Kauczuki nitrylowe proszkowe - otrzymywanie i właściwości

TOM 5 listopad - grudzień 2001 r. S fa & fo tn & u t nr 6

Adam Tarniowy*, Eulalia Grabowska*

Kauczuki nitrylowe proszkowe - otrzymywanie i właściwości

Jedną z możliwości znacznego uproszczenia technologii otrzymywania kompozytów zawierających elastomery je st zastosowanie kauczuków proszkowych lub gotowych, dobrze zhomogenizowanych mieszanek typu

kauczuk-napełniacz w postaci proszku.

Stosowane obecnie metody produkcji kauczuków proszkowych to głównie suszenie rozpyłowe lateksów, kriogeniczne rozdrabnianie kauczuków oraz wydzielanie kauczuków proszkowych na drodze koagulacji.

W pracy przedstawiono wyniki otrzymywania kauczuków proszkowych każdą z tych metod. Surowiec wyjściowy stanowiły lateksy i kauczuki butadienowo-akrylonitrylowe o zawartości akrylonitrylu od 29 do 33%.

Jako środek zapobiegający aglomeracji (zbrylaniu) kauczuków stosowano dyspersję PVC oraz krzemionkę. Zbadano rozkład wielkości ziaren, skłonność do aglom eracji oraz morfologię otrzymanych kauczuków proszkowych.

Słowa kluczowe: nitrylowe kauczuki proszkowe

Nitrile powdered rubbers - manufacture and properties

The application of rubber powders or powdered rubber/filler batches is the promising way to simplification o f manufacture o f compound and composites containing elastomers.

In this study the most popular methods used to make powdered rubber (i.e. cryogenic crushing, spray drying and precipitation method) have been described. The experimental results o f powdered rubber manufacture were presented. Nitrile rubbers (NBR) and latices containing from 29 to 33 wt. % acrylonitrile were used to manufacture powders. Silica and PVC dispersion were applied as an (antiagglomeration) separation agent. The grain size distribution, agglomerating index and morphology of obtained powders were studied.

Key words: nitrile powdered rubbers

Ośrodek Badawczo-Rozwojowy Kauczuków i Tworzyw Winylowych, Oświęcim

SfaA tM K & U ł nr 6 listopad - grudzień 2001 r. TOM 5

1. Wprowadzenie

Jednym z istotnych problemów wpływających na pracochłonność i zużycie energii w przemyśle gumowym jest złożoność procesu przygotowania mieszanek gumowych. W tradycyjnych technolo­

giach na przygotowanie mieszanki gumowej składa­

ją się m.in. takie czynności jak: rozcinanie kostek kauczukowych, wstępna plastyfikacja (mastykacja), wprowadzenie napełniaczy, formowanie wyrobów.

Sporządzanie mieszanek na walcach i w mieszarkach zamkniętych odbywa się w sposób okresowy, co rów­

nież pogarsza ekonomikę procesu. Jedną z możli­

wości znacznego obniżenia kosztów i uproszczenia technologii produkcji wyrobów zawierających ela­

stomery jest zastosowanie kauczuków proszkowych lub gotowych zestawów typu kauczuk-napełniacz w postaci proszku otrzymanego z ogólnie stosowanych kauczuków [1-8].

Zastosowanie na szerszą skalę kauczuków w postaci sypkiej (proszkowej) mogłoby spowodować swoisty przełom w technologii przetwórstwa mate­

riałów elastomerowych [6, 9].

Sypka postać kauczuku znacznie ułatwia jego naważanie i sporządzanie mieszanek, co pozwala na wyeliminowanie stosowanych obecnie ciężkich walcarek i mieszarek zamkniętych, niezbędnych do uplastycznienia kauczuku w postaci kostek oraz umożliwia skrócenie czasu wykonania mieszanki gumowej. Uproszczenie technologii przygotowa­

nia mieszanek umożliwi zmniejszenie zużycia ener­

gii, powierzchni produkcyjnej, kosztów produkcji.

