nanonapełniacze
N a n o n a p ełn ia cz e k o m p o zy tó w p o lim ero w y ch
C zęść II. K rzem io n k a
Kompozyty polimerowe zawierające nanonapełniacze charakteryzują się dużo lepszymi właściwościami wytrzymałościowymi niż kompozyty zawierające napelniacze tradycyjne. Wynika to z możliwości uzyskania lepszej dyspersji nanocząstek w matrycy polimerowej. Obecnie obserwuje się bardzo duże zain
teresowanie naukowców opracowywaniem efektywnych sposobów otrzymywa
nia i badaniem właściwości nanokompozytów typu polimer-nanonapełniacz.
W artykule przedstawiono informacje na temat krzemionki o rozmiarach rzędu manometrów, metod wprowadzania tego typu napełniacza do polimeru oraz właściwości tak otrzymanych kompozytów. Dokonano przeglądu dostępnych w tym zakresie doniesień literaturowych.
Słowa kluczowe: elastomery; krzemionka, proces zol-żel, nanokompozyty polimerowe, właściwości wytrzymałościowe
Nanofillers for polymer composites Part II. Silica
Polymer nanocomposites containing nanofillers are characterized by much better strength properties than composites containing conventional fillers. One o f the reasons fo r this is possibility o f obtaining nanoparticle better dispersion in polymer matrix. There is current great interest o f researchers in investigation in development efficient methods o f preparation and properties o f nanocompo
sites polymer-nanofiller type. In this paper informations concerning o f silica (nano size particles), introducing to the polymer and properties obtained com
posites are presented. A review o f literature date in this range was done.
Key words: elastomers, silica, sol-gel process, polymer nanocomposites, strength properties
1. Wprowadzenie
Obecnie nie ma chyba naukowca, który w sposób bezpośredni lub pośredni nie zetknąłby się z badaniami poświęconymi nanotechnologii, nanomateriałom i na- nokompozytom. Tak duże zainteresowanie nanotech- nologią wynika między innymi z faktu, że mamy z nią praktycznie do czynienia w przeważającej części dzie
dzin badawczych, np. medycynie, ceramice, inżynierii materiałowej, optyce, biochemii i biotechnologii, che
mii i technologii chemicznej, tworzywach sztucznych, kompozytach polimerowych i elastomerowych oraz wielu, wielu innych. Nanonauka i nanotechnologia, czyli dziedziny zajmujące się materiałami, których przynajmniej jeden wymiar można wyrazie wartością zawierającą się w zakresie 1-100 nm, stwarzają możli
wość otrzymania produktów o nowym spektrum właś
ciwości, a co za tym idzie, otwierają nowe perspektywy aplikacyjne. Obecny stan wiedzy, szereg doniesień lite
raturowych, rosnących w sposób lawinowy w ciągu os
tatnich lat, pozwala postawić tezę, iż nanomateriały *
* Instytut Przemysłu Gumowego „Stomil”, Piastów
i nanokompozyty charakteryzują się znacznie lepszymi właściwościami wytrzymałościowymi, mechaniczny
mi i dynamicznymi oraz wykazują lepsze właściwości barierowe i większą odporność termiczną, jak również charakteryzują się korzystniejszymi właściwościami dielektrycznymi niż materiały tradycyjne.
Wśród najczęściej stosowanych napełniaczy mie
szanek elastomerowych należy wymienić sadzę, krze
mionkę, jak również napełniacze pochodzenia mineral
nego, tj. talk, kredę, kaolin, krzemiany i glinokrzemia- ny. Jak wiadomo, napełniacze mieszanek elastomero
wych powinny charakteryzować się odpowiednim stopniem rozdrobnienia [1-2], aby możliwe było łatwe i równomierne rozprowadzenie ich w elastomerze pod
czas mieszania. Dzięki zastosowaniu nanonapełniaczy uzyskujemy znaczną poprawę właściwości materiałów elastomerowych.
O wytrzymałości połączeń polimer/napełniacz de
cydują w znacznej mierze właściwości napełniacza, stopień dyspersji i wielkość cząstek; im mniejsze cząst
ki, tym lepsze są właściwości dynamiczne otrzymanych wulkanizatów. Działanie wzmacniające zależy również od wielkości cząstek pierwotnych (najbardziej aktywne sadze mają cząstki o wymiarach w granicach 1 0 - 4 0 nm, natomiast krzemionki aktywne - w granicach 40 -
TOM 10 marzec - kwiecień 2006 r. Stad&Htt&uf nr 2
100 nm) i struktury tworzonych przez nie aglomeratów oraz obecności grup funkcyjnych, mogących znajdo
wać się na powierzchni cząstek napełniaczy.
