Archiwum Gospodarki Odpadami i Ochrony Środowiska
ISSN 1733-4381, vol. 18, issue 2 (2016), p. 11-16 http://awmep.org
The environmental impact of machining processes
Piotr LÖSCHNER1, Krzysztof JAROSZ1, Agnieszka BOK1
1 Faculty of Mechanical Engineering, Opole University of Technology, Department of Manufacturing Engineering and Automation; Opole, 76 Prószkowska Street, 45-758 Opole, tel.: +48 774498482, fax: +48 77 449 99 06, e-mail: pleszner@op.pl
Abstract
This paper will examine issues of negative effects of the machining process on the environment. Basic concepts associated with the use of technological machines and the main machining process were discussed. A detrimental effect of chosen factors involved in the process of cutting (so as for example the noise or lubricants) to the natural environment was discussed. Possibilities of environmental effects minimization by applying of new solutions, in accordance with the convention of the best available technique (BAT) were described.
Keywords: machining, energy, cooling, lubrication, environment
Streszczenie
Wpływ obróbki skrawaniem na środowisko naturalne
W artykule poruszona została problematyka negatywnych efektów oddziaływania obróbki skrawaniem na człowieka i środowisko naturalne. Omówiono podstawowe pojęcia związane z eksploatacją maszyn technologicznych i obróbką skrawaniem. Przeanalizowany został szkodliwy wpływ wybranych czynników występujących w procesie skrawania (takich jak na przykład hałas czy stosowanie cieczy obróbkowej) na środowisko naturalne i człowieka. Zaprezentowane zostały możliwości minimalizacji negatywnych dla środowiska skutków poprzez zastosowanie nowych rozwiązań, zgodnych z konwencją najlepszej dostępnej techniki (Best Available Technique).
Słowa kluczowe: skrawanie, energia, chłodzenie, smarowanie, środowisko
1. Wstęp
Wraz ze wzrostem świadomości ekologicznej coraz większa uwaga zwracana jest w kierunku niekorzystnych efektów procesów produkcyjnych, w tym oddziaływań obróbki skrawaniem na środowisko naturalne. Zagadnienia takie jak energochłonność obrabiarek oraz szkodliwość cieczy obróbkowych dla środowiska naturalnego i człowieka - operatora, czy możliwości ich utylizacji, bądź ponownego wykorzystania są coraz częściej tematem dyskusji i rozważań zarówno teoretycznych, jak i w praktyce przemysłowej. Prowadzone są badania nad ograniczeniem szkodliwego wpływu obróbki typu makro- i mikroskrawanie na środowisko. Obecnie coraz większe znaczenie zyskują ekologiczne technologie wytwarzania, tzw. green machining. Stosowane rozwiązania w tym zakresie to przykładowo obróbka na sucho (dry machining), czy też z minimalną ilością cieczy chłodząco-smarującej (MQL- minimum quantity lubrication). Także efektywność energetyczna procesów technologicznych realizowanych z wykorzystaniem obrabiarek stała się istotnym zagadnieniem uwzględnianym na etapie ich projektowania oraz jednym z kryteriów w procedurze ich zakupu.
Istota zagadnienia zawarta jest w informacjach podstawowych o technologicznych procesach obróbkowych. Można wyróżnić 2 podstawowe techniki wytwarzania, które są stosowane do kształtowania urządzeń technicznych, narzędzi i elementów maszyn. Pierwszą z nich jest obróbka bezubytkowa, która obejmuje między innymi odlewanie i obróbkę plastyczną. Druga grupa procesów wytwarzania określona jest pojęciem obróbki
ubytkowej. Polega ona na usunięciu nadmiaru materiału (metalu, niemetalu) zwanego naddatkiemw celu nadania mu określonych cech (wymiar fizyczny, struktura geometryczna powierzchni). Procesy te można podzielić na 2 podgrupy (rys. 1). Pierwszą z nich jest obróbka erozyjna, do której zalicza się następujące operacje technologiczne: obróbka elektroerozyjna, obróbka elektrochemiczna i obróbka strumieniowo-erozyjna. Drugą podgrupę stanowi obróbka skrawaniem. W tym obszarze zdefiniowano obróbkę wiórową oraz obróbkę ścierną – w jednym i drugim przypadku powstaje wiór [1, 3].