Stosowane obecnie meto­

dy produkcji kauczuków prosz­

kowych to: suszenie rozpyłowe lateksów [7-9], rozdrabnianie mechaniczne kauczuku [4,7,8], wydzielanie z roztworów w roz­

puszczalnikach (w przypadku kauczuków nieemulsyjnych) i koagulacja lateksów [3-5,10- 16]. Ze względu na skąpe dane literaturowe trudno jest ocenić, która z wymienionych metod jest obecnie najszerzej stosowa­

na. W handlu dostępnych jest wiele typów kauczuków nitry­

lowych w postaci proszku (np.

Chemigum P-83 firmy Goody-

ear lub Baymond N XL38.20 firmy Bayer), jednakże szczegóły dotyczące procesu otrzymywania tych kau­

czuków ze zrozumiałych względów nie są ujawnia­

ne.

Istotnym problemem, z którym należy się uporać w trakcie otrzymywania proszku kauczu­

kowego, jest zapobieżenie jego wtórnej aglomera­

cji w trakcie transportu, przechowywania i prze­

twórstwa. Dlatego praktycznie w każdej z wymie­

nionych metod konieczne jest stosowanie substan­

cji rozdzielającej, zapobiegającej wtórnej aglome­

racji (zbrylaniu się) ziaren proszku kauczuku. Jako substancje rozdzielające mogą być stosowane ta­

kie materiały jak: krzemionka, węglan wapnia, talk, polichlorek winylu) (PVC), lateks kopolimeru bu- tadien-styren o wysokiej zawartości styrenu, lateks kopolimeru butadien-styren-akrylonitryl typu “core shell”, lateks poliakrylonitrylowy.

W pracy przedstawiono trzy najczęściej stoso­

wane metody wytwarzania kauczuków proszkowych oraz wyniki własnych prób otrzymywania kauczuku butadienowo-akrylonitrylowego w postaci proszku, metodami suszenia rozpyłowego i koagulacji.

2. Metody otrzymywania elasto­

merów proszkowych

Metoda suszenia rozpyłowego

Metoda ta wymaga zastosowania suszarki roz- pyłowej. Schemat procesu przedstawiono na rys.l.

Rys.l. Schemat procesu otrzymywania kauczuku proszkowego metodą suszenia rozpyłowego

TOM 5 listopad - grudzień 2001 r. S fa A to rtt& ity nr 6

Elastomer w stadium lateksu przed wprowadze­

niem do suszarki może być poddany procesom przy­

gotowawczym. Najczęściej przygotowanie lateksu obejmuje wprowadzenie wodnej dyspersji środka separującego oraz wstępne zatężanie lateksu, na tym etapie można również wprowadzić dodatkowe środ­

ki pomocnicze (stabilizatory, modyfikatory przetwór­

stwa). Przygotowany lateks jest wprowadzany do komory suszarniczej jednocześnie z gorącym czyn­

nikiem suszącym (najczęściej powietrzem). Tempe­

ratura czynnika suszącego zazwyczaj nie przekracza 200°C. Wysuszony produkt jest wydzielany (odbie­

rany) w cyklonie.

Istnieje cały szereg rozwiązań technicznych urzą­

dzeń suszących, które umożliwiają różnorakie mo­

dyfikacje metody [17]. Jedną z istotniejszych mody­

fikacji jest możliwość oddzielnego, niezależnego wprowadzania środka separującego. Stosując tę tech­

nikę uzyskuje się bardzo dobre zdyspergowanie za­

równo elastomeru, jak i środka separującego (napeł- niacza). Schematyczną budowę otrzymanego produk­

tu proszkowego przedstawiono na rys. 2.

Środek separujący powinien być tak dobra­

ny, aby nie wpływał niekorzystnie na właściwości kompozytu. Optymalne warunki zapewnia taki śro­

dek separujący, który stanowi jednocześnie jeden ze składników produkowanego kompozytu. Rolę środka separującego może pełnić PVC, krzemion­

ka, talk, kreda.

Do innych zalet tej metody można zaliczyć dużą szybkość i wydajność susze­

nia, niewielki stopień skompliko­

wania procesu dający możliwość automatyzacji, brak substancji odpadowych i ścieków. Z kolei wady tej metody to stosunkowo duże zapotrzebow anie energii cieplnej i elektrycznej oraz znacz­

ne rozmiary i koszt instalacji, po­

nadto w gotowym produkcie pozostaje emulgator, co w nie­

których zasto so w an iach je st niepożądane.

