z. 70 Transport 2009
Mariusz KOSTRZEWSKI Wydział Transportu, Politechniki Warszawskiej
ul Koszykowa 75 00-662 Warszawa mariuszkostrzewski@gmail.com
PORÓWNANIE METOD PROJEKTOWANIA MAGAZYNU -
PROJEKTOWANIE WG PROCEDURY ANALITYCZNEJ ORAZ PRZY
UĩYCIU NARZĉDZIA SYMULACYJNEGO
Streszczenie
Głównym celem artykułu jest przedstawienie porównania magazynu projektowanego wyłcznie z zastosowaniem procedury analitycznej z projektem magazynu, który został sporzdzony z wykorzystaniem modelu symulacyjnego przygotowanego w Plant Simulation.
Słowa kluczowe: system symulacyjny, projekt magazynu, model symulacyjny
1. WPROWADZENIE
Wg Stanford Research Institute (USA) symulacja jest kluczow technologi nowego tysiclecia. Instytut spodziewa si przyrostu stosowania rozwiza symulacyjnych na poziomie 20% na rok, [10]. Pomimo korzyci ekonomicznych w wyniku zastosowania technologii symulacyjnej jej stosowanie jest obecnie bardzo niskie w porównaniu z około 70%-wym wykorzystaniem oprogramowania typu CAD (Computer Aided Design). Wpływ na ten fakt ma głównie mała liczba wykwalifikowanych ekspertów w dziedzinie stosowania oprogramowania symulacyjnego. Innym powodem były ograniczenia w dostpnoci oprogramowania tego typu oraz brak modułów graficznych i niewystarczajca ich funkcjonalno.
Według UGS Corporation w USA wydawane jest dwa razy wicej pienidzy na próby stosowania symulacji w rozmaitych dziedzinach w porównaniu z Europ. Z kolei w Azji orientacja rynku na rozwizania symulacyjne ronie szybciej ni w jakimkolwiek innym kraju, co jest istotne dla gospodarki wiatowej. [10]
Metody symulacyjne znajduj aktualnie najwiksze zastosowanie w USA, Japonii i Europie Zachodniej W Europie rodkowej systemy te s stosunkowo rzadko stosowane w rodowisku przemysłowym. Jedynie dziki zorientowaniu symulatorów na moduły graficzne, ich stosowanie zostało zaakceptowane przez u ytkowników przemysłowych. Stało si to z kocem lat ’80 ubiegłego wieku, [5].
Model symulacyjny to wielomodułowy program komputerowy, tworzcy z kompatybilnym funkcjonalnie komputerem swego rodzaju symulator, pozwalajcy na generowanie stanów systemu modelowanego, [5].
W przypadku zastosowa logistycznych symulacja stanowi form eksperymentowania na modelu komputerowym (symulacyjnym). Ma ono na celu dostarczy odpowiedzi na pytanie, w jaki sposób bdzie si zachowywał system logistyczny w okrelonej sytuacji. Prawidłowo skonstruowany model symulacyjny ma odwzorowa istniejcy lub konstruowany system. Jest to powód, dla którego symulacja rozumiana jest równie jako badanie przyszłych skutków decyzji, które podjto obecnie, w danych, konkretnych warunkach. Otrzymane wnioski, co nale y podkreli, s adekwatne jedynie w odniesieniu do przyjtych warunków.
W literaturze wyró nia si trzy rodzaje symulacji, [5]:
• symulacja pierwszego rodzaju: symulacja, która umo liwia okrelenie efektów decyzji w przyszłoci (ten typ symulacji stanowi faz procesu budowy systemu),
• symulacja drugiego rodzaju: umo liwia analiz wyników w funkcji zmian danych wejciowych,
• symulacja trzeciego rodzaju: umo liwia analiz doboru struktury i postaci modelu do parametrów wyjciowych oraz po danych stanów wejciowych.
