5.4 Przewód rurowy
5.4.2 Dozwolone siły i momenty oddziałujące na króćce pompy
Rys. 5: Siły i momenty oddziałujące na króćce pompy, ustawienie poziome, rys. 0 Parametry dotyczące obciążenia zaczerpnięto z normy ISO 5199. Dotyczą one każdego króćca pompy z uwzględnieniem oznaczenia dla trzech osi danego kołnierza.
Dane dotyczące sił i momentów odnoszą się tylko do statycznych obciążeń przewodów rurowych. W razie przekroczenia konieczna jest powtórna kontrola.
Jeśli niezbędne jest obliczeniowe świadectwo wytrzymałości, wartości otrzymuje się po złożeniu zapytania.
Dane dotyczą tylko ustawienia z całkowicie zalaną podstawą, przykręconą do sztywnego, równego fundamentu.
2580.815/12-PL Tabela 9: Siły i momenty oddziałujące na króćce pompy, ustawienie poziome, rys. 0
Wielkości Kształt wirnika Korpus łożyskowy
Kołnierze Siły, króciec ssawny Momenty, króciec ssawny
Siły, króciec tłoczny Momenty, króciec tłoczny 65-215 F S01 80 65 800 700 900 1400 400 450 600 800 600 750 650 1150 400 400 550 750 65-216 E S02 80 65 800 700 900 1400 400 450 600 800 600 750 650 1150 400 400 550 750 65-217 F S01 80 65 800 700 900 1400 400 450 600 800 600 750 650 1150 400 400 550 750 65-250 K S01 80 65 800 700 900 1400 400 450 600 800 600 750 650 1150 400 400 550 750 65-252 K S02 80 65 800 700 900 1400 400 450 600 800 600 750 650 1150 400 400 550 750 80-215 F S01 100 80 1050 950 1200 1850 450 500 600 900 700 900 800 1400 400 450 600 800 80-216 F S01 100 80 1050 950 1200 1850 450 500 600 900 700 900 800 1400 400 450 600 800 80-216 E S02 100 80 1050 950 1200 1850 450 500 600 900 700 900 800 1400 400 450 600 800 80-217 F S01 100 80 1050 950 1200 1850 450 500 600 900 700 900 800 1400 400 450 600 800 80-250 K S01 100 80 1050 950 1200 1850 450 500 600 900 700 900 800 1400 400 450 600 800 80-252 F S01 100 80 1050 950 1200 1850 450 500 600 900 700 900 800 1400 400 450 600 800 80-253 F S02 100 80 1050 950 1200 1850 450 500 600 900 700 900 800 1400 400 450 600 800 80-253 E S02 100 80 1050 950 1200 1850 450 500 600 900 700 900 800 1400 400 450 600 800 80-315 F S03 100 80 1050 950 1200 1850 450 500 600 900 700 900 800 1400 400 450 600 800 80-315 K S03 100 80 1050 950 1200 1850 450 500 600 900 700 900 800 1400 400 450 600 800 80-315 D S03 100 80 1050 950 1200 1850 450 500 600 900 700 900 800 1400 400 450 600 800 80-316 D S03 125 80 1250 1100 1400 2150 550 650 750 1050 700 900 800 1400 400 450 600 800 80-317 F S03 100 80 1050 950 1200 1850 450 500 600 900 700 900 800 1400 400 450 600 800 80-317 D S03 100 80 1050 950 1200 1850 450 500 600 900 700 900 800 1400 400 450 600 800 100-215 F S01 100 100 1050 950 1200 1850 450 500 600 900 950 1200 1050 1850 450 500 600 900 100-250 E S01 100 100 1050 950 1200 1850 450 500 600 900 950 1200 1050 1850 450 500 600 900 100-251 F S02 100 100 1050 950 1200 1850 450 500 600 900 950 1200 1050 1850 450 500 600 900 100-252 F S01 100 100 1050 950 1200 1850 450 500 600 900 950 1200 1050 1850 450 500 600 900 100-253 F S02 100 100 1050 950 1200 1850 450 500 600 900 950 1200 1050 1850 450 500 600 900 100-253 E S02 100 100 1050 950 1200 1850 450 500 600 900 950 1200 1050 1850 450 500 600 900 100-253 K S02 100 100 1050 950 1200 1850 450 500 600 900 950 1200 1050 1850 450 500 600 900 100-253 D S02 150 100 1600 1400 1750 2750 600 700 900 1300 950 1200 1050 1850 450 500 600 900 100-254 F S01 100 100 1050 950 1200 1850 450 500 600 900 950 1200 1050 1850 450 500 600 900 100-254 K S01 100 100 1050 950 1200 1850 450 500 600 900 950 1200 1050 1850 450 500 600 900 100-316 F, K S03 150 100 1600 1400 1750 2750 600 700 900 1300 950 1200 1050 1850 450 500 600 900 100-316 D S03 150 100 1600 1400 1750 2750 600 700 900 1300 950 1200 1050 1850 450 500 600 900 100-317 E S03 125 100 1250 1100 1400 2150 550 650 750 1050 950 1200 1050 1850 450 500 600 900 100-400 K S04 150 100 1600 1400 1750 2750 600 700 900 1300 950 1200 1050 1850 450 500 600 900 100-401 E S04 125 100 1250 1100 1400 2150 550 650 750 1050 950 1200 1050 1850 450 500 600 900 100-401 F S04 125 100 1250 1100 1400 2150 550 650 750 1050 950 1200 1050 1850 450 500 600 900 100-401 K S04 125 100 1250 1100 1400 2150 550 650 750 1050 950 1200 1050 1850 450 500 600 900 150-253 D S02 150 150 1600 1400 1750 2750 600 700 900 1300 1400 1750 1600 2750 600 700 900 1300 150-315 F S03 150 150 1600 1400 1750 2750 600 700 900 1300 1400 1750 1600 2750 600 700 900 1300 150-315 D S03 150 150 