Metoda koagulacji

Na rys. 3 przedstawiono schemat otrzymywania kauczuku proszkowego metodą koagulacji.

Zasadnicza różnica w sto­

sunku do tradycyjnie stosowa-

Rys. 2. Schematyczna budowa kauczuku proszko­

wego otrzymanego metodą suszenia rozpyłowego nego wydzielania polega na odpowiedniej wstęp­

nej obróbce lateksu oraz wprowadzeniu środka separującego. Przedstawiony na schemacie etap wstępnej obróbki zazwyczaj polega na wprowa­

dzeniu do lateksu substancji ułatwiającej przy­

leganie środka separującego. Jedną z takich sub­

stancji może być sól sodowa karboksymetyloce-

S fa d to tK e n ty nr 6 listopad-grudzień 2001 r. TOM 5

lulozy [5]. Wstępnie przygotowany lateks jest wpro­

wadzany do wodnego roztworu soli. Do wydzielo­

nego koagulatu wprowadzana jest wodna dysper­

sja środka separującego. Otrzymany kauczuk jest następnie filtrowany, myty i suszony.

Schematyczną budowę kauczuku proszkowe­

go otrzymanego metodą koagulacji przedstawio­

no na rys. 4. W układzie tym mamy do czynienia z w stępnie uk ształto w an y m i, skoagulow anym i ziarnami o rozmiarach rzędu dziesiątych części milimetra otoczonymi przez drobne ziarna środ­

ka separującego (napełniacza). Środek taki two­

rzy swoistą powłokę na powierzchni ziarna ela­

stomeru.

Rys. 4. Schematyczna budowa kauczuku proszko­

wego otrzymywanego metodą koagulacji

Zaletą metody koagulacji przede wszystkim są niew ielkie wym agania co do aparatury. W praktyce możliwa jest stosunkowo prosta ada­

ptacja istniejących linii wydzielania kauczuku.

Do wad tej metody należy zaliczyć m.in. powsta­

wanie trudnych do utylizacji ścieków.

Metoda rozdrabniania mechanicznego

M etody m ech an iczn e są bardzo ro z p o ­ wszechnione w przypadku rozdrabniania goto­

wych wyrobów gumowych [4,18]. Jednakże ze względu na specyficzne właściwości, otrzyma­

nie nieusieciow anego (niezw ulkanizow anego) elastomeru proszkowego metodami mechanicz­

nymi jest bardziej kłopotliwe. W celu efektyw­

nego otrzym ania proszku elastomeru (nieusie­

ciow anego) niezbędne je st jego ochłodzenie poniżej temperatury kruchości (zeszklenia). Jako czynnik chłodzący stosowany jest ciekły azot.

Ochłodzony (oziębiony) elastomer jest rozdrab­

niany za pomocą młynków udarowych. Ponie­

waż w trak cie ro zd rab n ian ia w ydzielają się znaczne ilości ciepła, muszą być również zapew­

nione odpowiednie warunki chłodzenia samej komory urządzenia rozdrabniającego. Metoda ta jest stosunkowo droga głównie ze względu na złożoność aparatury chłodzącej oraz duże zuży­

cie ciekłego azotu. Za zalety tej metody można uznać szerokie możliwości doboru materiałów rozdrabnianych, środków separujących oraz roz­

kładu wielkości ziaren produktu [8].

W OBR KiTW w Oświęcimiu (w latach dzie­

więćdziesiątych) prowadzono prace nad otrzy­

mywaniem kauczuku proszkowego metodą roz­

drabniania mechanicznego [19]. Do badań uży­

wano kauczuku butadienowo-akrylonitrylowego KER N-33 o lepkości Mooney’a 45. Proces prze­

biegał wg schematu przedstawionego na rys. 5 (na następnej stronie).

Badania prowadzono w skali laboratoryjnej oraz ułamkowo-technicznej. W skali laboratoryj­

nej kauczuk wstępnie rozdrobniony do kostek sześciennych (wymiar boku ok. 15 mm) schła­

dzano w ciekłym azocie i w prow adzano do młynka udarow o-odbijającego. Równocześnie podawano środek separujący. Jako środki sepa­

rujące stosowano talk, krzem ionkę i PVC. W skali ułamkowo-technicznej wstępne rozdrabnia­

nie prowadzono w kruszarce młotkowej, a na­

stępnie granulat o uziarnieniu poniżej 5 mm schładzano w ciekłym azocie i podawano do młyna. Stosowano młyn palcowy firmy Alpina.

