Der Zweck des Trocknens ist, die der rohen Isolation innewohnende Feuchtigkeit zu entfernen, und es ist einer der wichtigsten Prozesse der Kabelfabrikation, dem alle Sorgfalt zu widmen ist, wenn man sich vor doppelter Arbeit schützen will.
Jute Papier, Baumwolle usw. enthalten immer ziemlich viel Feuchtigkeit und Öle, die sie teils von Natur aus mitbringen, teils während der Fabrikation zu Garn oder Band und während des Ab- lagerns aufnohmen. Je mehr Wasser und Öle man entfernen kann, desto höher wird die Isolation. Neben dem zufällig aufgenommenen Wasser enthält die Pflanzenfaser noch solches, das einen Teil ihrer Konstitution ausmacht. Auch von diesem muß etwas durch Trocknen entfernt werden. Dadurch verliert die Faser etwas von ihrer Natur und wird brüchig. Wird der Trockenprozeß über einen gewissen Punkt ausgedehnt, so ändert die Faser ihre Natur ganz und zerfällt in Staub.
Zum Zwecke des Trocknens rollt man das Kabel auf einen flachen Teller aus Eisen. Ist das Kabel sehr lang, also dessen Volumen sehr groß, so empfiehlt es sich, nach jeder dritten oder vierten Lage durch eingelegte Latten oder Eisenstäbe Lücken zu schaffen, durch welche die Dämpfe entweichen, und die Wärme eintreten kann.
Ba ur , Kabel. 2 .Aufl. D
Die Methoden des Trocknens sind verschieden; aber für alle wird eine Erwärmung des Trockengutes angewendet.
Die älteste Methode war wohl die der T r o c k e n k a m m e r , die heute ganz aufgegeben ist. Die mit Kabel beschickten Teller wurden in geschlossene Räume gebracht, dort auf mit Dampf geheizte Wärme
körper gestellt und der freien Trocknung überlassen. Nach dieser Me
thode stellten sich die Trockenzeiten auf 10 bis 15 Tage (zu 10 Stunden gerechnet), und Isolationswiderstände von 1000 Megohm per km waren schon seltene Ereignisse.
Andere Fabrikanten haben die Feuchtigkeit durch A u s k o c h e n entfernt, und wir glauben, daß auch diese Methode jetzt ganz aufgegeben ist. Sie ist entschieden die beste, billigste und rascheste, wenn ganz kurze Kabellängen zum Trocknen kommen, und die einzig anwendbare zum W eitertrocknen, wenn imprägnierte Kabel nicht genügende Iso
lation haben. Soweit unsere Erfahrung reicht, kann die Isolation solcher Kabel durch Trocknen im Vakuum nicht verbessert werden.
Das Auskochen von Kabeln hat weiter den Vorteil, daß durch die stets in Strömung befindliche Tränkmasse die Wärme rascher in Gegenden dringt, die von der Wärmequelle weit abliegen, also ein rascheres und gleichmäßigeres Durchwärmen des Kabels bewirkt wird als bei anderen Prozessen.
Daß die Feuchtigkeit aus dem Inneren des Kabelringes sich ge
nügend rasch entfernt, ist zu bezweifeln. Auch ist nicht anzunehmen, daß der Trockenprozeß bei Kabeln mit sehr dicker Isolationsschicht so rasch vor sich geht wie bei anderen Methoden.
Ein entschiedener Nachteil des Auskochens liegt darin, daß die Tränkmasse beständig warm und der Kessel ollen bleiben muß. Infolge
dessen entweichen die leichteren Bestandteile der Masse und müssen von Zeit zu Zeit ersetzt werden. Auch erzeugen die von der Masse aufsteigenden Dämpfe in den Fabriksräumen eine ungesunde Luft, wenn sie nicht mittels Ventilatoren entfernt werden.
Wir haben selber nie nach dieser Methode gearbeitet und auch nie Gelegenheit gehabt, Näheres über sie zu hören. Doch sind uns öfters Musterstücke von ausgekochten Kabeln in die Hände gekommen.
