Specyfikacja techniczna

(1)

Strona 1 z 8 Załącznik nr 4 do SWZ

Specyfikacja techniczna

Wykonanie kompleksowego systemu sterowania do "Linii technologicznej do wytwarzania katod w bateriach termicznych wraz z systemem eksperckim doboru modułów i parametrów pracy".

Zasada działania urządzenia.

Po uruchomieniu szafy sterowniczej urządzenia zostanie podane zasilanie do prasy i kompresora. Na czteropozycyjnym stole obrotowym zamocowane będą 4 gniazda narzędziowe, obracane cyklicznie co 90°. Po uruchomieniu cyklu:

- w pierwszym gnieździe wysuwa się tłoczysko siłownika pneumatycznego pionowego, następnie suwak modułu liniowego do zadanej wysokości, uruchamiany jest ejector podciśnienia, następnie kolejno następuje: wycofanie suwaka modułu liniowego do zadanej wysokości, wysuwane będzie tłoczysko siłownika pneumatycznego poziomego, następuje wyłączenie podciśnienia i przedmuch, wycofanie tłoczyska siłownika poziomego, wycofanie tłoczyska siłownika pionowego, sprawdzenie pomiaru na czujniku. Jeśli pomiar mieści się w zadanych granicach, uruchamiany jest dozownik proszku. Po otrzymaniu od dozownika sygnału zakończenia zasypywania uruchamiany jest obrót tarczy stołu obrotowego, pod warunkiem zakończenia operacji na pozostałych trzech gniazdach

- w drugim gnieździe następuje uruchomienie zadanych obrotów silnika serwo, przesunięcie suwaka modułu liniowego do zadanej pozycji, zmiana kierunku lub/i prędkości obrotowej silnika serwo, zmiana położenia suwaka modułu liniowego, ponowna zmiana kierunku lub/i obrotów, a następnie wycofanie suwaka modułu liniowego i wysyłany jest sygnał gotowości do obrotu tarczy

- w trzecim gnieździe uruchamiany będzie wysuw tłoczyska prasy hydraulicznej, po osiągnięciu żądanego ciśnienia następuje prasowanie w czasie określonym przez operatora i wycofanie tłoczyska. Następuje wysunięcie tłoka pionowego siłownika pneumatycznego. Następnie uruchamiany jest siłownik pneumatyczny poziomy i po pełnym wysunięciu tłoczyska następuje jego wycofanie. Tłok siłownika pionowego jest wycofywany. Sprasowany detal jest ważony i sprawdzany optycznie kamerą. W przypadku pozytywnego wyniku pomiarów następuje obrót siłownika obrotowego w lewo, zaś przy wyniku negatywnym w prawo. Wysyłany jest sygnał gotowości do obrotu tarczy.

- w czwartym gnieździe uruchamiany jest nadmuch gazu, wysuwany jest tłok siłownika dolnego i tłok siłownika górnego, a następnie tłoki są wycofywane. Wysyłany jest sygnał gotowości do obrotu tarczy. Po wykonaniu zadań we wszystkich gniazdach następuje obrót tarczy stołu i cykl powtarza się.

Syntetyczny opis kroków działania urządzenia.

Gniazdo pobierania blaszek:

– wysunięcie tłoczyska siłownika pneumatycznego,

– wysunięcie suwaka na daną wysokość za pomocą modułu liniowego, – uruchomienie podciśnienia,

(2)

Strona 2 z 8 – wycofanie suwaka,

- wycofanie tłoczyska siłownika poziomego

– sprawdzenie obecności blaszki poprzez pomiar stykową głowicą pomiarową,

– naważenie i zasypanie gniazda poprzez komunikacje z elementem zasypowym poprzez ProfiNet (element zasypowy stanowi system podrzędny),

– wystawienie sygnału o skończonej pracy i jeśli to możliwe obrót stołu o 90 stopni, Przy każdym z kroków należy sprawdzać poprawność położenia tłoczysk siłowników.

Gniazdo rozgarniacza:

– ruch szybki (dojazdowy) suportu rozgarniacza (moduł liniowy),

– ruch wolny (wprowadzanie rozgarniacza do gniazda) suportu rozgarniacza,

– obsługa serwosilnika rozgarniacza (prędkość, kierunek ruchu zgodnie z ustawieniami), – zmiana pozycji suportu,

– ponowna obsługa serwosilnika rozgarniacza (prędkość, kierunek ruchu zgodnie z ustawieniami),

– wyjazd rozgarniacza z gniazda,

Gniazdo prasujące:

– wysuw tłoczyska prasy hydraulicznej do osiągnięcia żądanego ciśnienia, – prasowanie przez określony czas

– wycofanie tłoczyska

– wypchnięcie zaprasowanej blaszki z gniazda za pomocą siłownika pneumatycznego, – wycofanie siłownika pneumatycznego

– ważenie elementu

– sprawdzenie systemem wizyjnym poprawności produktu

– segregacja produktów poprawnych od niepoprawnych za pomocą pochylni umieszczonej na siłowniku obrotowym pneumatycznym.