1600 1400 1750 2750 600 700 900 1300 1400 1750 1600 2750 600 700 900 1300 150-317 E S03 150 150 1600 1400 1750 2750 600 700 900 1300 1400 1750 1600 2750 600 700 900 1300 150-317 K S03 150 150 1600 1400 1750 2750 600 700 900 1300 1400 1750 1600 2750 600 700 900 1300 150-400 K S04 200 150 2100 1900 2350 3650 800 950 1150 1700 1400 1750 1600 2750 600 700 900 1300 150-401 E S04 150 150 1600 1400 1750 2750 600 700 900 1300 1400 1750 1600 2750 600 700 900 1300 150-401 F S04 150 150 1600 1400 1750 2750 600 700 900 1300 1400 1750 1600 2750 600 700 900 1300 150-403 K S04 200 150 2100 1900 2350 3650 800 950 1150 1700 1400 1750 1600 2750 600 700 900 1300 200-315 K S03 200 200 2100 1900 2350 3650 800 950 1150 1700 1900 2350 2100 3650 800 950 1150 1700 200-315 D S03 200 200 2100 1900 2350 3650 800 950 1150 1700 1900 2350 2100 3650 800 950 1150 1700
2580.815/12-PL Wielkości Kształt wirnika Korpus łożyskowy
Kołnierze Siły, króciec ssawny Momenty, króciec ssawny
Siły, króciec tłoczny Momenty, króciec tłoczny
DN1 DN2 Fy Fz Fx ∑F My Mz Mx ∑M Fy Fz Fx ∑F My Mz Mx ∑M
200-316 K S03 200 200 2100 1900 2350 3650 800 950 1150 1700 1900 2350 2100 3650 800 950 1150 1700 200-317 K S03 200 200 2100 1900 2350 3650 800 950 1150 1700 1900 2350 2100 3650 800 950 1150 1700 200-318 K S03 200 200 2100 1900 2350 3650 800 950 1150 1700 1900 2350 2100 3650 800 950 1150 1700 200-401 E S04 200 200 2100 1900 2350 3650 800 950 1150 1700 1900 2350 2100 3650 800 950 1150 1700 200-402 K S04 200 200 2100 1900 2350 3650 800 950 1150 1700 1900 2350 2100 3650 800 950 1150 1700 200-403 K S04 200 200 2100 1900 2350 3650 800 950 1150 1700 1900 2350 2100 3650 800 950 1150 1700 250-401 K S04 250 250 2600 2400 2950 4550 1100 1300 1550 2300 2400 2950 2600 4550 1100 1300 1550 2300 250-403 K S04 250 250 2600 2400 2950 4550 1100 1300 1550 2300 2400 2950 2600 4550 1100 1300 1550 2300 300-400 K S04 300 300 3150 2800 3500 5500 1500 1750 2100 3100 2800 3500 3150 5500 1500 1750 2100 3100 300-401 K S04 300 300 3150 2800 3500 5500 1500 1750 2100 3100 2800 3500 3150 5500 1500 1750 2100 3100
Ustawienie pionowe
Rys. 6: Siły i momenty oddziałujące na króćce pompy, ustawienie pionowe, z płytą montażową
Parametry dotyczące obciążenia zaczerpnięto z normy ISO 5199. Dotyczą one każdego króćca pompy z uwzględnieniem oznaczenia dla trzech osi danego kołnierza.
Dane dotyczące sił i momentów odnoszą się tylko do statycznych obciążeń przewodów rurowych. W razie przekroczenia konieczna jest powtórna kontrola.
Jeśli niezbędne jest obliczeniowe świadectwo wytrzymałości, wartości otrzymuje się po złożeniu zapytania.
Dane dotyczą tylko ustawienia z całkowicie zalaną podstawą, przykręconą do sztywnego, równego fundamentu.
Tabela 10: Siły i momenty oddziałujące na króćce pompy, ustawienie pionowe, z płytą montażową
Wielkości Kształt wirnika Korpus łożyskowy
Kołnierze Siły, króciec ssawny Momenty, króciec ssawny
Siły, króciec tłoczny Momenty, króciec tłoczny 65-215 F S01 80 65 700 900 800 1400 400 450 600 800 750 600 650 1150 400 400 550 750 65-216 E S02 80 65 700 900 800 1400 400 450 600 800 750 600 650 1150 400 400 550 750 65-217 F S01 80 65 700 900 800 1400 400 450 600 800 750 600 650 1150 400 400 550 750 65-250 K S01 80 65 700 900 800 1400 400 450 600 800 750 600 650 1150 400 400 550 750 65-252 K S02 80 65 700 900 800 1400 400 450 600 800 750 600 650 1150 400 400 550 750
2580.815/12-PL Wielkości Kształt wirnika Korpus łożyskowy
Kołnierze Siły, króciec ssawny Momenty, króciec ssawny
Siły, króciec tłoczny Momenty, króciec tłoczny
DN1 DN2 Fy Fz Fx ∑F My Mz Mx ∑M Fy Fz Fx ∑F My Mz Mx ∑M
80-215 F S01 100 80 950 1200 1050 1850 450 500 600 900 900 700 800 1400 400 450 600 800 80-216 F S01 100 80 950 1200 1050 1850 450 500 600 900 900 700 800 1400 400 450 600 800 80-216 E S02 100 80 950 1200 1050 1850 450 500 600 900 900 700 800 1400 400 450 600 800 80-217 F S01 100 80 950 1200 1050 1850 450 500 600 900 900 700 800 1400 400 450 600 800 80-250 K S01 100 80 950 1200 1050 1850 450 500 600 900 900 700 800 1400 400 450 600 800 80-252 F S01 100 80 950 1200 1050 1850 450 500 600 900 900 700 800 1400 400 450 600 800 80-253 F S02 100 80 950 1200 1050 1850 450 500 600 900 900 700 800 1400 400 450 600 800 80-253 E S02 100 80 950 1200 1050 1850 450 500 600 900 900 700 800 1400 400 450 600 800 80-315 K S03 100 80 950 1200 1050 1850 450 500 600 900 900 700 800 1400 400 450 600 800 80-315 D S03 