartoĞciami wybranych miar własnych pozwalają na rozróĪnie-nie stanów badanych maszyn. PorównarozróĪnie-nie wyników analizy ujawniło rozwijające siĊ uszkodzerozróĪnie-nie w łoĪysku głównym maszyny niezdatnej po stronie transportera. Wyniki badaĔ wskazują równieĪ wpływ łoĪyskowania silnika elektrycznego uĪytego do napĊdu maszyny.Procesy eksploatacyjne oraz tribologiczne wystĊpujące w wymienionych wĊzłach maszyny znacząco wpływają na stan dy-namiczny, który oddziałuje na realizacjĊ procesu produkcyjnego. Weryfikacja ta w pierwszym eta-pie powinna polegaü na przeprowadzeniu zgodnie z procedurami czynnoĞci dotyczącej sprawdze-niu stanu montaĪu konstrukcji ze szczególnym uwzglĊdnieniem wskazanych wĊzłów oraz dokona-niu przesmarowania łoĪysk. Po wykonadokona-niu tych czynnoĞci naleĪy dokonaü kolejnej serii pomiaro-wej. Pomiary te pozwolą na ocenĊ jakoĞci wykonanych czynnoĞci.Przeprowadzone badania mają charakter rozpoznawczy, w celu zwiĊkszenia trafnoĞci diagnozy naleĪałoby dokonaü pomiarów w kolejnych punktach pomiarowych. W celu stworzenia mapy stanów dynamicznych maszyny na-leĪałoby dokonaü szereg badaĔ ujmujących czas jej eksploatacji. PodejĞcie takie umoĪliwi uzyska-nie systemu monitorującego stan maszyny, co pozwoli na zwiĊkszeuzyska-nie jej uzyska-niezawodnoĞci w aspek-cie realizacji procesu produkcyjnego.
Opracowanie dokonano na podstawie współpracy w ramach projektu: Techniki wirtualne w badaniach stanu, zagroĪeĔ bezpieczeĔstwa i Ğrodowiska eksploatowanych maszynWNP-POIG.01.03.01-00-212/09.
Tabela. 4. WartoĞci wybranych miar własnych dla maszyny zdatnej Mia-ra Pomiar WartoĞü Ğrednia RMS (czas) RMS (czĊstotliwoĞü) Odchylenie standardo-we Współczyn-nik kształtu Współczyn-nik szczytu Współczynnik impulsowo-Ğci Z211 0,0121 0,0163 0,0234 0,0163 1,3520 5,6622 7,6552 Z212 0,0074 0,0095 0,0197 0,0095 1,2803 3,9047 4,9991 Z213 0,0087 0,0111 0,0197 0,0111 1,2733 4,2843 5,4553 Z214 0,0078 0,0099 0,0173 0,0099 1,2641 3,6789 4,6506 Z215 0,0223 0,0310 0,0836 0,0310 1,3864 2,9298 4,0620 Z221 0,0079 0,0106 0,0182 0,0106 1,3514 4,8991 6,6208 Z222 0,0072 0,0092 0,0112 0,0092 1,2750 3,5559 4,5338 Z223 0,0061 0,0078 0,0115 0,0078 1,2813 5,0882 6,5195 Z224 0,0074 0,0092 0,0124 0,0091 1,2415 3,6578 4,5413 Z225 0,0068 0,0087 0,0136 0,0087 1,2930 5,7376 7,4190 Z231 0,0070 0,0091 0,0137 0,0091 1,2940 4,1536 5,3749 Z232 0,0073 0,0094 0,0177 0,0094 1,2891 5,3429 6,8874 Z233 0,0074 0,0103 0,0142 0,0103 1,3917 9,6945 13,4922 Z234 0,0210 0,0297 0,0219 0,0297 1,4140 3,3587 4,7493 Z235 0,0070 0,0089 0,0120 0,0089 1,2742 4,7765 6,0864 Z241 0,0630 0,0726 0,1319 0,0648 1,1533 1,3733 1,5839 Z242 0,0638 0,0730 0,1301 0,0657 1,1442 1,3659 1,5629 Z243 0,0510 0,0685 0,1257 0,0529 1,3423 1,4597 1,9593 Z244 0,0529 0,0694 0,1238 0,0579 1,3104 1,4413 1,8887 Z245 0,0527 0,0697 0,1261 0,0558 1,3221 1,4353 1,8976 Z251 0,0069 0,0086 0,0149 0,0085 1,2510 