Gniazdo czyszczące

– uruchomienie nadmuchu gazu,

– wysunięcie tłoka siłownika dolnego i górnego, – wycofanie tłoków

Zamówienie zostanie podzielone na dwa etapy, po zakończeniu których Zamawiający poprzez protokół zdawczo-odbiorczy przyjmie wykonane prace finalizowane wystawieniem faktury za dany etap przez Wykonawcę.

Etap 1: Opracowanie schematu elektrycznego szafy sterowniczej wraz z okablowaniem maszyny.

Celem tego etapu jest wykonanie schematu elektrycznego szafy sterowniczej do sterowania wyżej opisaną linią. Odległość od linii to około 2m. Szafa powinna zawierać na obudowie:

- złącze zasilające trójfazowe, - włącznik główny przekręcany.

- lampki sygnalizujące włączone zasilanie, tryb gotowości, awarię,

(3)

Strona 3 z 8 - panel HMI minimum 10 cali z uwzględnieniem możliwości pracy osobom niepełnosprawnym poruszającym się na wózku (na wysięgniku lub w formie mobilnego pilota)

- klawiaturę fizyczną umożlwiającą wpisywanie nastaw na wyświetlaczu Wewnątrz szafy:

- sterownik PLC mogący obsłużyć wszystkie wymagane peryferia łącznie z obsługą urządzeń po ProfiNecie.

- elementy wykonawcze jak przekaźniki, styczniki, drivery silników i inne, umożliwiające pracę linii,

- wyłączniki nadprądowe przeciwzwarciowe itp.

- zasilacz 24V umożliwiający obsługę wszystkim peryferiom, - gniazdo serwisowe 230 V

- przewody okablowania zewnętrznego i wewnętrznego zgodnie z kolorystyką opisaną w normie PN-EN 60445:2018 – „Zasady podstawowe i bezpieczeństwa przy współdziałaniu człowieka z maszyną, znakowanie i identyfikacja. Identyfikacja zacisków urządzeń i końcówek przewodów, a także samych przewodów”

Po stronie Wykonującego jest przygotowanie schematu okablowania wszystkich elementów układów sterowania takich jak m.in:

- serwosilnika rozgarniacza;

- serwosilnika suportu rozgarniacza;

- napędu stołu obrotowego;

- rozdzielaczy pneumatycznych;

- siłowniki pneumatyczne;

- systemu wizyjnego wraz z oświetlaczem;

- czujników bezpieczeństwa (do kontroli strefy pracy);

- czujników położenia siłowników;

- czujników pomiarowych (położenia tłoczyska, ciśnienia prasowania, ciśnienia powietrza w komorze, temperatury, wilgotności, zawartości tlenu);

- zasilacza hydraulicznego (w funkcji sterowania zdalnego, poprzez binarne sygnały w układzie bezpotencjałowym);

- systemu naważania (z komunikacją ProfiNet);

- gniazda osuszacza i kompresora;

- prasa hydrauliczna;

- stół obrotowy;

- i innych elementów zgodnych z tabelą 1.

Termin realizacji etapu I do 18.06.2021 r.

Etap 2. Okablowanie urządzenia i szafy sterowniczej wraz z oprogramowanie sterownika PLC oraz panelu HMI, uruchomienie urządzenia i testy

Po stronie Wykonawcy leży:

- dostawa kompletnej szafy sterowniczej z zamontowanym na niej pulpitem sterowniczym, wyposażonym w panel operatorski;

- okablowanie i podłączenie wszystkich elementów układu sterowania urządzenia.