Uzyskany proszek zabezpieczano przed zbryle­

niem emulsyjnym pastotwórczym PVC. W opi­

sanych próbach otrzymywano kauczuk proszko­

wy zawierający od 40 do 60% mas. ziarna o roz­

miarze poniżej 0,75 mm.

TOM 5 listopad - grudzień 2001 r. S fa & tw te M f' nr 6

Rys. 5. Schemat procesu otrzymywania kauczuku proszkowego meto­

dą rozdrabniania mechanicznego

3. Część doświadczalna

Jako substancje separujące stosowano po­

lichlorek winylu) oraz krzemionkę. Zbadano mor­

fologię i uziarnienie otrzymanych proszków oraz ich podatność na wtórną aglomerację.

Materiały

Badania

Oznaczanie wielkości uziar- nienia

Badanie uziarnienia prowa­

dzono z użyciem analizatora sito­

wego AS 200 firmy Retsch.

Określenie skłonności do wtórnej aglomeracji

Skłonność do wtórnej aglome­

racji (zbrylania) jest istotną właściwo­

ścią przydatną do ustalenia warunków magazynowania i przetwórstwa, szczególnie w przypadku metod cią­

głych, takich jak wytłaczanie lub wtrysk.

Badania skłonności do zbry­

lania wykonano zgodnie z meto­

dą opisaną w pracach [20,21] w następujący sposób:

do cylindra o średnicy d=45 mm spoczywającego na płaskim podłożu wpro­

wadzano 10 g kauczuku proszkowego;

kauczuk poddawano obciążeniu o wartości 5,7 kPa w ciągu 16 h;

po upływie zadanego czasu usuwano obciąże­

nie oraz cylinder i dokonywano oceny zacho­

wania się proszku.

Ocenę skłonności do zbrylania przyjęto wg skali podanej w pracy [20] i przedstawionej w tabeli 1.

• Lateks kauczuku butadienowo-akrylonitrylowe- go KER N-29 - półprodukt F.Ch. “Dwory” S.A.

(zawartość suchej substancji 18-19%)

• Lateks kauczuku butadienowo-akrylonitrylowe- go KER N-33 - półprodukt F.Ch. “Dwory” S.A.

(zawartość suchej substancji 18-19%)

• Karboksylowy lateks butadienowo-akrylonitry- lowy LBNK 3045 - produkt OBR KiTW w Oświęcimiu, OWO 3/99

• Dyspersja polichlorku winylu D-68 produkt F.Ch.

“Dwory” S.A., ZN-93/MP/TK-41

• Sól sodowa karboksymetylocelulozy - Blanose 7M1 - produkt firmy Hercules

• Krzemionka HDK firmy Wacker

• Krzemionka bezpostaciowa “Arsil” - produkt Z.Ch. “Rudniki” S.A. (wymagania wg ZN-73/

MPChem/N-191)

• Siarczan glinu - cz.d.a. - produkt POCh-Gliwice, BN-73/6191-112

Tabela 1. Wskaźniki aglomeracji - wg [20]

Wskaźnik aglome­

racji

Charakterystyka bloku

0 Blok monolityczny

1 Blok silnie zaglomerowany, trudny do rozkruszenia 2 Blok zaglomerowany, rozkruszający się na

drobne kawałki

4 Blok zaglomerowany, rozkruszający się na ziarna o rozmiarze wyjściowym

6 Blok kruszący się lekko w rękach

8 Blok rozpadający się po lekkim naciśnięciu palcem 10 Blok, którego nie można wziąć do ręki, ponie­

waż się kruszy Badania morfologii

Badania morfologii kauczuku proszkowego wykonano używając skaningowego mikroskopu elektronowego Jeol JSM 5400 wyposażonego w

S fa & fo n t& U f nr 6 listopad - grudzień 2001 r. TOM 5

przystawkę do analizy składu chemicznego meto­

dą spektroskopii dyspersji promieniowania rentge­

nowskiego EDX.

