Stefan Marian Rostworowski
FABRYKA W MIKASZEWICZACH
WPROWADZENIE
Fabryka w Mikaszewiczach jest trzecią częścią wspomnień mego stryja Stefana Mariana Rostworowskiego ( 1907-1981 ) z jego stosunkowo krótkotrwałego poby-tu na Polesiu. W czerwcu 1938 roku został on zaangażowany na stanowisko za-stępcy dyrektora Mikaszewickich Zakładów Drzewnych „Olza", leżących w pow. Łuniniec, tuż nad granicą sowiecką. Wielka fabryka dykty była własnością dwóch spółek akcyjnych „Olza" i „Agahell", należących do firmy Compagne d'Anaus, opartej o kapitał żydowski i mającej swą siedzibę w Antwerpii w Belgii. Dyrekto-rem Zakładów Mikaszewickich od 1928 roku był pochodzący z Kijowa Żyd, Samuel Gomberg, dla którego inteligencji i zdolności organizacyjnych Rostwo-rowskiemu wprost brak słów pochwały.
W życiorysach dyr. Gomberga i Rostworowskiego były pewne punkty styczne. Autor wspomnień urodził się w Krakowie, lecz część dzieciństwa spędził w Szwaj-carii, a podczas I wojny światowej na Ukrainie, właśnie w Kijowie i jego okolicach. Studia ekonomiczne odbył w Wyższej Szkole Handlowej w Antwerpii. Po odbyciu dwuletniej służby wojskowej, od 1932 roku pracował w Polskiej Agencji Eksportu Drzewnego („Paged"), by później do wybuchu II wojny światowej być zatrudnio-nym przez Gomberga w Mikaszewiczach. W czasie okupacji Rostworowski pełnił funkcję p.o. nadleśniczego w Ordynacji Zamojskiej, po wojnie pracował w firmie dostaw cementu Walter-Cronecka w Krakowie. W tym czasie związał się z Zrze-szeniem „Wolność i Niezawisłość" (WiN), z polecenia którego 1 IX 1946 roku
110 S.M. Rostworowski
został nielegalnie p r z e r z u c o n y za granicę. D o września 1949 roku był c z ł o n k i e m Delegatury Z a g r a n i c z n e j W i N kryptonim „Dardanele". P r z e b y w a ł w Brukseli, skąd za p o ś r e d n i c t w e m belgijskiej poczty d y p l o m a t y c z n e j przesyłał do W a r s z a w y materiały i środki f i n a n s o w e , w s p i e r a j ą c e podziemną, a n t y k o m u n i s t y c z n ą działal-ność Zrzeszenia w Polsce. Później przeniósł się do Francji, mieszkał w rejonie Paryża, a p o t e m w R e i m s , p o d e j m u j ą c pracę w leśnictwie. Ostatnie lata życia spędził w B o i s c o m m u n dep. Loiret, gdzie 1 III 1981 roku zmarł.
D w a pierwsze f r a g m e n t y Wspomnień z Mikaszewicz zostały z a m i e s z c z o n e w „Przeglądzie H i s t o r y c z n y m " R. 1992 t. L X X X I I I z. 2 s. 3 2 5 - 3 4 3 . Pierwszy f r a g m e n t u k a z u j e z a a n g a ż o w a n i e R o s t w o r o w s k i e g o w prace fabryki m i k a s z e w i c -kiej, drugi d a j e bardzo c i e k a w y obraz świadczeń socjalnych r e a l i z o w a n y c h przez zakład dla załogi, których rozmiar nieznany w Polsce, o d p o w i a d a ł w y k s z t a ł t o w a -nemu j u ż p o z i o m o w i polityki socjalnej w Belgii. W s p o m n i e n i a te ukazały się dzięki u p r z e j m o ś c i prof. S t e f a n a Kieniewicza, który napisał do nich w p r o w a d z e -nie. T a k się złożyło, że był to ostatni tekst o p u b l i k o w a n y za życia Profesora. Pisał w nim, iż wierzy, że trzeci f r a g m e n t w s p o m n i e ń ukaże się na łamach „ K w a r t a l n i k a Historii Nauki i T e c h n i k i " . Z a m i e s z c z a j ą c tekst R o s t w o r o w s k i e g o , spełniamy życzenie Profesora, tego tak wybitnego historyka w a r s z a w s k i e g o , z n a w c y dziejów n a s z e g o narodu.