W ramach etapu II po stronie Wykonującego jest okablowanie i podłączenie wszystkich elementów układów sterowania takich jak m.in:

- serwosilnika rozgarniacza;

(4)

Strona 4 z 8 - serwosilnika suportu rozgarniacza;

- napędu stołu obrotowego;

- rozdzielaczy pneumatycznych;

- siłowniki pneumatyczne;

- systemu wizyjnego wraz z oświetlaczem;

- czujników bezpieczeństwa (do kontroli strefy pracy);

- czujników położenia siłowników;

- czujników pomiarowych (położenia tłoczyska, ciśnienia prasowania, ciśnienia powietrza w komorze, temperatury, wilgotności, zawartości tlenu);

- zasilacza hydraulicznego (w funkcji sterowania zdalnego, poprzez binarne sygnały w układzie bezpotencjałowym);

- systemu naważania (z komunikacją ProfiNet);

- gniazda osuszacza i kompresora;

- prasa hydrauliczna;

- stół obrotowy;

- i innych elementów zgodnych z tabelą 1.

Oprogramowanie sterownika PLC oraz panelu HMI

Celem tego etapu jest również oprogramowanie wybranego i dostarczonego wcześniej sterownika PLC w taki sposób aby linia technologiczna mogła pracować zgodnie z wcześniejszym opisem, wykonując poprawne operacje w poszczególnych gniazdach. Należy pamiętać, że w cyklu rozruchowym należy wykluczyć z pracy jeszcze puste gniazda obróbcze, a w cyklu końcowym gniazda, które są już puste. Dodatkowo operator musi mieć możliwość uruchomienia cyklu z pominięciem wybranych gniazd. Wyboru takiego dokonuje się z poziomu panelu HMI. Ze względu na kluczową rolę zasypania proszkiem w gnieździe numer 2 dla całego procesu musi zostać zaprogramowany tryb uruchomienia tylko dla tego gniazda.

Maszyna musi posiadać opcje ruchów ręcznych dla każdych elementów wykonawczych całego procesu oraz tryb pracy automatycznej. W obudowie znajdują się śluzy do ręcznej manipulacji w obrębie pola roboczego. Z tego względu po wykryciu rąk ludzkich maszyna musi zwolnić, zatrzymać cykl lub wyłączyć odpowiednie gniazdo w zależności od tego, przez którą śluzę zostaną włożone ręce pracownika.

Również w tym etapie należy oprogramować Panel HMI.

Musi on dawać możliwość logowanie się na jedno z trzech kont: operator, nastawiacz, serwisant. Po zalogowaniu się na panelu powinny znaleźć się następujące podstrony:

1. Ekran główny (widoczny dla operator, nastawiacz, serwisant):

a. Licznik – ogólny, popranych elementów, wadliwych elementów, reset liczników b. Wizualizacja trybu pracy

c. Przycisk uruchamiający pierwszy cykl oraz przycisk uruchamiający końcowy cykl

d. Wyświetlać pomiary ciśnienia prasowania, atmosfery wewnątrz, masy zasypu, wilgotności wewnątrz komory, zawartości tlenu

2. Ekran nastawczy (widoczny dla nastawiacz, serwisant):

a. Możliwość wyłączenia gniazd,

b. Możliwość zmiany nastaw parametrów: czasów nasypywania, rozgarniania, prasowania, prędkości i kierunki rozgarniacza, zadaną masę wyrobu,

c. Licznik całkowity ogólny, popranych elementów, wadliwych elementów, 3. Ekran serwisowy (widoczny dla serwisant):

a. Możliwość podejrzenia stanu wszystkich wejść i wyjść w systemie, b. Odczyt wszystkich wejść analogowych,

(5)

Strona 5 z 8 c. Włączenie i wyłączenie poszczególnych wyjść cyfrowych i analogowych, d. Zmiany parametrów niższego rzędu np. przyspieszeń, prędkości maksymalnych

dla silnika

e. Przycisk resetu liczników

Przedstawione wyżej ekrany mogą zostać rozbite na większą ilość jeśli zwiększy to ich czytelność.

Należy również oprogramować możliwość wymiany danych z wybranym przez Zamawiającego Systemem Eksperckim. Ma on za zadanie zapisanie danych takich jak nastawy, pomiary z czujników i zdjęcia. Na ich podstawie dobierane będą optymalne parametry pracy maszyny. W zależności od potrzeby dane te mają być przesyłane przez wybrany interfejs komunikacyjny lub zapisywane na zewnętrznym nośniku pamięci. Sterownik przemysłowy musi umożliwić wymianę danych z systemem. Po doborze przez Zamawiającego Systemu Eksperckiego Oferent zostanie poinformowany o jego parametrach. Dane jakie należy przekazywać do Systemy Eksperckiego to:

1. Nastawy:

a. Czas nasypywania b. Czas rozgarniania c. Czas prasowania

d. Prędkość i kierunek posuwu rozgarniacza e. Prędkość i kierunek rozgarniacza

f. Wartość zadaną masy wyrobu g. Nazwa produktu

2. Pomiary

a. Ciśnienia prasowania b. Ciśnienia atmosfery c. Masy zasypu proszku

d. Wilgotności wewnątrz komory e. Zawartości tlenu wewnątrz komory f. Wyniki inspekcji wyrobu

g. Wartość liczników

System Ekspercki nie będzie miał możliwości automatycznej zmiany nastaw. Będą one zmieniane ręcznie przez operatora po zaproponowaniu ich przez system,

Uruchomienie urządzenia i testy.