An diesen haben wir immer die Beobachtung gemacht, daß die Faser stark brüchig und oft nahezu in Staub zerfallen ist. Es ist uns erzählt worden, die Faser eines ausgekochten Kabels, die frisch von der Fabrik weg ziemlich gut war, wäre nach einem Jahr zu Staub geworden. Ebenso, daß ausgekochte Kabel, die aus irgendwelchem Grunde nachträglich aus den Kanälen herausgenommen und neu verlegt wurden, den Anforde
rungen des Betriebes nicht mehr Genüge leisten konnten.
Es liegt auf der Hand, anzunehmen, daß, so wie eine gesunde Faser für Gewebe usw. eine größere Dauerhaftigkeit hat als eine halb zerstörte,
dies auch der Fall sei, wenn die Faser als Isolationsmittel verwendet wird. Doch liegen unseres Wissens heute noch keine bestimmten B e
weise vor, welche diese Annahme bestätigen.
Der nächste Fortschritt war das T r o c k n e n i m V a k u u m. Da Wasser im luftleeren Raume bei gleicher Temperatur rascher verdampft als unter Atmosphärendruck, war anzunehmen, daß auf diesem Prinzip gebaute Trockenapparate schneller arbeiten als die vorher be
schriebenen.
In der Tat ist durch solche Apparate die Trockenzeit einer Ladung von mittlerer Größe, d. h. 100 bis 150 kg Isolation, auf 30 bis 40 Stunden reduziert, und Isolationswiderstände von 1000 Megolim sind als Minimum erreicht worden.
V a k u u m k e s s e l sind meistens rund und von etwa 2 m Durch
messer. Die Wärmezufuhr geschieht durch Dampf von 4 bis 6 Atmosphären Druck. Ältere Kessel sind doppelwandig, neuere mit S c h l a n g e n am Boden und an den Seitenwänden ausgestattet. Unerläßlich ist, daß jede Schlange aus einem einzigen Rohr besteht und keine Muffe oder Schweißung hat. Die Schlangen sollten mit 10 Atm. Dampf- und 20 Atm.
Wasserdruck ausprobiert werden. Fehler in denselben entdeckt man, wenn der Kessel mit Öl angefüllt wird.
Doppelwandige Kessel sind oft nicht genügend dampfdicht und immer mehr oder weniger gefährlich.
Der Vakuumkcsscl ist mit einem abnehmbaren Deckel verschließbar.
Das erreichbare Vakuum liegt zwischen 680 und 720 nun. Als Kessel
dichtung eignet sich am besten Hartblei. Undichte Stellen werden mit einer brennenden Kerze gesucht.
Von W ichtigkeit ist, daß die Schlange einen geringen Fall hat, damit das kondensierte Wasser wegläuft. Das Ende der Schlange führt zu einem Kondenstopf. Die Rohrleitung hat ebenfalls etwas Fall. Die Kondenstöpfe sollten nicht im gleichen Raum mit Trocken
kesseln und Bleipresse untergebracht werden, da sie immer dampfen und eine mit Dampf gesättigte Atmosphäre ein getrocknetes Kabel (besonders Papierkabel) n ieder schädigen kann.
Die Kondenstöpfe sollten leicht zugänglich sein, da deren Kon
trolle während des Trockenprozesses unerläßlich ist. Auch sollten sie erlauben, die Menge des Kondenswassers messen zu können, um B e
stimmungen über den Wärmeverbrauch zu machen.
Im Trockenraum stehen meistens mehrere Vakuumkcssel, min
destens vier Stück, und alle sind mit einer Luftpumpe verbunden und von derselben Dampfleitung gespeist. Diese hat Fall gegen die Kessel zu und am Ende einen Kondenstopf. Einer der Kessel dient als Gefäß für die Tränkmasse und ist mit sämtlichen anderen durch ein Rohr von 50 bis 70 mm Öffnung verbunden. Der
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Schluß clor einzelnen Kessel voneinander geschieht durch schwere Messinghiihne.
Ist die Trocknung beendigt, so öffnet man den Hahn des betreffenden Kessels gegen das Massegefäß, und das Vakuum zieht die heiße Masse in den Kessel auf das getrocknete Kabel, das so im V a k u u m i m p r ä g n i e r t wird. Auch die Rohrleitung für die Masse muß Fall haben und am tiefsten Punkt zu öffnen sein für eventuelle Reinigung.