Otrzymywanie kauczuków

Metoda suszenia rozpyłowego

Proces prowadzono w dyszowej suszarce roz- pyłowej. Objętościowe natężenie przepływu latek­

su wynosiło 2,5-3,5 dm3/h, a przepływu powietrza suszącego - 180 m3/h. Temperatura powietrza wlo­

towego 120-160°C, wylotowego 68-72°C.

Do lateksu dodawano dyspersję zawierającą środek separujący (PVC i krzemionkę). Tak przy­

gotowany lateks wprowadzano do dyszy rozpyla­

jącej. Gotowy produkt był odbierany w cyklonie.

Skład i właściwości otrzymanych kauczuków podano w tabeli 2.

4. Omówienie wyników

W proszkach otrzymywanych metodą su­

szenia rozpyłowego konieczne było zastosowa­

nie bardzo dużej ilości środka separującego. W próbce R-l zastosowano 50% mas. PVC - otrzy­

many produkt ulegał zbryleniu (aglomeracji) w suszarce i praktycznie nie nadawał się do dal­

szego przetwórstwa. Dopiero kompozycja z 70%

udziałem PVC dawała zadowalające wyniki - w proszkach dominowała frakcja drobnoziarnista - ok. 99% mas. stanowiły ziarna o wielkości po­

niżej 0,75 mm.

W przypadku proszków otrzymanych me­

todą koagulacji rozkład wielkości ziaren jest rów­

nież uzależniony od ilości zastosowanego środ­

ka separującego. W przypadku braku takiego Tabela 2. Skład i właściwości kauczuków proszkowych otrzymywanych metodą suszenia rozpyłowego

Nr próby

Skład R-1 R-2 R-3 R-4

Rodzaj lateksu KER N-29 KER N-33 LBNK 3045 LBNK 3045

PVC: kauczuk 50:50 70:30 70:30 70:30

Ilość krzemionki, % mas.

(w nawiasie rodzaj krzemionki)

5 (Arsil) 5 (HDK)

Właściwości kauczuku Gęstość nasypowa, g/cm 3

Udział, % mas. frakcji o wielkości ziarna

nie ozn. 0,25 0,49 0,46

> 0,75 mm aglomeraty 1 0,5 1,0

<0,75 mm wielkości 2-5 mm 99 99,5 99

Wskaźnik aglomeracji wg tabeli 1 4 8 10 10

Uwagi Produkt ulega Produkt ulega

zbryleniu w zbryleniu podczas suszarce przechowywania

Metoda koagulacji

Do lateksu kauczuku dodawano 2% roztwór wodny soli sodowej karboksymetylocelulozy i mie­

szano 1 h. Następnie mieszaninę alkalizowano za pomocą NaOH do pH 10 i wlewano do roztworu siar­

czanu glinu o stężeniu 3,75%. Proces koagulacji pro­

wadzono w temp. 60°C. Do uzyskanego koagulatu dodawano 20% dyspersję polichlorku winylu. Otrzy­

many kauczuk filtrowano, myto i suszono fluidalnie.

W tabeli 3 (na następnej stronie) podano skład i wła­

ściwości otrzymanych kauczuków.

środka (tab. 3 próbki K -l, K-3) w proszkach do­

minowały frakcje zaglomerowane o rozmiarach powyżej 1 mm. Natomiast przy zastosowaniu sto­

sunkowo dużej ilości środka separującego (prób­

ka K-5 - 10 cz. mas./100 cz. mas. elastomeru i próbka K-6 - 20 cz. mas./100 cz. mas.) w prosz­

kach przeważała frakcja o wielkości ziarna po­

niżej 0,75 mm.

Wyniki przeprowadzonej oceny skłonności do wtórnej aglomeracji są zbliżone do wyników ana­

lizy sitowej, tzn. w przypadku niewystarczającej

TOM 5 listopad - grudzień 2001 r. S fa a fo m & U f nr 6

Tabela 3. Skład i właściwości kauczuków proszkowych otrzymywanych metodą koagulacji Nr próby

Skład K-1 K-2 K-3 K-4 K-5 K-6

Rodzaj lateksu KER N-33 KER N-33 KER N-29 KER N-29 KER N-29 KER N-29

PVC: kauczuk 0:100 10:100 0:100 5:100 10:100 20:100

Właściwości kauczuku

Gęstość nasypowa g/cm3 0,288 0,356 nie ozn. 0,289 0,373 0,420

Udział, % mas. frakcji o wielkości ziarna, % mas.