Do realizacji są następujące punkty:

 Uruchomienie cyklu wytwarzania tabletek grzejnych wraz z doborem nastaw dla dwóch pierwszych gniazd.

 Uruchomienie interfejsu użytkownika oraz wdrożenie układu naważania wraz z doborem nastaw. Należy w tym punkcie uzgodnić z dostawcą układu naważania ramkę danych potrzebną do obsługi maszyny. Również w tym punkcie należy opracować interfejs użytkownika z podziałem na podstrony opisane w poprzednich punktach.

 Uruchomienie stanowiska kontroli wizyjnej z uwzględnieniem weryfikacji potrzeby zastosowania oraz doboru oświetlacza. Należy sprawdzić działanie układu kontrolnego na 3 podgrupach wyrobów, 10 obszarach inspekcyjnych oraz wykonanie testów na 200 detalach w 4 turach w cyklu produkcyjnym.

 Uruchomienie współpracy z systemem eksperckim. Minimalna ilość danych do przekazywania została przedstawiona w opisie etapu powyżej.

 Pełne uruchomienie maszyny, poprawa błędów, przetestowanie pracy maszyny minimum 10 testach w pracy ciągłej po minimum 2 godziny.

(6)

Strona 6 z 8 Część prac odbywać się będzie poza siedzibą Zamawiającego. Część testów może odbywać się równolegle. Testy muszą odbywać się z uwzględnieniem reżimu wytwarzania tabletek o czym należy pamiętać przy ustalaniu planu prac.

Wykonanie dokumentacji techniczno-rozruchowej dotyczącej części elektrycznej oraz sterowania

Wykonawca po uruchomieniu maszyny zobowiązuje się do dostarczenia dokumentacji zawierającej:

- wykaz wyposażenia normalnego i specjalnego

- instrukcję użytkowania (dotyczącą części elektrycznej i panelu HMI) - instrukcję obsługi (dotyczącą części elektrycznej i panelu HMI) - instrukcję konserwacji (dotyczącą części elektrycznej i panelu HMI) - instrukcję BHP (dotyczącą części elektrycznej i panelu HMI)

- wykaz części zamiennych (dotyczącą części elektrycznej i panelu HMI) - wykaz części zapasowych (dotyczącą części elektrycznej i panelu HMI)

- wykaz faktycznie posiadanego wyposażenia (dotyczącą części elektrycznej i panelu HMI) Przeprowadzenie szkoleń obsługowych i technologicznych

Wykonawca zobowiązany jest do przeprowadzenia dwóch oddzielnych szkoleń:

1. Szkolenie z obsługi części zasilania oraz korzystania z Panelu HMI

2. Szkolenie z doboru nastaw wymaganych do pracy linii, systemu wizyjnego oraz z systemu eksperckiego w zakresie przesyłania danych

Oba szkolenia muszą odbyć się oddzielnie z czego jedno w siedzibie Zamawiającego a drugie w lokalizacji docelowej.

Udzielenie licencji na dowolne wykorzystanie oprogramowania w powstałej maszynie

Wykonawca udzieli licencji wieczystej, pozwalającej wykorzystywać, modyfikować i aktualizować dostarczony kod obsługujący sterownik PLC i panel HMI na nieograniczoną liczbę maszyn.

Serwis

Wykonawca zobowiązuje się do serwisu gwarancyjnego przez minimalny okres 24 miesięcy oraz odpłatnego serwisu pogwarancyjnego przez okres minimum 36 miesięcy od zakończenia okresu gwarancji. Dodatkowo Wykonawca zobowiązuje się do podjęcia działań w celu usunięcia usterki w minimalnym czasie nie dłuższym niż 12 godzin od pisemnego (drogą elektroniczną) lub / i telefonicznego zgłoszenia usterki. Przez podjęcie działań nie jest rozumiana obecność w siedzibie klienta końcowego, a próba diagnostyki, zamówienie zapasowych podzespołów, poprawki w kodzie programu itp.

Wykaz elementów do sterowania, które dostarcza Zamawiający.