W tabeli 1. znajduje si zestawienie porównawcze dla 3 typów symulacji. Tabela 1. Typy symulacji
Dane na wejciu Opis stanu systemu lub
procesu w systemie Dane na wyjciu El-ty systemu
Typ symulacji Stopie znajomoci elementów systemu
1 2 3 4
I-go rodzaju znane nieznany znane II-go rodzaju znane znany nieznane III-go rodzaju nieznane znany znane
ródło: [5]
Zalety symulacji:
• symulacja pozwala na ustalenie postaci systemu za pomoc eksperymentów przeprowadzonych bezporednio na badanym modelu,
• mo e by stosowana do analizy du ych i zło onych problemów decyzyjnych, które nie mog by rozwizane za pomoc innych metod (np. bada operacyjnych),
• pozwala na szybkie przygotowanie decyzji dziki analizie efektów eksperymentów przeprowadzonych dla wielu nastpujcych po sobie okresów,
• dostarcza odpowiedzi na pytanie typu „what-if...?" - eksperymenty symulacyjne umo liwiaj przebadanie ró nych alternatyw decyzyjnych,
• pozwala na analiz współzale noci efektów składowych zmiennych modelu majcych wpływ na wybór decyzji w warunkach ekstremalnych.
Wady symulacji [5]: • wysoka cena,
• długi czas przygotowania,
• ka dy model symulacyjny ma charakter unikatowy - jego rozwizania nie mog by wykorzystywane do analizy innych problemów decyzyjnych,
• pozwala przygotowa alternatywne rozwizania decyzyjne w kolejnych eksperymentach, ale nie s to rozwizania optymalne dla ka dych warunków,
• modele symulacyjne generuj odpowiedzi na pytania odnoszce si do konkretnych i zmiennych warunków. Decydent przygotowujcy decyzje musi uwzgldni wszystkie uwarunkowania i ograniczenia analizowanych wariantów decyzyjnych.
Z punktu widzenia projektowania w logistyce najwiksz przydatnoci charakteryzuj si systemy symulacyjne, których struktura operacyjna oparta jest na koncepcji modularnych implementacji graficznych, a w szczególnoci takie systemy jak np.: • Arena, • Automod, • Dosimis, • Promodel, • Quest, • Witness, • Mosys,
• Plant Simulation (dawniej Simple++), • Taylor.
Niniejszy artykuł jest opisem efektu bada nad uprzednio skonstruowanym przez autora modelem symulacyjnym w systemie Plant Simulation. Artykuł zawiera wyniki dla symulacji drugiego rodzaju. Głównym celem artykułu jest przedstawienie porównania rezultatów projektowania magazynu bez i z u yciem modelu symulacyjnego.
2. SYSTEM PLANT SIMULATION
Plant Simulation umo liwia symulacj oraz optymalizacj systemów produkcyjnych
i logistycznych. U ywajc tego rodowiska istnieje mo liwo optymalizacji przepływu materiałów, wykorzystania zasobów na wszystkich poziomach przedsibiorstwa, zaczynajc od modelu globalnego, poprzez lokalne zakłady a do pojedynczych linii.
Plant Simulation pozwala tworzy komputerowe modele systemów logistycznych,
bada ich zachowanie i optymalizowa procesy w nich zachodzce. Komputerowy model symulacyjny umo liwia przeprowadzanie eksperymentów oraz poszczególnych scenariuszy działania bez koniecznoci ingerencji w istniejcy system, bd te wykorzystanie dowiadcze na modelu w procesie planowania, na długo przed fizycznym powstaniem modelu rzeczywistego. Wykorzystanie dostpnych narzdzi analitycznych, statystyk i obiektów graficznych daje solidne podstawy do podejmowania decyzji na ka dym etapie planowania.
Plant Simulation umo liwia:
• obserwacje i wyeliminowanie potencjalnych problemów, które mogłyby spowodowa kosztowne i pracochłonne modyfikacje procesu w przyszłoci,
• minimalizacje kosztów inwestycyjnych,
• optymalizacj działania istniejcych systemów logistycznych i produkcyjnych przez zastosowanie modyfikacji przetestowanych wczeniej na modelu symulacyjnym.
Plant Simulation, mimo e jest systemem obiektowym, umo liwia tak e
programowanie dziki implementacji jzyka SimTalk. Cechy systemu:
• zorientowanie obiektowe, hierarchiczny model zakładu, procesy biznesowe, logistyczne i wytwórcze,
• dedykowane biblioteki obiektów szybkiego i efektywnego modelowania typowych scenariuszy,
• wykresy dla analiz przepustowoci, wykorzystania zasobów i wskich gardeł,
• obszerne narzdzia analityczne zawieraj m.in. automatyczny analizator wskich gardeł, wykresy Gantta,
• wizualizacja i animacja 3D on-line,
• zintegrowane algorytmy sieci neuronowych i obsługa eksperymentów, • algorytmy genetyczne dla optymalizacji parametrów systemu,
• otwarta architektura systemu - wsparcie dla wielu interfejsów i mechanizmów integracji: - ActiveX, - CAD, - Oracle, - SQL, - ODBC, - XML, - itp. 3. MODEL SYMULACYJNY
Dane technologiczne, które s niezbdne dla przygotowania projektu magazynu zostały wymienione w tabeli 2. Z kolei w tabeli 3. oraz na rys. 2. znajduje si zobrazowanie przepływów materiałów dla podanych w tabeli 1. danych technologicznych.