100 80 950 1200 1050 1850 450 500 600 900 900 700 800 1400 400 450 600 800 80-316 D S03 125 80 1100 1400 1250 2150 550 650 750 1050 900 700 800 1400 400 450 600 800 80-317 F S03 100 80 950 1200 1050 1850 450 500 600 900 900 700 800 1400 400 450 600 800 80-317 D S03 100 80 950 1200 1050 1850 450 500 600 900 900 700 800 1400 400 450 600 800 100-215 F S01 100 100 950 1200 1050 1850 450 500 600 900 1200 950 1050 1850 450 500 600 900 100-251 F S02 100 100 950 1200 1050 1850 450 500 600 900 1200 950 1050 1850 450 500 600 900 100-252 F S01 100 100 950 1200 1050 1850 450 500 600 900 1200 950 1050 1850 450 500 600 900 100-253 F S02 100 100 950 1200 1050 1850 450 500 600 900 1200 950 1050 1850 450 500 600 900 100-253 K S02 100 100 950 1200 1050 1850 450 500 600 900 1200 950 1050 1850 450 500 600 900 100-253 D S02 150 100 1400 1750 1600 2750 600 700 900 1300 1200 950 1050 1850 450 500 600 900 100-254 F,K S01 100 100 950 1200 1050 1850 450 500 600 900 1200 950 1050 1850 450 500 600 900 100-316 F,K S03 150 100 1400 1750 1600 2750 600 700 900 1300 1200 950 1050 1850 450 500 600 900 100-316 D S03 150 100 1400 1750 1600 2750 600 700 900 1300 1200 950 1050 1850 450 500 600 900 150-253 D S02 150 150 1400 1750 1600 2750 600 700 900 1300 1750 1400 1600 2750 600 700 900 1300 150-315 F,K S03 150 150 1400 1750 1600 2750 600 700 900 1300 1750 1400 1600 2750 600 700 900 1300 150-315 D S03 150 150 1400 1750 1600 2750 600 700 900 1300 1750 1400 1600 2750 600 700 900 1300 150-317 K S03 150 150 1400 1750 1600 2750 600 700 900 1300 1750 1400 1600 2750 600 700 900 1300 200-315 K S03 200 200 1900 2350 2100 3650 800 950 1150 1700 2350 1900 2100 3650 800 950 1150 1700 200-315 D S03 200 200 1900 2350 2100 3650 800 950 1150 1700 2350 1900 2100 3650 800 950 1150 1700 200-316 K S03 200 200 1900 2350 2100 3650 800 950 1150 1700 2350 1900 2100 3650 800 950 1150 1700 200-317 K S03 200 200 1900 2350 2100 3650 800 950 1150 1700 2350 1900 2100 3650 800 950 1150 1700 200-318 K S03 200 200 1900 2350 2100 3650 800 950 1150 1700 2350 1900 2100 3650 800 950 1150 1700
Rys. 7: Siły i momenty oddziałujące na króćce pompy, ustawienie pionowe, z kolanem ssawnym
Parametry dotyczące obciążenia zaczerpnięto z normy ISO 5199. Dotyczą one każdego króćca pompy z uwzględnieniem oznaczenia dla trzech osi danego kołnierza.
2580.815/12-PL
Dane dotyczące sił i momentów odnoszą się tylko do statycznych obciążeń przewodów rurowych. W razie przekroczenia konieczna jest powtórna kontrola.
Jeśli niezbędne jest obliczeniowe świadectwo wytrzymałości, wartości otrzymuje się po złożeniu zapytania.
Dane dotyczą tylko ustawienia z całkowicie zalaną podstawą, przykręconą do sztywnego, równego fundamentu.
Tabela 11: Siły i momenty oddziałujące na króćce pompy, ustawienie pionowe, z kolanem ssawnym
Wielkości Kształt wirnika Korpus łożyskowy
Kołnierze Siły, króciec ssawny Momenty, króciec ssawny
Siły, króciec tłoczny Momenty, króciec tłoczny
DN1 DN2 Fy Fz Fx ∑F My Mz Mx ∑M Fy Fz Fx ∑F My Mz Mx ∑M
50-215 F S01 65 50 1700 2100 1850 3300 1100 1200 1500 2200 600 500 550 900 350 400 500 700 50-216 F S01 65 50 1700 2100 1850 3300 1100 1200 1500 2200 600 500 550 900 350 400 500 700 50-250 K S01 65 50 1700 2100 1850 3300 1100 1200 1500 2200 600 500 550 900 350 400 500 700 50-251 K S02 65 50 1700 2100 1850 3300 1100 1200 1500 2200 600 500 550 900 350 400 500 700 65-215 F S01 80 65 2050 2500 2250 3950 1150 1300 1600 2350 750 600 650 1150 400 400 550 750 65-216 E S02 80 65 2050 2500 2250 3950 1150 1300 1600 2350 750 600 650 1150 400 400 550 750 65-217 F S01 80 65 2050 2500 2250 3950 1150 1300 1600 2350 750 600 650 1150 400 400 550 750 65-250 K S01 80 65 2050 2500 2250 3950 1150 1300 1600 2350 750 600 650 1150 400 400 550 750 65-252 K S02 80 65 2050 2500 2250 3950 1150 1300 1600 2350 750 600 650 1150 400 400 550 750 80-215 F S01 100 80 2700 3350 3000 5250 1250 1450 1750 2600 900 700 800 1400 400 450 600 800 80-216 F S01 100 80 2700 3350 3000 5250 1250 1450 1750 2600 900 700 800 1400 400 450 600 800 80-216 E S02 100 80 2700 3350 3000 5250 1250 1450 1750 2600 900 700 800 1400 400 450 600 800 80-217 F S01 100 80 2700 3350 3000 5250 1250 1450 1750 2600 900 700 800 1400 400 450 600 800 80-250 K S01 100 80 2700 3350 3000 5250 1250 1450 1750 2600 900 700 800 1400 400 450 600 800 80-252 F S01 100 80 2700 3350 3000 5250 1250 1450 1750 2600 900 700 800 1400 400 450 600 800 80-253 F S02 100 80 