Stanisław Jan Rostworowski
( W a r s z a w a )
* * *
P o p r z e d n i m razem opisałem w ogólności m o j e prace w M i k a s z e w i c a c h w „Ol-zie" i „ A g a h e l l u " w latach 1938 i 1939.
Dziś poruszę s a m ą f a b r y k ę - j e d e n z działów m o j e j pracy, działów niezmiernie c i e k a w y c h , z którym zrosłem się tak u c z u c i o w o , jak z a m i ł o w a n i a m i : to było m o j e dziecko, p r a c o w a ł e m w niej, p o k o c h a ł e m k a ż d ą m a s z y n ę , system pracy, produ-kcję, b o w k a ż d y m drgnieniu tego ż y w e g o organizmu j a k i m jest p o d o b n a f a b r y k a o d n a j d y w a ł e m cząstkę s w e j własnej pracy, s w e g o w ł a s n e g o wysiłku, m o j e j świa-domości - a gdy j u ż stanąłem na stanowisku d e f i n i t y w n i e k i e r o w n i c z y m (pod nieobecność dyrektora g e n e r a l n e g o ) - c z ą s t k ę m e j woli i decyzji w c i e l a n e j w czyn twórczy, namacalny, konkretny i w i d o c z n y !
I. F A B R Y K A J A K O W A R S Z T A T P R A C Y - P R Z E T W Ó R C Z O Ś Ć D R Z E W A *
F a b r y k a z b u d o w a n a była w latach 1 9 2 4 - 1 9 3 0 . J e j plany nie były od razu g o t o w e ; o d b i j a ł o się to na p e w n y c h n i e d o g o d n o ś c i a c h s p o w o d o w a n y c h „narasta-n i e m " fabryki z c z a s e m . W ostat„narasta-nim roku 1939 przystąpiliśmy j e s z c z e d o p e w „narasta-n y c h przeróbek, p o k r y w a j ą c na przykład d w i e hale łuszczarek j e d n y m d a c h e m o roz-piętości łuku 37 m e t r ó w ! P r z y p a t r u j ą c się fabryce, p o z n a w s z y j e j całość, wiele rzeczy d y s k u t o w a ł e m z d y r e k t o r e m o rozmieszczeniu i r o z p l a n o w a n i u z a k ł a d ó w . D y r e k t o r zwracał mi u w a g ę : „Widzi Pan, to trzeba inaczej zrobić! G d y b y P a n miał kiedyś n o w ą f a b r y k ę stawiać, to należałoby to tak, lub tak z góry z m i e n i ć " . W ten sposób krytycznie z a p o z n a ł e m się z całością i dziś - g d y b y mi przyszło d e c y d o w a ć 0 b u d o w i e n o w e j f a b r y k i - wiedziałbym, j a k i e w y m a g a n i a p o s t a w i ć i n ż y n i e r o m - architektom.
P i e r w s z ą „częścią" fabryki były j e j baseny w o d n e z klocami, gdzie z m a g a z y n o -w a n e były trat-wy z d r z e -w e m -wszelakiego rodzaju, p r z e z n a c z o n y m do p r z e r ó b k i .
Z d a w a ł o b y się, że place-składy w o d n e jest to rzecz prosta i n i e c i e k a w a . P r z y z n a j ę , że na p o z i o m i e w y k o n a w c z y m pracy, to j e s t dział m n i e j interesujący - j e d n a k w stopniu d y s e k c y j n y m i d y s p o z y c y j n y m jest to dział n i e z m i e r n i e w a ż n y , s k o m p l i k o w a n y i w o g r o m n e j mierze d e c y d u j ą c y o c a ł y m przebiegu d a l s z e j produkcji.
B a s e n ó w było 12 o powierzchni przeszło 4 0 0 ha! z s i e d m i o m a śluzami tak u s t a w i o n y m i , że przez baseny m o ż n a było p r z e p u s z c z a ć prąd w o d y w obie strony. W planie spławu należało więc j u ż u w z g l ę d n i ć k o n i e c z n o ś ć a l t e r n a t y w n e g o „ w p u -s z c z e n i a " do b a -s e n ó w tratew n a d c h o d z ą c y c h d w o m a g ł ó w n y m i k a n a ł a m i tak, by nie s t w o r z y ć zatoru.