Sie liegt im selben Kanal wie die Dampfrohre, damit sie immer warm bleibt.
Sämtliche Rohr Verbindungen werden mit Flanschen und nicht m it Schraubenmuffen gemacht. Bei Reparaturen machen die letzteren oft unglaubliche Schwierigkeiten.
Die Erfahrung hat gelehrt, daß ein bloßes Anwärmen des Trocken
gutes im Vakuum nicht genügt, um eine hohe Isolation zu erzielen, auch dann nicht, wenn das Manometer immer 650 und mehr Millimeter zeigt. Es ist wesentlich, daß die Wasserdämpfe, deren Druck nur wenige mm ausmacht, fortwährend entfeint werden.
Die ältere Methode, dies zu erreichen, lag in der Einschaltung eines Absorptionsmittels, das in einem flachen Gefäß in den Vakuum
kessel hineingebracht wurde. Ungelöschter Kalk, Gips usw. kann für diesen Zweck verwendet werden. Das Absorptionsmittel muß beinahe jeden Tag erneuert, also der Kessel geöffnet und dann wieder geschlossen werden. Dies bedeutet eine beträchtliche tägliche Arbeit und führt zu raschem Ruin der Dichtungen, der Muttern und Bolzen und oft zum Bruch der Ränder von Deckel und Kessel.
Diese Art der Entfernung der Wasserdämpfe ist also auf jeden Fall teuer und umständlich.
Die runden Vakuumkessel haben den Nachteil, daß die Kessel von der oberen Seite nicht erwärmt werden. Die Schlangen geben die Wärme als Strahlung ab, so daß sich die oberen Schichten unter dem Deckel und die am Kern befindlichen erst erwärmen, wenn das Kabel von der Seite und von unten aus ganz durchgewärmt ist. Wenn man bei Beginn der Trocknung den ersten halben Tag die Kessel nicht aus- pumpt, erwärmen sich Deckel, Kern und Kabel bedeutend rascher.
Eine sehr rasche Trocknung haben wir dadurch erzielt, daß wir am ersten Tag alle 3 Stunden auspumpten und dann wieder Luft in die Kessel strömen ließen.
Die letzte Vervollkommnung haben die Trockenapparate durch die Ingenieure H u b e r und P a ß b ü r g erhalten. Der Hauptpunkt der Verbesserung liegt in der Anordnung eines rationell gebauten K o n d e n s a t o r s zur Entfernung der Wasserdämpfe. Dann ist auch die Form des Trockengefäßes abgeändert, so daß der Kabelring auf seinen zwei Breitseiten erwärmt wird.
Diese Apparate haben die Trockenzeit auf 10— 20 Stunden reduziert, und zudem bleibt die Faser so frisch wie vor dem Trocknen.
Uns sind nur die Huberschen Trockenapparate bekannt, und wir haben m it denselben die besten Resultate erreicht, wenn die Luftpumpe fortwährend in Betrieb war. Wenn einen halben Tag vorgewärmt und dann die Pumpe in Betrieb gesetzt wird, sieht man im Kondensator einen förmlichen Regen niederfallen. Eine Kontrolle ist bei diesem Apparat für das Kühlwasser nötig, und man tut gut, das Ablaufrohr so einzurichten, daß man das rinnende Wasser sehen und dessen Tempe
ratur bestimmen kann. Man lasse auch nicht außer acht, zu kontrollieren, ob die Trockenappärate unter Dampf stehen, und die Kondenstöpfe funktionieren.
Mit dem großen Trockenschrank von H u b e r erreicht man ein Vakuum, das nur wenig unter dem Barometerstande liegt.
Bei einer Unterbrechung des Trockenprozesses schließe man den Vakuumkessel ab, damit das im Kondensator befindliche Wasser nicht nach rückwärts überdestilliert.
Für Bestimmung der Trockenzeit merke man sich das Gewicht des Trockengutes, ob dicke oder dünne Isolation, und die Dicke des Kabelringes auf dem Teller. Eine Ladung von 200 kg Jute erfordert mehr Zeit als eine von 100 kg, und ein dicker Ring mehr als ein dünner.