Tabela 2. Dane technologiczne dla projektowanego magazynu
Parametr Symbol, warto, jednostka
1 2 3
1 Przeładunek roczny na wejciu PR 129000 jlp[ ] WE=
2 Normatyw zapasu N =20[dni] 3 Liczba dni roboczych w roku d 285 dni[ ]
r =
4 Rotacja zapasu =15
O
S
5 Pojemno strefy składowania magazynu Z 8600[m.p.]
p =
*)
6 Asortyment magazynowy A =468[produktów] 7 Współczynnik spitrze dobowych na wejciu =1,24
WE ϕ
8 Współczynnik spitrze dobowych na wyjciu =1,54
WY ϕ 9 Stopie wypełnienia jłpk ρ=0,54 10 Stopie komisjonowania τ =0,67 11 rednia struktura jłpk w× p=10×4 12 Współczynnik wykorzystania czasu pracy =0,80
t ϕ
*)
[m.p.] – jednostka odnoszca si do liczby miejsc paletowych. ródło: opracowanie własne na podstawie [6]
Tabela 3. Dane technologiczne dotyczce przepływów materiałów w magazynie
Parametr Symbol, warto, jednostka
1 2 3
1 Dobowy przepływ na wejciu do magazynu w dobie
miarodajnej do wymiarowania magazynu 562 jlp[ ]
D WE= λ 2 Dobowy przepływ na wyjciu ze strefy składowania
magazynu w dobie miarodajnej 698 jlp[ ]
D WY = λ 3 Dobowy przepływ na wyjciu ze strefy składowania do
strefy komisjonowania / 468[jlp]
D k WYjlpj =
λ
4 Dobowe wyjcie z magazynu w postaci jłpj D 230 jlp[ ] WYjlpj =
λ
5 Dobowe wyjcie z magazynu w postaci jłpk D 867 jlp[ ] WYjlpk =
λ
ródło: opracowanie własne na podstawie [6]W oparciu w w/w dane przygotowany został projekt magazynu wg analitycznej, iteracyjnej procedury projektowania. Nastpnie autor opracował model symulacyjny w obiektowym systemie Plant Simulation.
Biorc pod uwag typy symulacji mo na przyj, e przygotowywany model symulacyjny nale y do grupy II-go rodzaju symulacji. Dane wejciowe okrelone s na podstawie znajomoci danych technologicznych dla projektu magazynu oraz danych dotyczcych przepływów materiałów w magazynie. Opis stanu systemu lub procesu w systemie z kolei przygotowany jest w oparciu o analityczny projekt magazynu.
Rys. 2. Zobrazowanie przepływów jednostek ładunkowych paletowych w magazynie ródło: opracowanie własne na podstawie [6]
Rys. 3. przedstawia posta graficzn przygotowanego modelu symulacyjnego.
Strefa przyjcia Strefa wydania Strefa składowania Strefa komis- jonowania Bufor strefy komisjonowania 698 [jłp] 230[jłpj] 468[j łp j/ k ] 867 [jłpk] 867 [jłpk] 230 [jłpj] + 867 [jłpk] = 1097 [jłp] 562 [jłp] 562 [jłp]
Przebieg modelowania czynnoĞci magazynowych w modelu symulacyjnym
Model tworzy zespół obiektów, dziki którym realizowane s wszystkie grupy czynnoci zachodzcych w magazynie:
• operacje obróbcze, • transport,
• kontrola, • oczekiwanie, • składowanie,
• tymczasowe składowanie (buforowanie), • czynnoci kombinowane.