>1,02 mm 41,8 13,0 68 14 28,9 9,9

1,02- 0,75 mm 40,5 22,0 20,9 45,1 23,2 19,7

<0,75 mm 17,6 65,0 10,6 40,9 47,9 70,4

Wskaźnik aglomeracji wg tabeli 1 1 10 1 8 10 10

ilości środka separującego (lub jego braku) - prób­

ki R-l, K-l, K-3 (tab. 2 i 3) - wskaźniki aglomera­

cji są niskie, co wskazuje na dużą tendencję do aglomeracji (zbrylania).

W przypadku odpowiedniej ilości środka se­

parującego (R-3, R-4, K-2, K-5, K-6) uzyskuje się sypki produkt przydatny do dalszego prze­

twórstwa.

Na rys. 6 i 7 przedstaw iono skaningowe obrazy proszku R-2 (kauczuk nitrylow y KER N-33:PVC = 30:70). Widoczne na rys. 6 aglo­

meraty składają się z bardzo drobnych ziaren kauczuku i PVC.

Rys. 6. Skaningowy obraz proszku R-2 otrzymane­

go metodą suszenia rozpyłowego - pow. 250 x

Rys. 7. Skaningowy obraz pojedynczego aglome­

ratu proszku R-2 - pow. 1000x

Na rys. 7 przedstawiono 1000x powiększony obraz aglomeratu. Na zdjęciu widoczne są dwa rodzaje kul polimerowych; na podstawie analizy składu chemicznego można przyjąć, iż większe kule to wysuszona dyspersja PVC, natomiast mniejsze kule odpowiadają wysuszonemu kauczukowi.

Rys. 8-10 to skaningowe obrazy kauczuku nitry­

lowego otrzymanego metodą koagulacji. Na rys. 8 przedstawiono obraz ziaren przy niewielkim powięk­

szeniu (50x) - pozwala to na ocenę kształtu ziaren.

Jak widać, dominują tu obłe kształty o rozmiarach rzędu dziesiątych części mm. Na rys. 9 przedstawio­

no powierzchnię pojedynczego ziarna kauczuku - widoczne na powierzchni kuliste twory (pokazane w powiększeniu na rys. 10) o rozmiarach rzędu 10-20

S to a to M te n ty nr 6 listopad - grudzień 2001 r. TOM 5

|im to prawdopodobnie ziarna wysuszonej dyspersji PVC. Ziarna te pokrywają powierzchnię elastomeru zapobiegając wtórnej aglomeracji.

Rys. 8. Skaningowy obraz kauczuku proszkowego K-5 otrzymanego metodą koagulacji - pow. 50x

Rys. 9. Skaningowy obraz powierzchni ziarna kau­

czuku otrzymanego metodą koagulacji - pow. 350 x

Rys. 10. Skaningowy obraz powierzchni ziarna kau­

czuku otrzymanego metodą koagulacji - pow. 750x

5. Podsumowanie i wnioski

W ramach przeprowadzonych badań wyko­

nano szereg prób otrzymywania kauczuku buta- dienowo-akrylonitrylowego metodami suszenia rozpyłowego oraz koagulacji.

W przypadku suszenia rozpyłowego zadowa­

lające wyniki otrzymano przy suszeniu układów zawierających bardzo duże ilości PVC (70% mas.) z dodatkowo wprowadzoną krzemionką. Niewąt­

pliwie jedną z przyczyn tak dużego udziału środka separującego jest konstrukcja posiadanej suszarki rozpyłowej. Można przypuszczać, że gdyby suszar­

ka posiadała możliwość dodatkowego, niezależ­

nego wprowadzania środka separującego, można by uzyskać proszek o mniejszej zawartości środka separującego.

W przypadku otrzymywania proszków meto­

dą koagulacji najlepsze (pozytywne) wyniki uzy­

skano dla układów, w których zastosowano 10 i 20 cz. mas. środka separującego (PVC). Otrzyma­

ny tą metodą produkt charakteryzuje się odpowied­

nim uziarnieniem oraz odpowiednią odpornością na aglomerację w trakcie przechowywania.