2700 3350 3000 5250 1250 1450 1750 2600 900 700 800 1400 400 450 600 800 80-253 E S02 100 80 2700 3350 3000 5250 1250 1450 1750 2600 900 700 800 1400 400 450 600 800 80-315 K S03 100 80 2700 3350 3000 5250 1250 1450 1750 2600 900 700 800 1400 400 450 600 800 80-315 D S03 100 80 2700 3350 3000 5250 1250 1450 1750 2600 900 700 800 1400 400 450 600 800 80-316 D S03 125 80 3200 3950 3550 6200 1500 1900 2100 3050 900 700 800 1400 400 450 600 800 80-317 F S03 100 80 2700 3350 3000 5250 1250 1450 1750 2600 900 700 800 1400 400 450 600 800 80-317 D S03 100 80 2700 3350 3000 5250 1250 1450 1750 2600 900 700 800 1400 400 450 600 800 100-215 F S01 100 100 2700 3350 3000 5250 1250 1450 1750 2600 1200 950 1050 1850 450 500 600 900 100-251 F S02 100 100 2700 3350 3000 5250 1250 1450 1750 2600 1200 950 1050 1850 450 500 600 900 100-252 F S01 100 100 2700 3350 3000 5250 1250 1450 1750 2600 1200 950 1050 1850 450 500 600 900 100-253 F S02 100 100 2700 3350 3000 5250 1250 1450 1750 2600 1200 950 1050 1850 450 500 600 900 100-253 K S02 100 100 2700 3350 3000 5250 1250 1450 1750 2600 1200 950 1050 1850 450 500 600 900 100-253 D S02 150 100 4050 5000 4500 7850 1750 2050 2500 3650 1200 950 1050 1850 450 500 600 900 100-254 F,K S01 100 100 4050 5000 4500 7850 1750 2050 2500 3650 1200 950 1050 1850 450 500 600 900 100-316 F,K S03 150 100 4050 5000 4500 7850 1750 2050 2500 3650 1200 950 1050 1850 450 500 600 900 100-316 D S03 150 100 4050 5000 4500 7850 1750 2050 2500 3650 1200 950 1050 1850 450 500 600 900 150-253 D S02 150 150 4050 5000 4500 7850 1750 2050 2500 3650 1750 1400 1600 2750 600 700 900 1300 150-315 F S03 150 150 4050 5000 4500 7850 1750 2050 2500 3650 1750 1400 1600 2750 600 700 900 1300 150-315 D S03 150 150 4050 5000 4500 7850 1750 2050 2500 3650 1750 1400 1600 2750 600 700 900 1300 150-317 K S03 150 150 4050 5000 4500 7850 1750 2050 2500 3650 1750 1400 1600 2750 600 700 900 1300 200-315 K S03 200 200 5400 6700 6000 10450 2300 2650 3250 4800 2350 1900 2100 3650 800 950 1150 1700 200-315 D S03 200 200 5400 6700 6000 10450 2300 2650 3250 4800 2350 1900 2100 3650 800 950 1150 1700 200-316 K S03 200 200 5400 6700 6000 10450 2300 2650 3250 4800 2350 1900 2100 3650 800 950 1150 1700 200-317 K S03 200 200 5400 6700 6000 10450 2300 2650 3250 4800 2350 1900 2100 3650 800 950 1150 1700 200-318 K S03 200 200 5400 6700 6000 10450 2300 2650 3250 4800 2350 1900 2100 3650 800 950 1150 1700
2580.815/12-PL 5.4.3 Wyrównanie próżni
WSKAZÓWKA
Podczas tłoczenia ze zbiorników próżniowych zalecane jest przygotowanie próżniowego przewodu wyrównawczego.
Wymagania dotyczące próżniowego przewodu wyrównawczego:
▪ Minimalna szerokość znamionowa przewodu rurowego wynosi 25 mm.
▪ Przewód rurowy kończy się w zbiorniku ponad punktem najwyższego, dopuszczalnego poziomu cieczy.
1 2
5
4 3
6 Rys. 8: Wyrównanie próżni
1 Zbiornik próżniowy 2 Próżniowy przewód wyrównawczy
3 Zawór odcinający 4 Zawór klapowy zwrotny
5 Główny zawór odcinający 6 Próżniowo szczelny zawór odcinający
WSKAZÓWKA
Dodatkowy rurociąg z możliwością odcięcia (przewód wyrównawczy króćca tłocznego pompy) ułatwia odpowietrzanie pompy przed uruchomieniem.
5.5 Przyłącza pomocnicze
OSTRZEŻENIE
Śruby zamykające znajdujące się pod ciśnieniem
Niebezpieczeństwo zranienia przez ruchome elementy lub wydostające się medium!
▷ Nie używać śrub zamykających do zredukowania ciśnienia w korpusie pompy.
▷ Zawsze stosować odpowiednie urządzenie odpowietrzające (zawór odpowietrzający itp.).
Dostępne są następujące przyłącza pomocnicze:
2580.815/12-PL Tabela 12: Wielkości przyłączy pomocniczych
Przyłącze
1M.1 Manometr G 1/2
1M.2 6) Manometr - G 1/2
6D Odpowietrzenie G 1/2 G 3/4 G 1 G 1 1/4
3M Manometr próżniowy G 1/2
6B Spust z korpusu G 1/2 G 1
8B Kontrola szczelności G 3/8
13D Otwór wlewu
5.6 Kontrolowanie ustawienia sprzęgła
NIEBEZPIECZEŃSTWO
Niedozwolone temperatury sprzęgła lub ułożyskowania w wyniku błędnego ustawienia sprzęgła
Niebezpieczeństwo wybuchu!
Niebezpieczeństwo oparzenia!
▷ Zadbać o zawsze prawidłowe ustawienie sprzęgła.
6) Tylko dla ustawienia pionowego
2580.815/12-PL
UWAGA
Przesunięcie wału pompy i silnika Uszkodzenie pompy, silnika i sprzęgła!
▷ Kontrolę sprzęgła należy przeprowadzać zawsze po ustawieniu pompy oraz po podłączeniu przewodu rurowego.
▷ Przeprowadzić kontrolę sprzęgła również w przypadku agregatów pompowych, które zostały dostarczone na wspólnej podstawie.