Rys. 1.1. Podział obróbki skrawaniem, wg. Górskiego [3]
Zasadniczą różnicą pomiędzy pierwszym a drugim rodzajem obróbki stanowi postać (skala) wióra. W obróbce wiórowej wiór widoczny jest „gołym okiem”. Z kolei powstały w efekcie obróbki ściernej wiór występuje w postaci bardzo małych drobin zwanych mikrowiórami. Z powyższych względów bardziej odpowiednim wydawałby się podział ze względu na obróbkę narzędziami o zdefiniowanej lub nieokreślonej geometrii i liczbie ostrzy. W pierwszym przypadku zastosowanie znajdują narzędzia jedno- i wieloostrzowe, natomiast w drugiej grupie wyróżnić możemy przykładowo narzędzia ścierne spojone, luźne ziarna ścierne, zawiesiny ścierne itp [1].
2. Czynniki w procesie obróbki skrawania i ich wpływ na środowisko naturalne
W procesie obróbki skrawaniem wykorzystywane są obrabiarki różnego rodzaju, niejednokrotnie maszyny wielozadaniowe. Służą one do produkcji elementów, które są składowymi innych maszyn i urządzeń. Obrabiarki można podzielić ze względu na stopień uniwersalności na [3]:
- uniwersalne – przeznaczone do wykonywania przedmiotów o zróżnicowanych kształtach i wymiarach; - produkcyjne – do realizacji określonego procesu technologicznego na różnych elementach;
- specjalizowane – do wykonywania elementu tej samej klasy, stosowane w produkcji seryjnej (np. frezarki); - specjalne – do wykonywania pewnego, konkretnego zabiegu ( np. frezowanie rowka wpustowego).
Traktując jako kryterium poziom automatyzacji wyróżnia się: obrabiarki sterowanie ręczne, półautomaty, automaty, obrabiarki sterowane numerycznie oraz elastyczne systemy produkcyjne [3].
W procesie obróbki skrawaniem wykorzystywane są następujące obrabiarki: różnego typu tokarki, frezarki, wiertarki, wytaczarki, przecinarki, strugarki, przeciągarki, szlifierki itp. Bezkolizyjna praca poszczególnych wymienionych powyżej maszyn technologicznych (przeróbczych) wiąże się ze spełnieniem warunków ich pracy. W każdym przypadku dokonywania przemian fizycznych (mechanicznych) na przedmiotach następuje szereg efektów, które w różnym stopniu wpływają na środowisko naturalne.
2.1. Energia elektryczna
Coraz częściej decyzja zakupu maszyny technologicznej wiąże się pośrednio ze zużyciem energii elektrycznej obrabiarka na poszczególnych etapach cyklu życia wykorzystuje określoną ilość energię elektrycznej.
A
ArrcchhiivveessooffWWaasstteeMMaannaaggeemmeennttaannddEEnnvviirroonnmmeennttaallPPrrootteeccttiioonn,,vvooll..1188iissssuuee22((22001166)) 1133
Szacuje się, że koszt energii elektrycznej wynosi około 20% bieżących wydatków na utrzymanie przedsiębiorstwa. Dlatego zarówno ze względów ekonomicznych, jak i ekologicznych maszyny obróbkowe winny zużywać jak najmniejszą ilość energii elektrycznej na działania pomocnicze takie jak przykładowo usuwanie wiórów czy chłodzenie, a także zużywać jak najmniej energii elektrycznej na ruchy posuwowe, przesuwowe i pomocnicze. Szacuje się, że wytworzenie energii potrzebnej do zasilenia przeciętnej obrabiarki przez okres jednego roku wiąże się rocznie z emisją CO2 na poziomie równoważnym emitowanemu przez 10
samochodów osobowych. Jednak ilość energii zużywanej przez napęd główny do realizacji jego podstawowego zadania, tj. skrawania, stanowi jedynie około 20% energii pobieranej przez obrabiarkę. Pozostała część energii pobierana jest przez szereg urządzeń pomocniczych. Niektóre z nich pobierają ją także wtedy, gdy obrabiarka nie pracuje [4].
W warunkach krajowych ze względu na gospodarkę energetyczną opartą na paliwach kopalnych wytworzenie energii elektrycznej wiąże się ze znaczną emisją do środowiska szkodliwych gazów, które wywierają negatywny wpływ na środowisko naturalne. Dlatego ważna jest minimalizacja zużycia energii elektrycznej przez obrabiarki
w racjonalnym wymiarze.
Należy także pamiętać o odpowiednim zabezpieczeniu doprowadzenia energii elektrycznej z obrabiarką przed przypadkowym kontaktem z jej operatorem. Znaczna większość obrabiarek dostępnych na rynku korzysta z napięcia roboczego 380 V, które jest niebezpieczne dla człowieka. Porażenie prądem o tak wysokim napięciu może prowadzić do trwałego kalectwa lub śmierci [4, 5].