Wszystkie z wymienionych i opisanych w pracy metod otrzymywania kauczuku w postaci proszku mają swoje wady i zalety. Jednakże na podstaw ie przeprow adzonych eksperym entów można stwierdzić, iż w warunkach produkcji na niewielką skalę najefektywniejszą wydaje się me­

toda koagulacji. W zależności od potrzeb możliwe jest wprowadzanie do kauczuku różnych dodat­

ków, napełniaczy, środków pomocniczych już na etapie koagulacji - dzięki temu można stosunkowo tanio otrzymać produkt niemal gotowy do dalsze­

go przetwórstwa metodami ciągłymi.

Zastosowanie metod kriogenicznego rozdrab­

niania mechanicznego wymaga stosunkowo wy­

sokich nakładów na aparaturę.

Podobne kłopoty mogą wystąpić w przypad­

ku metody suszenia rozpyłowego.

Obecne wykorzystanie kauczuku proszkowe­

go (wg wiedzy autorów) jest niewielkie, niemniej jednak kierunki rozwoju technik przetwórstwa two­

rzyw sztucznych wskazują, iż również w obszarze zastosowania tradycyjnych elastomerów z biegiem czasu nastąpią zmiany w kierunku pełnej automa­

tyzacji i ograniczania energochłonności. Takie efekty może przynieść m.in. szerokie zastosowa­

nie kauczuków proszkowych.

TOM 5 listopad - grudzień 2001 r. S fa a tM K & U f nr 6

Literatura

1. Patent USA nr 3194781, 1965 r.

2. Patent USA nr 3953389, 1976 r 3. Patent USA nr 4119759, 1978 r 4. Patent USA nr 5273419, 1993 r 5. Patent USA nr 4298654, 1981 r

6. Gorl U., Nordsiek K.-H.: Kautschuk Gummi Kunststoffe, 1998, 51, nr 4 s. 250

7. Picket W., Rubber Age (1973), 103 (6), s. 69 8. Dunn. J. R., Coulthard D. C., Pfisterer H. A.,

Rubb. Chem. Technol., 1978, 57, nr 3, s. 389 9. Ślusarski L “Perspektywy postępu w zakresie ela­

stomerów i materiałów elastomerowych” - Tech­

nologia chemiczna na przełomie wieków; Wydaw­

nictwo Stałego Komitetu Kongresów Technologii Chemicznej, Gliwice 2000, s. 425-431

10. Pat USA nr 3813259 (1976) 11. Pat USA nr 4031302 (1977) 12. Pat USA nr 43 83 108 (1983)

Do PT Czytelników

Uprzejmie informujemy, że w 2002 r. ceny rocznej prenume­

raty czasopism naukowo-tech­

nicznych wydawanych przez Instytut Przemysłu Gumowego

“Stomil” pozostają niezmienio­

ne i wynoszą:

Elastomery:

450 zł (6 numerów)

Guma - Elastomery Prze­

twórstwo (Informacja bieżąca):

1 200 zł (12 numerów)

Przypominamy o przedłużeniu prenumeraty.

Redakcja

13. Pat USA nr 4119759 (1978) 14. Pat USA nr 4271213 (1981) 15. Pat USA nr 3915909 (1975)

16. Pat. Europ, nr EP 0801 093A2 (1997)

17. Strumiłło C z uPodstawy teorii i techniki su­

szenia”, WNT, Warszawa 1975, s. 336-361 18. Pyskło L., Parasiewicz W., Stępkowski R., Ela­

stomery 2000, 4, nr 5 (24), s.15

19. Klaczak M., “Badania rozpoznawcze nad otrzy­

mywaniem proszkowego kauczuku nitrylowego Sprawozdanie OBR KiTW (1990) - praca nie­

publikowana

20. Patent GB 1200 532 (1968) 21. Patent USA nr 3932370 (1976)

• • •

Praca finansowana przez Komitet Badań Nauko­

wych ^- projekt 7 T08E 058 16

Pomyślnego Nowego Roku 2002 Czytelnikom, Autorom

i Współpracownikom życzy

Redakcja