Nanokompozyty polimerowe o ulepszonych właś
ciwościach otrzymuje się głównie z polimerów termo
plastycznych i termoutwardzalnych oraz elastomerów [3-11]. W poprzednim artykule [12] przedstawiono in
formacje dotyczące pochodzenia i właściwości napeł
niaczy z grupy krzemianów warstwowych, głównie montmorylonitu. Dokonano również przeglądu metod wprowadzania nanonapełniaczy do polimeru oraz zes
tawiono dostępne w literaturze wyniki badań właści
wości nanokompozytów polimerowych.
Ta część artykułu jest poświęcona krzemionce, głównie o rozproszeniu nanoskopowym, metodom jej otrzymywania i wprowadzania do polimeru oraz ko
rzyściom z tego wynikającym.
2. Krzemionka - właści
wości i otrzymywanie
Krzemionka koloidalna jest powszechnie stosowa
nym napełniaczem kompozytów polimerowych, elasto
merów i plastomerów od blisko 150 lat. Znajduje ona szerokie wykorzystanie zwłaszcza w mieszankach na bieżniki opon, gdyż tego typu mieszanki napełnione krzemionką aktywną zapewniają lepszą przyczepność opon do nawierzchni, mniejsze opory toczenia, a przy tym również charakteryzują się wysoką odpornością na zużycie. Krzemionka jako napełniacz pogarsza nieco właściwości przerobowe mieszanki oraz właściwości dynamiczne wyrobu finalnego.
Krzemionka syntetyczna pod względem chemicz
nym jest czystym, bezwodnym lub uwodnionym, amorficznym dwutlenkiem krzemu (SiC^) o bardzo rozwiniętej powierzchni właściwej, rzędu od kilkudzie
sięciu do kilkuset m2/g i porowatych cząstkach. Krze
mionka ma charakter hydrofilowy i jest bardziej polar
na niż napełniacz sadzowy. Na powierzchni krzemionki obecne są grupy siloksanowe (=SiO—Si=) i silanolowe
(=SiOH), które są odpowiedzialne za tak wysoką ak
tywność napelniacza krzemionkowego. Ze względu na sposób otrzymywania rozróżnia się następujące rodzaje krzemionki [1-2, 13-14]:
krzemionkę pirogeniczną, składającą się z drob
nych bezwodnych cząstek, otrzymywaną w wyni
ku termicznego procesu spalania SiCl4 (może to być również np. kwas ortokrzemowy, chlorosilany) w mieszaninie wodoru i powietrza w temperaturze powyżej 1000 °C;
krzemionkę termiczną otrzymywaną poprzez re
dukcję piasku kwarcowego koksem i następnie ut
lenienie do SiC>2;
pół- i wysoko aktywną uwodnioną krzemionkę strącaną, otrzymywaną głównie w procesie wytrą
cania ze szkła wodnego (Na20 • 3,1 SiC^) pod wpływem kwasu siarkowego, w temperaturze 70-80 °C.
Średnice cząstek krzemionki są zazwyczaj rozmiarów nanoskopowych, np. krzemionka typu Aerosil firmy Degussa ma cząstki o średnicy 3-40 nm, a krzemionka typu Ultrasil, także produkcji firmy Degussa - cząstki o średnicy 15-30 nm. Jednakże, z powodu dużej energii powierzchniowej kauczuku oraz skłonności napełnia- cza krzemionkowego do silnego absorbowania na swej powierzchni związków zasadowych, cząstki krzemion
ki ulegają agregacji i aglomeracji. Dlatego też zasadni
czo nie stanowi problemu otrzymanie krzemionki o cząstkach wielkości kilku, kilkunastu lub kilkudzie
sięciu nanometrów, podstawową trudnością jest zapo
bieganie agregacji i aglomeracji cząstek pierwotnych krzemionki. W przypadku krzemionki strącanej przez odpowiedni dobór parametrów procesu (np. pH, czas suszenia) można wpływać na rozmiar, porowatość oraz stopień zdyspergowania otrzymywanych cząstek [2].
Tworzenie cząstek krzemionki podczas strącania przed
stawia rysunek 1 [13].
Krzemionka strącana jest najsilniejszym napełnia- czem wzmacniającym wśród napełniaczy niesadzo- wych. Ma większą tendencję do aglomeracji niż sadza.