2.2. Wibroakustyka
Fale mechaniczne (drgania) i akustyczne (dźwięk) to nieodzowne elementy towarzyszące pracy każdej maszyny technologicznej. Poziom hałasu zależny jest od źródła, z którego się wydobywa. Jest także zależny od operacji wykonywanej przez daną obrabiarkę oraz jej stanu technicznego. Źródłem hałasu mogą być współpracujące ze sobą pary kinematyczne (tribologiczne) i występujące w nich tarcie, praca silnika. W maszynach wyeksploatowanych źródłem hałasów mogą być również zużyte części (łożyska), a także różnego rodzaju luzy pomiędzy jej współpracującymi elementami. Hałas wpływa negatywnie na samopoczucie operatora wywołując uczucie irytacji i zmęczenia (spadek koncentracji) oraz może być przyczyną trwałego uszkodzenia słuchu. Negatywny wpływ hałasu ograniczać można poprzez utrzymywanie obrabiarki w dobrej kondycji technicznej, stosując osłony strefy obróbki oraz ochronę słuchu (ochronniki słuchu). Można także stosować odpowiednią izolację akustyczną stanowiska/pomieszczenia roboczego/hali produkcyjnej.
Najbardziej istotną fazę życia maszyny z punktu widzenia użytkownika stanowi jej eksploatacja. Niezawodna i bezawaryjna praca maszyny stanowi wyzwanie już na etapie konstrukcji. Producent gwarantuje normatywny czas pracy - jednak pod warunkiem przestrzegania wytycznych dokumentacji techniczno-ruchowej (DTR), terminów przeglądów i napraw. Jako przyczyny odchyleń od podanej normy bezawaryjnego czasu zasadniczo przyjmuje się zróżnicowanie obciążeń roboczych oraz zróżnicowane oddziaływania z otoczeniem: montaż doprowadzeń, posadowienie. Procesy dynamiczne w maszynie stanowią odbicie jej stanu eksploatacyjnego, tak więc możliwość ich pomiaru w czasie rzeczywistym - bez konieczności wyłączania maszyny z ruchu - stanowi odpowiedź odnośnie bezawaryjności zespołu. Eksploatacyjna diagnostyka wibroakustyczna pozwala na określenie stopnia zdatności obiektu do dalszej eksploatacji. Diagnoza dwustanowa: zdatny/niezdatny(czyli wymagający remontu, zabiegów regeneracyjnych) poprzez nadzór i wielopunktowy pomiar drgań pozwala na prewencję kolizji/awarii poprzez diagnozę stanu układu roboczego [10].
2.3. Ciecze obróbkowe
Ciecze obróbkowe stosowane są w obróbce skrawaniem w celu zapewnienia smarowania narzędzia/ przedmiotu obrabianego oraz odprowadzania ciepła i wiórów ze strefy skrawania i zapobiegania korozji. Jako dwie podstawowe funkcje cieczy obróbkowych uważane są chłodzenie i smarowanie. Stosowane w obróbce skrawaniem ciecze dzielą się na 3 podstawowe grupy [1]:
a) Oleje obróbkowe - są to oleje mineralne z dodatkami lub bez dodatków. Dodatki są stosowane w celu poprawienia własności smarnych olejów, także w warunkach wysokiego ciśnienia i temperatury (dodatki EP- extreme pressure). Jest to grupa cieczy charakteryzująca się najlepszymi własnościami smarnymi.
b) Ciecze obróbkowe emulsyjne - są one mieszaniną wody i środka emulgującego: olej jest fazą rozpuszczoną (zwyczajowo 2÷3%, max. 10%). Ponadto stosowane są dodatki antykorozyjne, przeciwpienne,
przeciwutleniacze oraz środki bakterio- i grzybobójcze. Ciecze z tej grupy są najczęściej stosowanymi w operacjach obróbki skrawaniem- decydują o tym przede wszystkim dobre własności zarówno smarne, jak i chłodzące. Dostarczane są przez producentów w postaci koncentratów.
c) Syntetyczne i półsyntetyczne ciecze obróbkowe - zasadniczo nie zawierają w swoim składzie olejów mineralnych. Ciecze półsyntetyczne w porównaniu do emulsyjnych mają o 10÷45% niższą zawartość olejów mineralnych. Zawierają one również szereg dodatków, np. EP (extreme pressure) czy też środki myjące i antykorozyjne.