A B
A B
a) b)
B B
A A 1
1 2 1 2
1
Rys. 10: Skontrolować ustawienie sprzęgła: a) sprzęgło, b) sprzęgło z tuleją pośrednią
1 Liniał 2 Sprawdzian
ü Osłona sprzęgła i ewentualnie stopa wsporcza osłony sprzęgła są zdemontowane.
1. Odkręcić stopkę podporową i dociągnąć bez naprężania.
2. Ułożyć liniał osiowo nad obiema połówkami sprzęgła.
3. Pozostawić liniał i obrócić sprzęgło ręką.
Sprzęgło jest ustawione prawidłowo, jeśli na całym obwodzie ma taki sam odstęp A lub B od danego wału.
Odchylenie obydwu połówek sprzęgła może wynosić osiowo i promieniowo ≤ 0,1 mm, zarówno w stanie spoczynku, jak również przy temperaturze roboczej i pod działaniem ciśnienia na ssaniu.
4. Sprawdzić odstęp (patrz wymiar na planie ustawienia) połówek sprzęgła na obwodzie.
Sprzęgło jest ustawione prawidłowo, jeśli na całym obwodzie odstęp pomiędzy połówkami sprzęgła jest taki sam.
Odchylenie obydwu połówek sprzęgła może wynosić osiowo i promieniowo ≤ 0,1 mm, zarówno w stanie spoczynku, jak również przy temperaturze roboczej i pod działaniem ciśnienia na ssaniu.
5. Przy prawidłowym ustawieniu z powrotem zamontować osłonę sprzęgła i ewentualnie stopę wsporczą.
Kontrola ustawienia sprzęgła za pomocą lasera
Ustawienie sprzęgła można również opcjonalnie sprawdzić za pomocą lasera. W tym celu przestrzegać informacji zawartych w dokumentacji producenta dotyczącej urządzenia pomiarowego.
2580.815/12-PL
5.7 Kontrola napędu pasowego
5.7.1 Sprawdzanie ustawienia kół pasowych
max. 1 mm 1
Rys. 11: Sprawdzanie kół pasowych
ü Osłona pasków jest zdemontowana.
ü Niezbędne narzędzia: sprawdzian, liniał 1. Przyłożyć liniał (1) do obydwu kół pasowych.
2. Pozostawić przylegający liniał (1) i obrócić dalej punkt pomiaru ręcznie.
3. W razie potrzeby skorygować ustawienie. (ð Rozdział 7.5.8, Strona 73) 4. Ponownie zamontować osłonę pasków.
5.7.2 Naprężanie pasków
UWAGA
Zbyt niskie naprężenie wstępne
Niewystarczające przekazywanie mocy, zużycie w wyniku dużego poślizgu!
▷ Sprawdzanie sił naprężenia wstępnego
UWAGA
Zbyt wysokie naprężenie wstępne
Nadmierne rozciągnięcie, zbędne odkształcanie, zbyt wysokie temperatury, skrócenie okresu żywotności!
▷ Sprawdzanie sił naprężenia wstępnego 901.59
Rys. 12: Naprężanie pasków
1. Ustawić naprężenie wstępne, dokręcając i zwalniając śrubę 901.59.
2. Naprężenie wstępne należy sprawdzić po upływie od 30 min do 1 godz. od czasu pierwszego naprężenia.
3. Należy przestrzegać sił naprężenia wstępnego pasków klinowych oraz głębokości docisku zgodnie z poniższą tabelą.
Kontrola odbywa się z zastosowaniem urządzenia do pomiaru naprężenia pasków (nie wchodzi w zakres dostawy).
Tabela 13: Siły wstępnego naprężenia pasków klinowych oraz głębokości docisku
Profil Siła kontrolna na pasek klinowy
Średnica najmniejszego
koła
Statyczna siła naprężenia odcinka między kołami
Głębokość docisku na 100 mm odstępu osi
Standard wąskoprofilowy Standard wąskopro
filowy
2580.815/12-PL
OSTRZEŻENIE
Brakujące urządzenia ochronne
Niebezpieczeństwo zranienia przez ruchome elementy lub wypływające medium!
▷ Bezpośrednio po zakończeniu robót należy ponownie zamontować i uruchomić wszystkie urządzenia zabezpieczające i ochronne.
5.8 Ustawianie pompy i silnika
Po ustawieniu agregatu pompowego oraz podłączeniu przewodów rurowych sprawdzić ustawienie sprzęgła i, jeśli to niezbędne, poprawić ustawienie agregatu pompowego (przy silniku).
5.8.1 Silniki ze śrubą nastawczą
1
3 2
Rys. 13: Silnik ze śrubą nastawczą
1 Śruba z łbem sześciokątnym 2 Śruba nastawcza 3 Nakrętka zabezpieczająca
ü Osłona sprzęgła i ewentualnie jej stopa wsporcza są zdemontowane.
1. Skontrolować ustawienie sprzęgła.
2. Odkręcić śruby z łbem sześciokątnym (1) na silniku i nakrętki zabezpieczające (3) na płycie fundamentowej.
3. Wyregulować śruby nastawcze (2) ręcznie lub za pomocą klucza szczękowego, aż ustawienie sprzęgła będzie prawidłowe, a wszystkie łapy silnika będą w całości przylegały do podłoża.
4. Z powrotem dokręcić śruby z łbem sześciokątnym (1) na silniku i nakrętki zabezpieczające (3) na płycie fundamentowej.
5. Sprawdzić działanie sprzęgła/wału.
Sprzęgło/wał musi dawać się lekko obracać ręką.
OSTRZEŻENIE
Odkryte obracające się sprzęgło
Niebezpieczeństwo zranienia przez obracające się wały!
▷ Eksploatować agregat pompowy tylko z założoną osłoną sprzęgła.
Jeśli na wyraźne życzenie zamawiającego firma KSB nie dostarczy osłony sprzęgła, użytkownik ma obowiązek ją zamówić.
▷ Podczas wyboru osłony sprzęgła zwracać uwagę na odpowiednie dyrektywy.
2580.815/12-PL
NIEBEZPIECZEŃSTWO
Niebezpieczeństwo zapłonu przez iskrę powstałą na skutek tarcia Niebezpieczeństwo eksplozji!