T r a t w y zatopione były w czterech warstwach. Proces r o z w i ą z y w a n i a tratew 1 w y c i ą g a n i a kloców na brzeg musiał być u j ę t y j u ż u p r z e d n i o w planie: nie m o ż n a było żądać wyciągnięcia tratew będących np. w 9 basenie na dnie, nie m a j ą c o c z y s ź c z o n y c h bliższych b a s e n ó w !
D y s p o z y c j e i „przegląd sytuacji s u r o w c a w w o d z i e " trzeba b y ł o o p r a c o w y w a ć c o d w a - t r z y tygodnie na podstawie m e l d u n k ó w k i e r o w n i k ó w p l a c ó w (było ich trzech) oraz k i e r o w n i k a m a g a z y n ó w w o d n y c h , k t ó r e m u podlegali robotnicy, fli-sacy „ p o d s t a w i a j ą c y " tratwy. Zgranie tych czynności należało do o b o w i ą z k ó w k i e r o w n i k a g ł ó w n e g o fabryki - on zaś o t r z y m y w a ł d y s p o z y c j e b e z p o ś r e d n i o od dyrektora względnie ode mnie.
112 S.M. Rostworowski
Trzeba było, znając plan produkcji w najbliższej przyszłości, podać, jakie będzie zapotrzebowanie fabryki w ciągu najbliższych 2 - 3 tygodni: ilość, gatunek drzewa, klasa jego jakości i pożądana proporcja klas.
I tu były już trudności. Brzoza tonie, a więc spławiana była w mieszanych tratwach z olchą lub sosną - trzeba było więc wiedzieć, w jakiej proporcji będzie wyciągana brzoza z innymi gatunkami drzewa, by nie pozostała „na sucho" w klo-cach zbyt długo, gdyż traciła na jakości.
Kierownicy placów więc otrzymać musieli zasadnicze dyrektywy wydobycia surowca i tempo jego wyciągnięcia wzrastało z biegiem miesięcy: drzewo spła-wione wiosną - musiało być w całości wydobyte najpóźniej w listopadzie przed mrozami, by nie zamarzło w wodzie. W ten sposób w listopadzie, już na lądzie (placach) musiał być cały zapas surowca aż do marca.
Poza tym kierownicy placów otrzymywali co 2 - 3 dni dyspozycje ile, jakich wymiarów i jakich gatunków oraz klas „krąży" trzeba fabryce dostarczyć. Kloce były bowiem krajane na placach na rolki czyli „kraże" odpowiedniej długości do zapotrzebowanych wymiarów dykt. Od 72 cm do 235 cm. Zapotrzebowanie dzienne fabryki wynosiło około 2 5 0 0 - 3 0 0 0 „krąży". Kloce więc wydobyte musia-ły być porżnięte, poszeregowane „kraże" pod względem długości i jakości drzewa (nie mówiąc o gatunku) i gotowe do zwózki kolejkami do fabryki.
Głównym surowcem była olcha, poza tym w równej mierze dębina, sosna i brzoza i w mniejszych ilościach jesion, klon, lipa, osika i modrzew.
W planie pracy placów trzeba było brać pod uwagę pogodę, możność pracy i wydajność robotników w pracy akordowo-stawkowej. Na placach wodnych pracowało około 4 0 ludzi przy wydobywaniu kloców i podstawianiu tratew - oraz około 60 ludzi przy rozcinaniu kloców na „kraże", pod nadzorem technicznym 6 brakarzy i 3 kierowników placów.
* * *
„Kraże" gotowe, ładowane były przez specjalne ekipy robotników na wagoni-ki, a lokomotywki motorowe (6 ich było) podciągały „pociągi wagonetek" do fa-bryki. Ponieważ wagonik mieścił 2 0 - 3 0 „krąży", wynosiło to 1 0 0 - 1 2 0 wagonetek dziennie. Lokomotywki również obsługiwały tartak i dowózkę kloców oraz linie naszych kolejek terenowych do zwózki kloców z Prypeci (12 km). „Kraże" podwożone były do „komór parowalni". Tam załadowane do komór na 3 do 6 go-dzin parowania w temperaturze 120-130° i ciśnieniu 5 atmosfer. Komora zajmo-wała 2 0 0 - 2 2 0 „krąży" - a komór różnych wymiarów było 8. Kierownik komór miał pod sobą ekipę robotników ładujących i rozładowujących komory. Było trzech kierowników zmianowych, gdyż parowalnie pracowały 24 godziny. Po wyjściu z parowalni, kraże były korowane; praca bardzo ciężka, w parze. Robotnicy
najprości pracowali tylko 5 godzin ze względu na warunki i podlegali kierownikom komór. „Kraże" jeszcze gorące i mokre, natychmiast po okorowaniu podsuwane były pod łuszczarki i „wchodziły" na pierwszą główną halę.