Ciecze obróbkowe wykazują działanie toksyczne i alergiczne. Długotrwały kontakt z rozpyloną cieczą obróbkową (mgłą) powiązany jest ze wzrostem zachorowań na choroby skórne, układu oddechowego oraz nowotwory (przykładowo rak przełyku i żołądka) [6].
Niejednokrotnie ciecze (z grup b i c) są dostarczane w postaci silnie skoncentrowanej - do rozcieńczania z wodą w stosunku rzędu 20:1÷50:1 - tak więc ich stosowanie wiąże się ze znacznym zużyciem wody. Zagadnienie to jest złożone: problem w odzysku wody stanowi stosowanie dodatków biobójczych. Z jednej strony zapobiegają one infekcjom, z drugiej jednak ich obecność komplikuje naturalne procesy rozkładu cieczy przez co wydłuża/uniemożliwia jej utylizację ze względu na ograniczoną biodegradowalność [1, 7].
2.4. Wióry
Wiórem nazywany jest materiał odpadowy powstający wskutek obróbki materiału poprzez skrawanie. Odpad ten może zajmować wielokrotnie większą objętość niż materiał, z którego powstał. Może być on trudny do usunięcia ze strefy obróbkowej ze względu na swoją postać. W przypadku, gdy wiór może naturalnie opuszczać strefę skrawania, a narzędzie skrawające posiada płaską powierzchnię natarcia, wyróżnia się następujące kształty wióra[1]:
- wiór liniowy (prosty) – umiejscowiony w obszarze natarcia ostrza;
- wiór kołowy – kształt tego wióra jest wynikiem tzw. zwijania bocznego lub też zwijania wznoszącego (w płaszczyźnie prostopadłej do powierzchni natarcia).
W praktyce występują także inne od opisanych powyżej kształty wióra, będące jednak kombinacją trzech kształtów podstawowych. Ma to znaczenie w sytuacji, gdy wiór ma ograniczoną swobodę ruchu np.: przez zastosowanie przeszkody w postaci łamaczy bądź zwijaczy wióra (tracą one ciągłość i ulegają złamaniu). Wióry stanowią odpad fizycznie dostępny, w zależności od ich rozmiarów. Operator stanowiska obróbkowego jest w stanie (i obowiązku) dokonać jego transferu do odpowiednio zabezpieczonego (przed korozją, a więc warunkami atmosferycznymi i bezpośrednim kontaktem z litosferą) punktu zbiorczego.
3. Możliwości minimalizacji negatywnego wpływu czynników w procesie obróbki skrawaniem
na środowisko naturalne
Obróbka skrawaniem wiąże się w sposób nierozerwalny z występowaniem szeregu niemożliwych do całkowitej eliminacji czynników wpływających negatywnie na środowisko. Jednakże ich uciążliwość można redukować – istnieje szereg możliwości minimalizacji niekorzystnego oddziaływania obróbki skrawaniem na środowisko naturalne. Minimalizacja zużycia czynników roboczych pożądana jest w aspekcie ekologicznym i energetycznym, które przekładają się na wynik ekonomiczny.
3.1. Zmniejszenie zapotrzebowania obrabiarki na energię elektryczną
Ograniczenie dostępności do surowców przekłada się na wzrost cen energii elektrycznej, surowców produkcyjnych oraz surowców towarzyszących. Oszczędności poszukiwać należy w czasie eksploatacji obrabiarki, ale również (przede wszystkim) na etapie jej projektowania. Ze względu na silną konkurencję panującą na rynku obrabiarek skrawających zaobserwować można zjawisko dążenia do uzyskiwania przez producentów coraz lepszych parametrów technicznych obrabiarek. Należy mieć świadomość, że: przykładowo wzrost dokładności obrabiarki skutkuje wzrostem jej zapotrzebowania na energię. Bowiem większa precyzja wymusza większą sztywność mechaniczną układu obrabiarki, a to skutkuje wzrostem jej masy, więc w efekcie determinuje stosowanie silników o większej mocy, zużywających więcej energii. Tymczasem okazuje się,
A
ArrcchhiivveessooffWWaasstteeMMaannaaggeemmeennttaannddEEnnvviirroonnmmeennttaallPPrrootteeccttiioonn,,vvooll..1188iissssuuee22((22001166)) 1155
iż w ponad 80% przypadków do obróbki wykorzystuje się mniej niż 50% mocy, którą dysponuje napęd obrabiarki [4, 5].