▷ Materiał osłony sprzęgła należy dobrać w taki sposób, aby w przypadku zetknięcia mechanicznego nie powodował powstawania iskier.
6. Z powrotem zamontować osłonę sprzęgła ewentualnie jej stopę wsporczą.
7. Sprawdzić odstęp sprzęgła od osłony.
Sprzęgło i osłona nie mogą się stykać.
5.9 Kontrola środków smarnych
Łożyska smarowane smarem stałym
Łożyska smarowane smarem stałym są już napełnione przez producenta.
Zbiornik cieczy smarującej dla uszczelnienia z pierścieniem ślizgowym Komory smarowe są już napełnione fabrycznie.
Przed pierwszym uruchomieniem sprawdzić poziom cieczy smarującej.
10mm
1 1
2 2
Rys. 14: Sprawdzanie cieczy smarującej ü Ustawić prawidłowo agregat pompy.
1. Wykręcić śrubę zamykającą (1) wraz z pierścieniem uszczelniającym (2).
2. Jeśli poziom cieczy smarującej znajduje się w zakresie tolerancji rzędu 10 mm poniżej otworu zamykającego – ponownie wkręcić śrubę zamykającą (1) wraz z pierścieniem uszczelniającym (2).
3. Jeśli poziom cieczy smarującej jest niższy, niż zakres tolerancji – dolać cieczy smarującej. (ð Rozdział 7.2.3.2, Strona 48)
5.10 Podłączanie elementów elektrycznych
NIEBEZPIECZEŃSTWO
Wykonywanie prac przy przyłączeniu kabli elektrycznych przez niewykwalifikowany personel
Zagrożenie życia na skutek porażenia prądem!
▷ Prace przy przyłączeniu kabli elektrycznych może wykonywać tylko wykwalifikowany elektryk.
▷ Przestrzegać przepisów określonych w normie IEC 60364 i dotyczących ochrony przeciwwybuchowej EN 60079.
2580.815/12-PL
OSTRZEŻENIE
Nieprawidłowe przyłącze sieciowe Uszkodzenie sieci elektrycznej, zwarcie!
▷ Należy przestrzegać warunków technicznych wydanych przez lokalne zakłady energetyczne.
1. Porównać dostępne napięcie sieciowe z informacjami na tabliczce znamionowej silnika.
2. Wybrać odpowiedni rodzaj podłączenia.
WSKAZÓWKA
Zalecane jest zamontowanie wyłącznika ochronnego silnika.
5.11 Sprawdzanie kierunku obrotu
NIEBEZPIECZEŃSTWO
Wzrost temperatury w wyniku stykania się elementów obracających się i nieruchomych
Niebezpieczeństwo eksplozji!
Uszkodzenie agregatu pompowego!
▷ Nigdy nie sprawdzać kierunku obrotu przy suchej pompie.
▷ Wysprzęglić pompę w celu sprawdzenia kierunku obrotu.
OSTRZEŻENIE
Ręce w korpusie pompy
Okaleczenia, uszkodzenie pompy!
▷ Nigdy nie wkładać rąk lub przedmiotów do pompy, jeśli przyłącze elektryczne agregatu pompowego nie zostało jeszcze usunięte i zabezpieczone przed ponownym włączeniem.
UWAGA
Nieprawidłowy kierunek obrotu w przypadku zależnego od kierunku obrotu uszczelnienia za pomocą pierścienia ślizgowego
Uszkodzenie ślizgowego pierścienia uszczelniającego i nieszczelność!
▷ Wysprzęglić pompę w celu sprawdzenia kierunku obrotu.
UWAGA
Błędny kierunek obrotu silnika oraz pompy Uszkodzenie pompy!
▷ Przestrzegać strzałki wskazującej kierunek obrotu na pompie.
▷ Sprawdzić kierunek obrotu, w razie potrzeby sprawdzić przyłączenie elektryczne i skorygować kierunek obrotu.
2580.815/12-PL
Prawidłowy kierunek obrotu silnika oraz pompy jest zgodny z ruchem wskazówek zegara (patrząc od strony napędu).
1. Włączając na krótko i wyłączając silnik sprawdzić kierunek obrotu silnika.
2. Skontrolować kierunek obrotu.
Kierunek obrotu silnika musi być zgodny ze strzałką wskazującą kierunek obrotu na pompie.
3. W przypadku nieprawidłowego kierunku obrotu należy sprawdzić przyłącze elektryczne silnika, a w razie potrzeby także instalację rozdzielczą.
5.12 Napełnianie i odpowietrzanie pompy
NIEBEZPIECZEŃSTWO
Awaria uszczelnienia wału z powodu niedostatecznego smarowania Wyciek gorącego lub toksycznego medium!
Uszkodzenie pompy!
▷ Przed uruchomieniem odpowietrzyć pompę i przewód ssawny i napełnić tłoczonym medium.
1. Odpowietrzyć pompę oraz przewód ssawny i napełnić tłoczonym medium.
2. Otworzyć całkowicie zawór odcinający na przewodzie ssawnym.
3. Całkowicie otworzyć wszystkie przyłącza dodatkowe (cieczy zaporowej, płuczącej itp.).
5.13 Urządzenie ochronne
OSTRZEŻENIE
Brakujące urządzenia ochronne
Niebezpieczeństwo zranienia przez ruchome elementy lub wypływające medium!
▷ Bezpośrednio po zakończeniu robót należy ponownie zamontować i uruchomić wszystkie urządzenia zabezpieczające i ochronne.
5.14 Podłączanie czujnika drgań
Pompa jest opcjonalnie przystosowana do podłączenia czujnika drgań. Zamontować czujnik drgań w odpowiednim miejscu na korpusie łożyskowym. Mocowanie oraz podłączanie przewodów elektrycznych odbywa się zgodnie z instrukcjami w dokumentacji czujników.
82-5 81-99
82-5 81-99
Rys. 15: Pozycja czujnika drgań
82-5 Adapter 81-99 Część elektr.
2580.815/12-PL 5.15 Podłączanie mierników temperatury
Pompa jest opcjonalnie przystosowana do podłączenia termometrów oporowych.