Tabela 1.

Nazwa / model Sztuk

1 Siłowniki pneumatyczne z kontraktonowymi czujnikami skrajnych położeń tłoków;

CDQMB20-10 Siłownik kompaktowy, prowadnice slizgowe,sr 20,skok 10mm

4

MGPM16-140Z Siłownik kompaktowy z prowadnicami slizgowymi,

sr.16mm, skok 140mm, gwint M5x0.8

1

(7)

Strona 7 z 8 MGPM25TF-10Z Siłownik kompaktowy z

prowadnicami slizgowymi, sr.25mm, skok 10mm, gwint G

4 Wyspa zaworowa SS5Y3-10-9226OFX Seria SY3000 (Type 10), 9 Stanowisk Wtyk D-sub, 25-pinowy, wewnetrzne zasilanie pilota

1

5 Stół obrotowy, dwutłokowy, 3-połozeniowy z konektorowymi czujnikami położeń MSZB20A

1 6 Elektryczny stolik przesuwny LESH16RAJ-

100B-R16P1 JP 8479899790

2 7 Czujnik Mitutoyo MLH-521 wraz ze

sterownikiem

1 8 Silnik serwo wraz z driverem Mitsubishi HG-

KR13B

1 9 Stół obrotowy czteropozycyjny Weis TC150T 1 10 Prasa hydrauliczna, jako urządzenie podrzędne,

przystosowana do sterowania zewnętrznym sygnałem sterującym bezpośrednio z PLC, po przez przekaźnik na elektrozaworach (sygnał sterujący Dc 24V 20mA). Oprócz sygnałów do sterowania elektrozaworem i silnikiem

wymagane będzie zewnętrze zamknięcie obwodu bezpieczeństwa – styki

wyprowadzonego przewodu wielożyłowego będą musiały być zwarte przy pomocy

przekaźnika na PLC aby urządzenie działało..

Rozwarcie styków będzie równoznaczne z wciśnięciem awaryjnego przycisku

bezpieczeństwa. W trybie z zdalny będzie można sterować: wysuwem i powrotem siłownika, uruchamiać i zatrzymywać silniki elektryczne, oraz będzie można symulować wciśnięcie przycisku bezpieczeństwa, oraz będzie możliwy odczyt z czujników (uwaga czujniki są już podpięte pod źródło zasilnia).

Zasilanie prasy Ac 3x400V 50Hz sieci TN-S, wtyczka 16A (z bolcem PE), napięcie

sterowania Dc 24V, silnik zasilacza

hydraulicznego 5,5kW 1455obr/min – 1 szt.

1

11 Przetwornik ciśnienia 4-20mA – zamontowany w prasie hydraulicznej

1 12 Liniowy czujnik magnetyczny w siłowniku 4-

20V– zamontowany w prasie hydraulicznej

1 13 Belka tensometryczna (jako urządzenie

podrzędne) – dotyczy systemu kontroli wyrobu 1 14 Waga tensometryczna (jako urządzenie

podrzędne) – komunikacja Profinet

1 15 Gniazda do podłączenia osuszaczy powietrza –

230 V, 16A

1

(8)

Strona 8 z 8 16 Programowalny przetwornik punktu rosy Czaki

DPT-21

1 17 Tablicowy miernik sygnału prądowego

dedykowany do przetworników wilgotności gazów Czaki DPM-221 (w przypadku kiedy w sterowniku ogólnym nie da się zawrzeć funkcji przetwornik punktu rosy Czaki DPT-21)

1

18 Układ bezpieczeństwa z obsługą 12 bramek świetlnych (odbiornik M.D. Micro Detectors FQID/BP-0E - 12 szt; Bramka świetlna - nadajnik M.D. Micro Detectors FQIH/00-0E - 12 szt)

24 (12 nadajnik, 12

odbiornik) 19 Sterowane gniazdo do podłączenia kompresora

24/10 GENESI S – 230 V z silnikiem 1,1 kW 1

Wykaz elementów do sterowania, które dostarcza Wykonawca.

20 System wizyjny (wraz z oświetlaczem

wbudowanym emitujący światło czerwone) o min parametrach: rozdzielczości 640x480 px, obiektyw o ogniskowej 12mm, ustawiona w odległości roboczej równej ok. 210 mm od frontu kamery do elementu, uzyskano pole widzenia o wymiarach ok. 60x45 mm.

Zamawiający przeprowadził wstępne testy na podstawie których określone zostały minimalne wymagania w/w kamery.

1

Termin realizacji etapu II do 31.08.2021 r.