Podczas projektowania obrabiarki można zastosować szereg rozwiązań sprzyjających zwiększeniu jej energooszczędności:
serwonapędy o podwyższonej, dochodzącej do 98÷99% sprawności;
elektrowrzeciona oraz serwonapędy z funkcją odzysku energii do sieci podczas hamowania (Energy Recovery) i możliwością jej ponownego wykorzystania przy przyspieszaniu silnika;
szafy sterownicze niewymagające chłodzenia wymuszonym obiegiem powietrza – ich specjalna konstrukcja eliminuje potrzebę stosowania wentylatorów, wykorzystując w ich miejsce swobodny przepływ powietrza z otoczenia;
energooszczędne zawory układów hydraulicznych i pneumatycznych oraz energooszczędne transformatory, zużywające nawet o 70% mniej energii w porównaniu do starszych rozwiązań;
zastosowanie oprogramowania CAD/CAM w programowaniu obrabiarek CNC.
Oprogramowanie CAD/CAM umożliwia opracowanie kilku strategii obróbki dla danej części, a także dostarcza szeregu informacji o czasach poszczególnych operacji bądź całego procesu. Umożliwia ono więc porównanie kilku wariantów i wybór najkorzystniejszej opcji w aspekcie czasu obróbki i zużycia energii [4].
3.2. Obróbka na sucho (dry machining)
Ze względu na uciążliwość cieczy chłodząco-smarujących dla środowiska, problemy z ich utylizacją oraz ich negatywny wpływ na zdrowie pracowników najlepszym z punktu widzenia ekologii i ochrony zdrowia rozwiązaniem jest skrawanie przebiegające bez ich udziału. Jednakże – jak zostało wcześniej wspomniane – jednym z podstawowych zadań cieczy chłodząco-smarujących jest odprowadzanie ciepła ze strefy skrawania. Eliminacja cieczy chłodząco-smarującej z obróbki skrawaniem prowadzi do wzrostu temperatury w strefie skrawania i nieuchronnych odkształceń termicznych układu OUPN (obrabiarka-uchwyt-przedmiot-narzędzie). Efektem tego jest niedokładność wymiarowo-kształtowa przedmiotu i zmiana własności jego technologicznej warstwy wierzchniej. W związku z tym obróbka na sucho niemożliwa jest w przypadku wysokich wymagań odnośnie tolerancji wymiarowo-kształtowych przedmiotu. Związane z wprowadzeniem skrawania na sucho pogorszenie jakości wyrobów stanowi powód jego niechętnego wdrażania w przemyśle wytwórczym. Ponadto technologia ta stawia szereg wymagań wobec narzędzi skrawających oraz obrabiarki. Aby choć częściowo zmniejszyć ilość ciepła przejmowanego przez przedmiot obrabiany należy dążyć do zmniejszenia wartości siły skrawania. Dlatego też narzędzia stosowane w obróbce na sucho mają zwyczajowo dodatnie wartości kąta natarcia oraz ostre krawędzie skrawające. Narzędzia te wykonywane są z węglików pokrywanych powłokami o małej przewodności cieplnej, a także z ceramiki tlenkowej (do obróbki stali zahartowanych i żeliw szarych) bądź cermetali (w przypadku frezowania i wiercenia na sucho stali stopowych). Obrabiarki konstruowane są w taki sposób, aby przeciwdziałać gromadzeniu się wiórów w strefie obróbki i ograniczać ich kontakt z przedmiotem obrabianym. Przykładowo stosuje się pochyloną zabudowę strefy obróbki i systemy odsysania wiórów, systemy chłodzenia sprężonym gazem (powietrzem, azotem) [1].
3.3. Minimalizacja negatywnego wpływu cieczy obróbkowych
W celu minimalizacji szkodliwego oddziaływania cieczy obróbkowych na człowieka stosuje się instalowane na obrabiarkach osłony oddzielające operatora od strefy skrawania, filtry powietrza oraz instalacje do zbierania mgły powstającej z chłodziwa. Stosowanie osłon wiąże się jednakże z wydłużeniem czasu potrzebnego na zamocowanie/odmocowanie przedmiotu obrabianego i wymianę narzędzi. Skutkuje to wydłużeniem czasu obróbki i spadkiem produktywności, a więc wzrostem kosztów wytwarzania [6].