Zamontować termometr oporowy w odpowiednim miejscu na korpusie łożyskowym.
Mocowanie oraz podłączanie przewodów elektrycznych odbywa się zgodnie z instrukcjami w dokumentacji czujników.
692-02 (G 1/4)
692-01 (G 1/4)
692-02 (G 1/4)
692-01 (G 1/4)
Rys. 16: Pozycja termometru oporowego
692-01 Miernik temperatury 1 692-02 Miernik temperatury 2
5.16 Wartości ostrzegawcze i wartości wyłączające
Pompa może zostać opcjonalnie wyposażona w różne czujniki. Jeśli są dostępne odpowiednie czujniki, należy przestrzegać następujących wartości ostrzegawczych i wyłączających:
Tabela 14: Wartości ostrzegawcze i wartości wyłączające
Czujniki Wartość ostrzegawcza Wartość wyłączająca
Drgania 7) w przypadku pomp o mocy napędowej < 200 kW [mm/s - rms]
6,38) 9,5
Temperatura łożysk przy zewnętrznym pierścieniu łożyska [°C]
85 90
7) zgodnie z DIN ISO 10816-7, kategoria II, strefa A
8) W zalecanym zakresie pracy 0,7 ≤ Q/Qopt ≤ 1,2 w przypadku nowo uruchomionych pomp i dobrych warunków
instalacyjnych (przebieg rurociągu, napływ do pompy itp.) występują drgania poniżej granicy strefy A zgodnie z DIN ISO 10816-7, czyli poniżej 3,5 mm/s rms.
2580.815/12-PL
6 Uruchomienie/zatrzymanie
6.1 Uruchomienie
6.1.1 Warunek uruchomienia
Przed uruchomieniem agregatu pompowego należy sprawdzić, czy są spełnione następujące warunki:
▪ Agregat pompowy jest przyłączony elektrycznie zgodnie z przepisami wraz ze wszystkimi urządzeniami ochronnymi. (ð Rozdział 5.10, Strona 35)
▪ Pompa jest napełniona medium i odpowietrzona.
▪ Sprawdzono kierunek obrotów. (ð Rozdział 5.11, Strona 36)
▪ Wszystkie przyłącza dodatkowe są podłączone i sprawne.
▪ Sprawdzono smar płynny.
▪ Po dłuższym przestoju pompy/agregatu pompowego wykonać czynności niezbędne do ponownego uruchomienia.
6.1.2 Włączanie
NIEBEZPIECZEŃSTWO
Przekroczenie dozwolonych wartości granicznych ciśnienia i temperatury w wyniku zamknięcia przewodu ssawnego i/lub tłocznego.
Niebezpieczeństwo wybuchu!
Wyciek gorących lub toksycznych mediów!
▷ Nigdy nie eksploatować pompy z zamkniętymi zaworami odcinającymi na przewodzie ssawnym i/lub tłocznym.
▷ Agregat pompowy uruchamiać tylko przez lekko lub całkowicie otwarty zawór odcinający.
NIEBEZPIECZEŃSTWO
Zbyt wysoka temperatura w wyniku suchobiegu lub zbyt dużej zawartości gazu w medium
Niebezpieczeństwo wybuchu!
Uszkodzenie agregatu pompowego!
▷ Agregat pompowy nie może pracować na sucho.
▷ Pompę należy napełnić w prawidłowy sposób.
▷ Pompa może pracować tylko w dopuszczalnym zakresie.
▷ Natychmiast wyłączyć agregat pompowy w przypadku trybu „siorbania”.
OSTRZEŻENIE
Agregaty pompowe o wysokim natężeniu hałasu Uszkodzenie słuchu!
▷ Osoby przebywające w pobliżu agregatu pompowego podczas pracy muszą posiadać wyposażenie ochronne/ochraniacze na uszy.
▷ Przestrzegać wartości natężenia hałasu. (ð Rozdział 4.6, Strona 20)
2580.815/12-PL
OSTRZEŻENIE
Nietypowe odgłosy, wibracje, temperatury lub wycieki Uszkodzenie pompy!
Niebezpieczeństwo zranienia!
▷ Natychmiast wyłączyć pompę/agregat pompowy.
▷ Uruchomić agregat pompowy ponownie dopiero po usunięciu przyczyn usterek.
ü Pompa, przewód ssawny oraz przewód tłoczny są odpowietrzone oraz napełnione medium.
1. Otworzyć całkowicie zawór odcinający na dopływie/ssaniu.
2. Zamknąć/uchylić zawór odcinający na przewodzie tłocznym, a jeśli występuje zawór przeciwzwrotny – całkowicie otworzyć.
3. Włączyć silnik.
4. Natychmiast po osiągnięciu prędkości obrotowej szybko otworzyć zawór odcinający przewodu tłocznego i ustawić na punkt znamionowy pracy.
Przetwornica częstotliwości W przypadku rozruchu za pomocą przetwornicy częstotliwości zwrócić uwagę na krótki sygnał rosnący rozruchu (ok. 3–5 s).
WSKAZÓWKA
Dopiero po upływie co najmniej 3–5 minut uaktywnić regulację prędkości obrotowej.
Rozruch z długim sygnałem rosnącym rozruchu i niską częstotliwością może spowodować zatkanie.
6.1.3 Wyłączanie
1. Zamknąć zawór odcinający w przewodzie tłocznym.
Jeśli w przewodzie tłocznym zamontowano zawór przeciwzwrotny, zawór odcinający może pozostać otwarty, dopóki występuje przeciwciśnienie.
2. Wyłączyć napęd.
Zwrócić uwagę na spokojne zatrzymanie silnika.
Dłuższy okres przestoju W przypadku dłuższego okresu przestoju zamknąć zawór odcinający na przewodzie ssawnym.
Niebezpieczeństwo zamarznięcia
Jeśli istnieje ryzyko zamarznięcia, opróżnić pompę i zabezpieczyć przed zamarznięciem.
6.2 Granice zakresu pracy
NIEBEZPIECZEŃSTWO
Przekroczenie wartości granicznych ciśnienia, temperatury, medium i prędkości obrotowej
Niebezpieczeństwo wybuchu!