Na tym kończyła się część pracy przy surowcu drzewnym! Ciągłe trzymanie ręki na zgraniu poszczególnych czynności było nieodzowne. Zdarzało się, że place stanęły, bo za mało wyciągnięto kloców - parownie czekały na „kraże", albo od-wrotnie, parownie nie nadążały wyparować i wagoniki formowały ogonki w ocze-kiwaniu. Wówczas trzeba było decydować o skróceniu czasu parowania, jeśli gatunek parowanego drzewa i przeznaczenie na tanie zamówienie na to pozwalały. Były to jednak tylko kompetencje „najwyższych władz": „Pana Dyrektora" albo „Pana Inspektora" - (to ja).
* * *
Wchodzimy na samą fabrykę ! Miły zapach pieczonego chleba - ciepło, jasno, ruch, gwar maszyn z miłym uchu chrzęstem łuszczarek: rzędem stoi pięć wielkich maszyn-łuszczarek elektrycznie poruszanych. Każda innego wymiaru od naj-mniejszej krającej późniejsze „środki" do dykt na wymiarach 6 0 - 8 0 c m - do największej krającej „koszulki" wysokowartościowe w wymiarach dochodzących do 240 cm! Obsada jednej łuszczarki składała się: ze starszego robotnika wykwa-lifikowanego, który trzymał w ręku całą pracę maszyny, puszczał j ą w ruch, dwóch „podawaczy", tych, co „kraże" wkładają w uchwyty, młodszego robotnika przy samej maszynie do odbierania rozwijanej taśmy forniru, oraz dwóch ludzi na „nożycach" już przecinających taśmę forniru na arkusze. Razem 6-ciu ludzi. Łuszczarki szły 24 godziny, a więc obsad było 15 = 90 robotników. Praca bardzo odpowiedzialna! Od robotnika starszego bardzo wiele zależało: jak „puścił" kloc, ile zrobił odpadków i jak wykorzystał surowiec, zwłaszcza w olszynie, gdzie kloce z otworem wewnętrznego spróchnienia wymagały dobrego oka dla najlepsze-go „ustawienia" kloca. Poza tym w drzewie zdarzały się gwoździe, kule (z czasów I wojny światowej), drut zarośnięty itp., na czym szczerbiły się noże. Noże do łuszczarek były bardzo cenne, importowane szwedzkie. Na czas więc zauważenie „niebezpieczeństwa" oszczędziło wyszczerbienie noża. Za to robotnik dostawał specjalnie obliczoną premię.
* * *
Fornir, pocięty już na arkusze odpowiednich wymiarów do zamówienia, na jakie był przeznaczony, odchodził dalej na wagonetkach.
Praca łuszczarek była sprawdzianem pierwszym czy program „wychodzi", czy nie! Mając do czynienia z surowcem organicznym, jak drzewo, tylko z przybli-żeniem można było przewidzieć jakość forniru pozyskanego z danego kloca.
114 S . M . R o s t w o r o w s k i
Tymczasem po wyłuszczeniu nieraz okazywało się, że klasa forniru wyszła np. lepsza niż przewidywana! Natychmiast należało to wykorzystać i zmienić dyspo-zycję zużycia go na inne, lepsze zamówienie - ale czy wymiar się zgadza? Czy grubość forniru odpowiednia? Czy jest „podchodzące zamówienie"?
Tu jasność decyzji, rzutkość dyspozycji (nigdy chwiejność) była wymagana, od tego, który całość prowadził.