3,3046 4,1342 Z252 0,0099 0,0136 0,0267 0,0136 1,3818 5,1370 7,0982 Z253 0,0097 0,0135 0,0146 0,0135 1,3919 7,4092 10,3130 Z254 0,0089 0,0129 0,0137 0,0129 1,4435 7,0933 10,2389 Z255 0,0066 0,0083 0,0124 0,0083 1,2543 3,7610 4,7173 Z261 0,0819 0,0858 0,1463 0,0857 1,0480 1,1623 1,2182 Z262 0,0543 0,0703 0,1363 0,0553 1,2944 1,4234 1,8425 Z263 0,0540 0,0698 0,1310 0,0553 1,2924 1,4333 1,8524 Z264 0,0815 0,0855 0,1430 0,0855 1,0498 1,1689 1,2272 Z265 0,0595 0,0754 0,1542 0,0532 1,2673 1,3270 1,6818 Z271 0,0054 0,0068 0,0118 0,0068 1,2507 3,7829 4,7311 Z272 0,0061 0,0079 0,0133 0,0079 1,2841 3,9481 5,0698 Z273 0,0064 0,0081 0,0125 0,0080 1,2613 4,0307 5,0841 Z274 0,0067 0,0087 0,0118 0,0087 1,3024 4,2869 5,5833
Mia-ra Pomiar WartoĞü Ğrednia RMS (czas) RMS (czĊstotliwoĞü) Odchylenie standardo-we Współczyn-nik kształtu Współczyn-nik szczytu Współczynnik impulsowo-Ğci Z275 0,0060 0,0078 0,0160 0,0078 1,2947 5,6584 7,3262 Z281 0,0521 0,0693 0,1179 0,0524 1,3298 1,4433 1,9193 Z282 0,0509 0,0686 0,1215 0,0516 1,3487 1,4576 1,9659 Z283 0,0513 0,0686 0,1371 0,0538 1,3375 1,4568 1,9485 Z284 0,0615 0,0722 0,1375 0,0631 1,1756 1,3842 1,6273 Z285 0,0615 0,0722 0,1375 0,0631 1,1756 1,3842 1,6273 Z291 0,0113 0,0141 0,0281 0,0141 1,2540 3,9859 4,9982 Z292 0,0132 0,0172 0,0218 0,0172 1,3061 3,9620 5,1745 Z293 0,0136 0,0171 0,0281 0,0171 1,2622 4,3204 5,4532 Z294 0,0143 0,0180 0,0321 0,0180 1,2609 4,2298 5,3335 Z295 0,0148 0,0195 0,0515 0,0195 1,3209 4,4208 5,8394 Bibliografia
1. ĩółtowski B., Cempel Cz.: InĪynieria diagnostyki maszyn, Polskie Towarzystwo Diagnostyki Technicznej, Warszawa, Bydgoszcz, Radom 2004.
DYNAMIC TESTING OF PRODUCTION LINES HOR 6002 Summary
To take full advantage of information about technical condition of equipment contained in the emitted output processes, you must first know the mechanism of their generation and their nature. During the operation of machinery, due to the exi-stence of a number of external factors (environmental extortion from other machi-nes) and internal (aging, wear, cooperation elements) in the machine followed by di-sorders of equilibrium states, which propagate in an elastic medium - the material from which the machine is built. The paper presents an evaluation of the dynamic production line HOR 6002 affecting the course of the tasks, and perform diagnostic inference indicating the action to be taken to reduce the number of defective items.
Keywords: diagnostic reasoning, diagnosis of the production line HOR 6002
3UDFč]UHDOL]RZDQRZUDPDFKSURMHNWX„Techniki wirtualne w badaniach stanu, zagroĪeĔ bezpieczeĔstwa i Ğrodowiska eksploatowanych maszyn”.
Numer projektu: WND-POIG.01.03.01-00-212/09.
Bogdan ĩółtowski Tomasz KałaczyĔski Marcin Łukasiewicz
University of Technology and Life Sciences in Bydgoszcz Faculty of Mechanical Engineering
Aleja Profesora Sylwestra Kaliskiego 7, 85-796 Bydgoszcz