3.4. Technologie o zredukowanym wydatku cieczy chłodząco-smarującej (CCS)
Obróbka z minimalnym smarowaniem (MQL - minimum quantity lubrication) jest rozwiązaniem pośrednim pomiędzy obróbką na sucho a obróbką z obfitym chłodzeniem. Wydatek cieczy chłodząco-smarującej w centrach obróbkowych wynosi w przypadku MQL 0,03÷0,2 l/h. Dla porównania zwyczajowy wydatek cieczy obróbkowej kształtuje się w przedziale: 20÷100 l/h. W zależności od rodzaju obróbki stosować można technologię chłodzenia MQL (minimalny udział substancji smarujacej) lub MQCL (Minimum Quantity Cooling Lubrication -
minimalny udział czynnika chłodzącego). Oprócz składu (struktury) cieczy chłodząco-smarującej istotny jest również sposób jej doprowadzania do ostrza narzędzia skrawającego: zewnętrzny bądź wewnętrzny. W przypadku doprowadzania zewnętrznego wytwarzany w instalacji aerozol podawany (rozpylany) jest na ostrze narzędzia z jednej lub kilku usytuowanych w jego bezpośrednim sąsiedztwie dysz. Ten sposób dostarczania medium jest stosowany w obrabiarkach bez własnej instalacji doprowadzania wewnętrznego. W doprowadzaniu wewnętrznym wytworzony aerozol jest doprowadzany do strefy skrawania przez kanały we wrzecionie, uchwycie narzędzia i wreszcie kanaliki w samym narzędziu [1].
4. Podsumowanie
Analiza zagadnienia wykazała potrzebę badań nad możliwościami ograniczenia/eliminacji negatywnego wpływu obróbki skrawaniem na środowisko naturalne i realizację procesów wytwórczych w sposób bardziej ekologiczny. Świadomość problemu jest coraz większa w środowiskach naukowych, ale także wśród producentów obrabiarek oraz ich użytkowników końcowych. Świadczy o tym fakt, że do praktyki przemysłowej wprowadzane są metody wytwarzania zorientowane na ekologię, takie jak skrawanie na sucho bądź przy wykorzystaniu minimalnej ilości cieczy chłodząco-smarującej (CCS). Obróbka metali wiąże się ze stosowaniem mediów CCS w celu minimalizacji oporów skrawania oraz odprowadzenia części wytworzonego ciepła ze strefy skrawania, co korzystnie wpływa na stan warstwy wierzchniej i struktury geometrycznej powierzchni elementów maszyn. W pewnym zakresie rozwiązanie stanowi zastosowanie chłodzenia układu sprężonym powietrzem lub azotem, jednak w tym momencie pomijana jest funkcja smarowania. Dodatkowo należy uwzględnić dokładność zadaną do wykonania. Właściwy dobór warunków i technologii chłodzenia oraz diagnostyki strefy skrawania ma znaczny wpływ na kształt profilu nierówności powierzchni obrobionych [8]. Ponadto producenci obrabiarek korzystają z szeregu rozwiązań mających na celu zmniejszać zapotrzebowanie maszyn technologicznych na energię elektryczną na etapie ich projektowania oraz poprzez efektywne ich sterowanie. Poruszone zagadnienie ma charakter rozwojowy również ze względu na coraz bardziej rygorystyczne przepisy z zakresu BHP i ochrony środowiska.
Literatura
1. Grzesik W., Podstawy skrawania materiałów konstrukcyjnych, WNT, Warszawa 2010
2. Storch B., Podstawy obróbki skrawaniem, Wydawnictwo Politechniki Koszalińskiej, Koszalin 2001 3. Poradnik inżyniera – obróbka skrawaniem tom I [red] Kłos E., WNT, Warszawa 1991
4. Honczarenko J., Ekologiczne obrabiarki, Mechanik, 5-6 (2012), 371-376
5. Grzesik W., Podstawy projektowania i optymalizacji ekologicznych procesów obróbki skrawaniem. Mechanik, 3 (2013), 153-165
6. Adler D. P., W-S Hii W., Michalek D. J., Sutherland J. W., Examining the role of cutting fluids in machining and efforts to address associated environmental/health concerns. Machining Science and Technology, 10 (2006), 1, 23-58
7. Debnath S., Reddy M. M., Yi Q. S., Environmental friendly cutting fluids and cooling techniques in machining: a review. Journal of Cleaner Production, 83 (2014), 33-47
8. Maruda R. W., The effect of ecological cutting (MQCL and MQL) conditions on the texture of the machined surface of 2H13 stainless steel. Przegląd Mechaniczny, 10 (2014), 36 – 40
9. PN-ISO 3685:1996 Badanie trwałości noży tokarskich punktowych.