Wyciek gorącego lub toksycznego medium!
▷ Przestrzegać danych eksploatacyjnych podanych w arkuszu danych.
▷ Pod żadnym pozorem nie tłoczyć mediów, do których pompa nie jest przeznaczona.
▷ Unikać dłuższej eksploatacji pompy przy zamkniętym zaworze odcinającym.
▷ Pod żadnym pozorem nie eksploatować pompy w temperaturach
przekraczających wartości podane w arkuszu danych, na tabliczce znamionowej i w podanych zakresach temperatury, ciśnienia lub prędkości obrotowej z wyjątkiem sytuacji, w których uzyskano pisemną zgodę producenta.
2580.815/12-PL
NIEBEZPIECZEŃSTWO
Tworzenie się atmosfery grożącej wybuchem we wnętrzu pompy Niebezpieczeństwo wybuchu!
▷ Podczas opróżniania zbiorników i/lub pojemników zabezpieczyć pompę przed suchobiegiem za pomocą odpowiednich środków (np. monitoring poziomu napełnienia).
6.2.1 Maksymalne ciśnienie robocze, maksymalne ciśnienie próbne
UWAGA
Przekroczenie dopuszczalnego ciśnienia roboczego Uszkodzenia połączeń, uszczelek i przyłączy!
▷ Nie przekraczać maksymalnego ciśnienia roboczego podanego w karcie danych.
Tabela 15: Maksymalne ciśnienie robocze, maksymalne ciśnienie próbne
Wielkość Maksymalne ciśnienie robocze Maksymalne ciśnienie próbne [bar]
2580.815/12-PL Wielkość Maksymalne ciśnienie robocze Maksymalne ciśnienie próbne
[bar]
100 - 401 10 15
150 - 251 6 9
150 - 253 6 9
150 - 315 6 9
150 - 317 6 9
150 - 400 10 15
150 - 401 10 15
150 - 403 10 15
151 - 403 10 15
200 - 315 6 9
200 - 316 6 9
200 - 317 4 6
200 - 318 4 6
K 200 - 402 10 15
200 - 403 10 15
250 - 401 10 15
250 - 403 10 15
300 - 400 10 15
300 - 401 10 15
6.2.2 Częstość załączania
Aby uniknąć silnego wzrostu temperatury w silniku i nadmiernego obciążenia pompy, sprzęgła, pasów, silnika, uszczelek i łożysk, nie należy przekraczać podanej poniżej liczby cykli włączania i wyłączania na godzinę.
Tabela 16: Częstotliwość włączeń
Moc silnika Maksymalna liczba włączeń
[kW] [włączeń/godz.]
≤ 11 25
12 - 37 20
6.2.3 Tłoczone medium
6.2.3.1 Temperatura tłoczonego medium
UWAGA
Przekroczenie dopuszczalnej temperatury medium Uszkodzenie pompy!
▷ Dłuższa eksploatacja przy zamkniętym zaworze odcinającym jest niedozwolona (nagrzewanie się medium).
▷ Przestrzegać wskazówek dot. temperatury w karcie danych oraz granic zakresu pracy. (ð Rozdział 6.2, Strona 40)
6.2.3.2 Gęstość tłoczonego medium
Pobór mocy agregatu pompowego zmienia się proporcjonalnie do gęstości medium.
2580.815/12-PL
UWAGA
Przekroczenie dopuszczalnej gęstości tłoczonego medium Przeciążenie silnika!
▷ Przestrzegać danych dotyczących gęstości zawartych w karcie danych.
▷ Zapewnić odpowiednią rezerwę mocy silnika.
6.2.3.3 Erodujące media tłoczone
Niedopuszczalne są większe ilości cząstek stałych niż zostało to podane w karcie danych.
Podczas tłoczenia mediów zawierających substancje erodujące może dochodzić do większego zużycia elementów układu hydraulicznego i uszczelnienia wału. Okresy inspekcji należy skrócić w stosunku do zwykłych terminów o połowę.
6.3 Wyłączanie z eksploatacji/konserwowanie/składowanie Składowanie nowego agregatu pompy
Jeśli uruchomienie ma nastąpić po upływie dłuższego czasu od dostarczenia, zaleca się zastosowanie na czas składowania pompy/agregatu pompy następujących środków:
▪ Składować pompy/agregaty pomp w pomieszczeniu suchym i zabezpieczonym.
▪ W przypadku prawidłowego składowania w zamkniętym pomieszczeniu ochrona zapewniona jest przez maksymalnie 12 miesięcy.
Nowe pompy/agregaty pomp są zakonserwowane fabrycznie.
▪ Raz na miesiąc należy obrócić ręcznie wał pompy.
Pompa / agregat pompowy pozostają zamontowane
ü Zapewniony jest wystarczający dopływ cieczy umożliwiający próbę pracy pompy.
1. W przypadku dłuższego przestoju agregat pompowy należy cyklicznie włączać co 1–3 miesiące na ok. 5 minut.
ð Pozwala to uniknąć tworzenia się osadów w wewnętrznej komorze pompy oraz w bezpośrednim sąsiedztwie dopływu pompy.
Pompa/agregat pompowy są demontowane i składowane
ü Pompa została prawidłowo opróżniona. (ð Rozdział 7.3, Strona 51)
ü Zgodność z przepisami dot. bezpieczeństwa podczas demontażu pompy została zachowana. (ð Rozdział 7.4.1, Strona 51)
1. Wnętrze korpusu pompy spryskać środkiem konserwującym, zwłaszcza obszar wokół szczeliny wirnika.
2. Rozpylić środek konserwujący przez króciec ssawny i tłoczny.
Zaleca się zamknąć króćce (np. za pomocą zaślepek z tworzywa sztucznego itp.).
3. Dla ochrony przed korozją wszystkie odkryte części i powierzchnie pompy należy naoliwić lub nasmarować (olejem i smarem bez silikonu, w razie potrzeby odpowiednich do stosowania z żywnością).
Przestrzegać dodatkowych wskazówek dotyczących konserwacji.
Przestrzegać dodatkowych wskazówek dotyczących konserwacji.