Dział łuszczarek i nożyc był niezmiernie ciekawy z punktu widzenia tempa pracy: z jednej strony łuszczarki musiały zdążyć nałuszczyć tyle forniru, by całość dalsza fabryki była zaopatrzona, z drugiej zaś nadmiar biegu łuszczarek (gdy kroiły grubsze wymiary forniru) powodować mógł niebezpieczny zator w dalszej drodze: zator tym przykrzejszy, że fornir mokry z łuszczenia po paru godzinach zaczynał pleśnieć, co nie było wskazane i wymagało czasem bardzo ostrych decyzji zapo-biegawczych, np. zmiany klejenia, by zyskać na czasie przesunięcia kolejności zamówień itp. Nad łuszczarkami był inżynier jako szef oraz trzech majstrów zmianowych.
* * *
Po łuszczarkach fornir rozchodził się na różne drogi: do suszarni powietrznych, do suszami rolkowych lub bezpośrednio do prasy do klejenia „mokrego". Suszar-nie powietrzne zajmowały dużo czasu i robocizny, choć były bardzo celowe. Suszarnie rolkowe, sztucznie gorącym powietrzem suszące, przepuszczały fornir w 6 - 8 minut wysuszony do procentu wilgoci wymaganej dla danej grubości, jakości i gatunku forniru. Nad suszarniami stało 3 majstrów zmianowych.
* * *
Dział „środków" do dykt był skomplikowany i już wchodził w zakres klejenia. Dział „koszulek" dzielił się na dwie części: koszulki zwykłe i koszulki z for-nirów szlachetnych. Oba te działy zatrudniały kobiety i dziewczęta - około 240. Działy te szły na dwie zmiany dziennie, gdyż nocna praca dla kobiet była nie dozwolona.
Praca lżejsza, ale wymagająca dużej sprawności a nawet gustu. Zwłaszcza na dziale koszulek szlachetnych: były tu sklejane taśmą papierową na specjalnych maszynach zewnętrzne koszulki dykt „szlachetnych". Używaliśmy forniry i obce: dąb, jesion, modrzew - ale i teeck (fornir indyjski), orzech kaukaski, limba kanadyjska, mahoń, drzewo różane i jeszcze kilka egzotycznych. Z własnej egzo-tyki brzoza czeczotkowa stanowiła cenne curiosum.
Oba działy prócz kobiet zatrudniały pewną ilość mężczyzn oraz 6 majstrów wysoce wykwalifikowanych, nad którymi był młody i n ż y n i e r - o c z y w i ś c i e przed-miot zakochiwania się rzesz młodych pracownic!
Prasy były sercem fabryki. Tu z powrotem zbiegały się wszystkie elementy produkcji, by być „sklejone w dykty". A więc „środki" różnego rodzaju, pojedyn-cze i klejone, koszulki zewnętrzne i koszulki egzotyczne - oraz klej.
Klej w fabryce dykt jest chemiczną tajemnicą. Od niego zależy wszystko! Nadchodzi on do smarownic w beczkach, gorący, ze swym s m r o d e m , który właściwie nie jest przykry. Przygotowywany on jest w klejami, gdzie p r a c u j e 10 robotników na każdej zmianie, pod kierownictwem w y k w a l i f i k o w a n e g o „pół-wtajemniczonego starszego majstra". Nad nimi jest inżynier c h e m i k - a wszystko zależy od laboratorium chemicznego fabryki, gdzie pracuje inżynier chemik starszy z d w o m a praktykantami-chemikami (zwykle z politechniki lwowskiej).
Przed prasami (których jest pięć) sąklejarki-smarownie. Technika s m a r o w a n i a trudna, a zwłaszcza składania warstw w y m a g a dużej zręczności. Zespół smarow-ników (sami młodzi mężczyźni) składał się z 5 ludzi (5 razy 5 pras razy 3 zmiany = 75 ludzi). Zespoły były bardzo z sobą zgrane, a specjalne premie zespołowe, oparte o czynnik szybkości i czynnik jakości dykt sklejonych, były świetnym bodźcem do konkurencji zespołowej. Zespół taki z najstarszym „ p u s z c z a c z e m " miał p r a w o dobierać sobie towarzyszy w razie zachorowania kogoś, urlopu lub odejścia. N a s m a r o w a n e i ułożone warstwy wchodziły do prasy. To było serce produkcji. „Na prasach" pracował „prasowy" wysoko w y k w a l i f i k o w a n y robotnik, bardzo dobrze płatny w stawce, ale i w premiach. Praca niezmiernie odpowiedzial-na! Umiejętność liczenia, fachowość łączenia elementu przepisanej temperatury ( 120-130°), ciśnienia ( 8 - 1 0 atmosfer) oraz czasu (od 4 do 12 minut) decydowały o dykcie. Do pomocy prasowy miał dwóch ludzi. Jednak całą odpowiedzialność on sam ponosił. Dotrzymanie tempa było zasadniczą rzeczą. Spóźnienie w ciągu 8 godzin pracy zmiany o 10 minut było karygodne. Plan był bardzo ściśle obliczany. Nad prasami i smarownicami było po dwóch majstrów na zmianę (razem sześciu) oraz na czele inżynier-mechanik odpowiedzialny za działalność pras.