Szczególny nacisk został poło ony na opracowanie symulacji czynnoci transportowych zachodzcych pomidzy poszczególnymi punktami zdawczo-odbiorczymi. rodki transportowe, przypisane do realizowania czynnoci w okrelonej strefie (grupie stref) przemieszczaj si w modelu symulacyjnym po losowo okrelonych przez system symulacyjny trasach dostarczajc ładunek z punktu A do punktu B. Symulacja pozwala w trybie on-line:
• obserwowa zmieniajce si wartoci przepływu materiałów pomidzy poszczególnymi strefami,
• okreli procentowe wykorzystanie rodków transportowych, • analizowa wskie gardła systemu,
• automatycznie wywoła diagram Sankey’a.
Dziki przeprowadzeniu symulacji nastpiło zweryfikowanie projektu zrealizowanego wyłcznie metod analityczn. Efekty weryfikacji przedstawione s w dalszej czci artykułu. Punkt 4. wskazuje m.in. niecisłoci i niedopatrzenia poczynione przy projektowaniu analitycznym.
Celem porównania wariantu projektu magazynu przygotowanego wyłcznie dziki procedurze analitycznej z wariantem projektu magazynu, który został zweryfikowany z wykorzystaniem modelu symulacyjnego, posłu ono si nastpujcymi wskanikami:
• wskanik nakładów,
• wskanik kosztowy (strukturalny), • wskanik kosztu przejcia.
Wskanik nakładów na magazyn obliczono z zale noci, [2], [3], [5]:
MRp MR NMR Z N =
γ
, (1)gdzie:
γ
NMR –wskanik nakładów na magazyn, [zł/m.p.]; MRN –nakłady na magazyn, [zł]; MW
Z –pojemno strefy składowania magazynu (zapas magazynowy), [m.p.].
Wskanik kosztowy w magazynie obliczono na podstawie zale noci, [2], [3], [5]:
R MUB R ME R ML k K K K − =
γ
, (2)gdzie:
γ
k –wskanik kosztowy (strukturalny); RML
K –łczne roczne koszty robocizny, [zł/rok]; R
ME
K –całkowite roczne koszty magazynowania, [zł/rok]; R
MUB
K –roczne koszty utrzymania elementów stałych, [zł/rok]. Wskanik kosztu przejcia obliczono na podstawie zale noci, [2], [3], [5]:
R WE R ME kp P K =
γ
, (3)gdzie: :
γ
k –wskanik kosztu przejcia; RME
K –całkowite roczne koszty magazynowania, [zł/rok];
R WE
P –przeładunek roczny na wejciu do magazynu, [jłp].
Rys.. 3. Posta graficzna modelu symulacyjnego ródło: opracowanie własne
4. OCENA PORÓWNAWCZA
Obliczanie wskaĨników technologicznych
Dla podanych w czci 3. zale noci dokonano oblicze (zwrot „alt.” w indeksie oznacza, e obliczenie dotyczy projektu magazynu, który został wykonany z wykorzystaniem modelu symulacyjnego): 17949720,00[zl] 2077, 51 [zl/m.p.] 8640[m.p.] N p N Z
γ
= = = . . 16539720,00[zl] 1914,32 [zl/m.p.] 8640[m.p.] alt alt p N Zγ
= = = 72 , 0 ] / [ 1301652 ] / [ 759,00 485 7 ] / [ 00 , 4452557 = − = rok zl rok zl rok zl kγ
64 , 0 ] / [ 1301652 ] / [ 442,00 674 4 ] / [ 00 , 2158585 . = − = rok zl rok zl rok zl kaltγ
7 485 759,00[ / ] 105404, 04[ / ] 58,84 [zl] 129000[jlp] kp zl rok zl rokγ
= + = . 4 674 442,00[ / ] 105404, 04[ / ] 37, 05 [zl] 129000[jlp] kpalt zl rok zl rokγ
= + =Tablica 4. zawiera porównanie liczby stosowanych wózków widłowych w przypadku wariantu projektu przygotowanego wyłcznie dziki procedurze analitycznej z liczb wózków stosowanych w przypadku wariantu projektu, który został wykonany z wykorzystaniem modelu symulacyjnego. Z kolei tablica 5. zawiera zestawienie wskaników logistycznych dla wariantu projektu wykonanego wyłcznie dziki procedurze analitycznej z wskanikami logistycznymi dla wariantu projektu, który został wykonany z wykorzystaniem modelu symulacyjnego.
Tablica 4. Liczba wózków widłowych - porównanie
L.p. Typ wózka Bez symulacji Z symulacj
1 2 3 4
1 Wózek unoszcy 27 14
2 Wózek podnonikowy czołowy 15 8
3 Wózek podnonikowy z obrotowymi widłami 7 5
Tablica 5.Wskaniki logistyczne - porównanie
L.p. Nazwa wskanika Bez symulacji Z symulacj
1 2 3 4
1 Nakłady na magazyn 17 949 720,00 16 539 720,00 2 Koszty operacyjne 7 485 759,00 4 674 442,00 3 Wskanik nakładów 2077,51 1 914,32 4 Wskanik kosztowy (strukturalny) 0,72 0,64 5 Wskanik kosztu przejcia 58,84 37,05
ródło: opracowanie własne
Symulacja wykazała niecisłoci i niedopatrzenia poczynione przy projektowaniu analitycznym, a mianowicie:
• przeładowany bufor na wejciu do magazynu, • błdy w harmonogramie pracy magazynu, • zbyt du liczb wózków,
• brak realizacji 2 % planu przejcia jednostek ładunkowych paletowych przez zespół procesów magazynowych.
Wród wprowadzonych zmian znalazły si:
• zwikszenie pojemnoci bufora w strefach na wyjciu i na wejciu do magazynu,
• eliminacja liczby wózków (szczególnie w przypadku urzdze wykorzystywanych w strefie komisjonowania),
• zmiany w harmonogramie pracy magazynu. 5. PODSUMOWANIE
Obliczanie róĪnic pomiĊdzy parametrami technologicznymi dla róĪnych metod projektowania magazynów
Jak mo na zauwa y (tablica 5.), wszystkie wartoci wskaników logistycznych s mniejsze w przypadku wariantu projektu, który został wykonany z wykorzystaniem modelu symulacyjnego. Przy czym:
• warto nakładów jest mniejsza o niemal 8 %:
17 949 720,00 [zl/rok]-16 539 720,00 [zl/rok] 100[%] 7,85% 17 949 720,00 [zl/rok] alt alt N N N N − Δ = = ⋅ =
• warto kosztów operacyjnych jest mniejsza o niemal 38 %: . . 7 485 759,00 [zl/rok]-4 674 442,00 [zl/rok] 100[%] 37,55% 7 485 759,00 [zl/rok] R R R Ealt E E R Ealt K K K K − Δ = = ⋅ =
• warto wskanika nakładów jest mniejsza o niemal 8 %:
% 85 , 7 [%] 100 [zl/m.p.] 2077,51 [zl/m.p.] 1914,32 -[zl/m.p.] 2077,51 . .− = ⋅ = = Δ Nalt N Nalt N
γ
γ
γ
γ
• warto wskanika kosztowego jest mniejsza o ponad 11 %: % 11 , 11 [%] 100 0,72 0,64 -0,72 . .− = ⋅ = = Δ kalt k kalt k
γ
γ
γ
γ
• warto wskanika kosztu przejcia jest mniejsza o ponad 37 %: % 03 , 37 [%] 100 58,84 37,05 -58,84 . . = ⋅ = − = Δ kpalt kp kpalt k
γ
γ
γ
γ
Podsumowujc, u ywanie narzdzi symulacyjnych do przygotowania projektu magazynu ma wiele zalet w porównaniu z wyłcznie analitycznym podejciem. Pozwala na:
• obserwacje dynamiki projektowanego obiektu,
• prostsze przygotowanie harmonogramu pracy magazynu,
• redukcje nakładów na magazyn i rocznych kosztów operacyjnych, • wykonanie analizy typu “what-if”,
• wykonanie wielu wariantów projektu bez koniecznoci powtarzania mudnych oblicze analitycznych.
Stosowanie narzdzi symulacyjnych nie wyklucza tradycyjnej formy projektowania. Jednak e jest bardzo u yteczne dla projektantów stawiajcych pierwsze kroki w tej dziedzinie, a dla dowiadczonych projektantów mo e stanowi ródło potwierdzenia poprawnoci zaprojektowanego obiektu.
W jednym z artykułów literatury przedmiotu: J. Ashayeri, L.F. Gelders: Warehouse
design optimization dokonany został przegld literatury koncentrujcej si na projektowaniu
magazynów, [1]. Autorzy stwierdzaj, e stosowanie wyłcznie analitycznego podejcia do zagadnienia jest niewystarczajce. Jednoczenie dochodz do wniosku, e u ywanie rozwiza symulacyjnych równie nie daje zadowalajcych efektów. Ich wnioski prowadz do twierdzenia, e metoda projektowania powinna opiera si jednoczenie na podejciu analitycznym i stosowaniu rozwiza symulacyjnych. Do podobnych wniosków doszedł autor niniejszego artykułu. W swoich próbach opracowania nowej metody projektowania obiektów logistycznych proponuje, by symulacja stanowiła ostatni etap metody wg załczanego na rys. 5 schematu modelu. Bdzie to etap polegajcy na weryfikacji projektu obiektu logistycznego wykonanego metod analityczn.