Z pras dykty j u ż sklejone szły na obrzynarki i cyrkularki oraz na szlifierki - fantastyczne maszyny belgijskie. Dział ten z 3 majstrami, bardzo precyzyjny, miał na czele inżyniera. Sortownia zatrudniała wykwalifikowanych 24 sortow-ników z 3 majstrami na czele.
Dział opakowania, magazyn i ekspedycja zatrudniały ponad 150 robotników, 3 majstrów oraz kierownika magazynów dykt, kierownika ekspedycji z trzema urzędnikami.
* * *
Poza tą „drogą" przebiegu dykt - była produkcja „lamelek" - jest to specjalna produkcja płyt dużych, grubych na 2 1 - 4 5 m m - na drzwi, blaty stołów itp. Ten
116 S.M. Rostworowski
dział miał 6 majstrów, około 120 ludzi oraz inżyniera na czele. D o eksportu „lamelek" mieliśmy specjalne wagony (jak i specjalną prasę), gdyż płyty lamelek dochodziły do 180 cm szerokości i 520 cm długości! Lamelki pokrywane były nieraz ksylotektem wysokowartościowym w całości na eksport do Anglii, Belgii i Szwajcarii.
* * *
Elektrownia zatrudniała 30 robotników z inżynierem na czele i elektrotech-nikami odpowiedzialnymi za całą stronę elektryczną wszystkich maszyn.
* * *
Kotłownie zatrudniały 45 robotników i 3 majstrów - produkcja pary dla uzys-kania dużych temperatur w parowalni, prasach, klejami i suszarniach.
D o tego dochodziły działy ładunku na wagony, rozwożenie dykt. Warsztaty mechaniczne (ostrzenie pił, noży itp.). Warsztaty kolejowe: wagoniki, lokomoty-wki, samochody. Magazyn techniczny, składy zapasów fornirów, narzędzi, surow-ców do klejów, opakowania itp.
* * *
Biuro fabryczne zatrudniało ponad 30 osób: Dział wypłat robotniczych, dział buchalteryjny, dział surowcowy, dział statystyczny, sekretariat do dyspozycji inżynierów - pokój inżynierów (7 biurek) - pokój kierownika fabryki - i „ O l i m p " gabinet dyrektora, gdzie były dwa biurka: dyrektora Gromberga i moje. Ja miałem prawo wejść do gabinetu dyrektora zawsze i asystować przy każdej rozmowie. Jak go nie było - byłem sam, zagłębiony w kalkulacjach, rachunkach, planach produ-kcji - sam ze swym wysiłkiem, ze swym sumieniem i z poczuciem odpowiedzial-ności, sam z koniecznością podejmowania decyzji, jasnych, powziętych w porę i w pełni na własną odpowiedzialność, sam, z mymi myślami, z koniecznością utrzymania prestiżu by móc żądać, wymagać „na zimno" pobierać nieraz decyzję ostrego wystąpienia! Ale z tym wszystkim czułem się dobrze!
Miałem dużo pracy, bardzo ciekawej, bardzo wdzięcznej, pracy twórczej w każdym tego słowa znaczeniu.
Kochałem tę fabrykę, tych ludzi, którzy mi podlegali, którymi przewodziłem ... i mam dziś tę satysfakcję, że byłem lubiany, ceniony i dzięki mądrej taktyce dy-rektora umiałem zbudować wokół siebie wysoki prestiż człowieka jasnej decyzji!
* * *
O fabryce jako zespole ludzi napiszę później. Zagadnienia socjalne, zdrowotne, wychowawcze interesowały mnie jak najbardziej - ale powrócę do tego ponownie!