Zasadniczym zamiarem autora jest usprawnienie procesu projektowania. Usprawnienie to bdzie dwojakie. Po pierwsze polega bdzie na przyspieszeniu wykonywania prac projektowych. Po drugie ułatwi wzgldnie szybk realizacj wielu wariantów projektowych w stosunkowo krótkim czasie. Próba osignicia tego zamierzenia bdzie realizowana poprzez przygotowanie oprogramowania dla projektowania magazynu o budowie modułowej. Szczególny nacisk poło ony zostanie na sub-optymalizacj przestrzenno-funkcjonalnego projektu graficznego. Sub-optymalizacja bdzie dotyczyła m.in. wyboru odpowiedniego sposobu składowania i komisjonowania. Sposoby te bd tak dobierane, aby procesy magazynowe realizowane były mo liwie najsprawniej. Autor zdecydował si na wybór okrelenia sub-optymalizacja zamiast optymalizacja, poniewa nie istnieje jedyna optymalna wysoko czy rozmiar magazynu. Mo liwe jest jedynie ich okrelenie ich wartoci w cile sprecyzowanych warunkach magazynowania.
Autor niniejszego artykuł nie roci sobie prawa do całkowitej słusznoci stosowania modeli symulacyjnych. Dalsze badania nad modelami symulacyjnymi pozwol na opracowanie metod weryfikujcych ich poprawno w stosunku do metod analityczno-iteracyjnych. Wród dalszych prac naukowo badawczych upatruje si tak e opracowanie metody weryfikacji stosowania symulacji projektowanych wobec istniejcych obiektów zrealizowanych w oparciu o wyniki działania modelu symulacyjnego.
Rys. 5. Graficzny model projektowania obiektów logistycznych ródło: opracowanie własne
LITERATURA
[1] Ashayeri J., Gelders L.F., Warehouse design optimization zamieszczony, European Journal of Operational Research 21 (1985), str. 285-294, Elsevier 1985
[2] Fijałkowski J.: Technologia magazynowania, wybrane zagadnienia, Oficyna Wydawnicza Politechniki Warszawskiej, Warszawa, 1995
[3] Fijałkowski J.: Transport wewnĊtrzny w systemach logistycznych, Oficyna Wydawnicza Politechniki Warszawskiej, Warszawa, 2002
[4] Fijałkowski J.: Przepływy ładunków w systemach logistycznych – pre-script, Politechnika Warszawska, Warszawa, 2003 – 2005
[5] Korze Z.: Logistyczne systemy transportu bliskiego i magazynowania - t. 1,2, Wyd. Instytutu Logistyki i Magazynowania, Pozna 1998
[6] Kostrzewski M.: Project of logistic system of Z company with alternative structure of delivery
to retailers – master thesis, Politechnika Warszawska, Warszawa, 2005
[7] Kostrzewski M.: Jak stworzyłem projekt magazynu, Euro Logistics 2/2007, Pozna 2007 [8] Springer Berlin Heidelberg: Fraunhofer Simulation Reference Models, International Handbooks
on Information Systems, Handbook on Architectures of Information Systems, Springer Berlin Heidelberg, Berlin, 1998
[9] UGS Corp.: UGS Plant Simulation 7.6 Step-by-Step Help - manual, UGS Corp. [10] UGS Corp.: Plant Simulation Product Description, UGS Corp, 2006
A COMPARISON OF A WAREHOUSE DESIGN DONE ACCORDING TO ANALITIC PROCEDURE WITH A WAREHOUSE DESIGN DONE WITH USING A SIMULATION SYSTEM
Abstract
The main aim of this paper is to show a comparison of results of making a warehouse design in two ways. The first one is making a design according to analitic procedure without using any computer applications. This is a traditional way (step by step, without using software furtherance). After making a warehouse design there was made an effort to prepare simulation model of that project. Using a simulation system is, in this paper, the second way of designing warehouse. The simulation tool used in research was UGS Plant Simulation.
Key words: simulation system, warehouse design, simulation model