Oddziaływanie między polarnymi cząstkami krzemion
ki można zmniejszyć przez dodatek silanolowych śród-
Rys. 1. Tworzenie cząstek krzemionki podczas strącania Fig. 1. Particle formation during precipitation
nr 2 marzec - kwiecień 2006 r. TOM 10
nantmapełniane
ków wiążących zawierających grupy aminowe, mer- kaptanowe i polisiarczkowe, np. TESPT (tetrasiarczek bis(3-trietoksysilylopropylu), i długotrwałe mieszanie w temperaturze 160 °C, w celu zapewnienia całkowitej silanizacji krzemionki [2]. Do hydrofobizacji krze
mionki, w celu polepszenia jej dyspergowalnosci w kauczuku, stosuje się monofukcyjne alkoksysilany.
By zwiększyć powinowactwo hydrofobizowanej krze
mionki do matrycy elastomerowej stosuje się dodatek dwufunkcyjnych alkoksysilanów zawierających grupy aktywne w stosunku do polimeru, np. grupy aminowe, merkaptanowe, uretanowe. Taką modyfikację silanami można wykonać podczas sporządzania mieszanki, sila
ny można dodać również bezpośrednio do polimeru lub przeprowadzić uprzednią silanizację napełniacza krze
mionkowego.
Dużym zainteresowaniem cieszy się otrzymywanie nanokrzemionki metodą zol-żel z alkoksysilanów (np.
3-aminopropylotrietoksysilanu, tetraetoksysilanu) [15- 16]. W niskotemperaturowych procesach zol-żel na skutek reakcji hydrolizy i kondensacji alkoksysilanów tworzy się sieć krzemionki, następuje wzrost cząstek koloidalnych. Najczęściej stosowaną metodą otrzymy
wania krzemionki in-situ jest synteza z tetraetoksysila
nu (TEOS) polegająca na hydrolizie czterofunkcyjnego związku krzemoorganicznego z utworzeniem krze
mionki i alkoholu etylowego jako produktu ubocznego (schemat - rys. 2).
Na przebieg i wynik procesu mają wpływ parame
try, takie jak pH środowiska reakcyjnego, czas prowa
dzenia reakcji, stężenie reagentów, rodzaj i stężenie za
stosowanego katalizatora hydrolizy, stosunek molowy wody do Si oraz rodzaj podstawników znajdujących się przy atomie krzemu w związku wyjściowym. Kataliza
tor procesu powinien być związkiem stosunkowo lot
nym. Jako katalizatory reakcji można zastosować za
równo związki o charakterze zasadowym (np. roztwór wodny amoniaku, n-butyloaminę, metyloaminę), jak i o charakterze kwaśnym (np. kwas solny). Prowadząc reakcję w obecności katalizatora o charakterze kwaś
nym otrzymuje się krzemionkę głównie o strukturze li
niowej i o małej porowatości, a stosując katalizator o charakterze zasadowym otrzymuje się krzemionkę w postaci silnie usieciowanych klasterów i o większej porowatości cząstek [15-18].
Jak już wspomniano, duży problem stanowi agre
gacja nanocząstek, poza tym zastosowanie tej metody w większej skali wiąże się z trudnościami usuwania ka
talizatora i powstającego w reakcji alkoholu.
Synteza nanokrzemionki metodą zol-żel stała się przedmiotem zainteresowania wielu naukowców zaj
mujących się otrzymywaniem kompozytów polimero
wych. W tej części artykułu zostanie przedstawionych kilka reprezentatywnych przykładów otrzymywania kompozytów polimer/krzemionka syntezowana in-situ z alkoksysilanów w polimerze oraz zasadnicze wnioski wynikające z badań przeprowadzonych przez autorów.
Syntezę krzemionki polegającą na katalizowanej hyd-
Rys. 2. Proces zol-żel TEOS - synteza krzemionki Fig. 2. The sol-gel reaction o f TEOS - synthesis o f silica
TOM 10 marzec - kwiecień 2006 r. nr 2
m m m pehiiiin e
rolizie alkoksysilanów można prowadzić bez obecności polimeru, czyli w samym rozpuszczalniku lub bezpo
średnio w polimerze (synteza in-situ), który może być użyty w postaci roztworu, emulsji lateksowej lub w postaci spęcznionej rozpuszczalnikiem; znane są również prace, w których proces zol-żel otrzymywania krzemionki zachodzi w gotowych wulkanizatach lub kompozytach.
Murakami [17] wraz ze współpracownikami wy
korzystali ten proces do otrzymania kompozytów kau
czuku naturalnego. Syntezowali krzemionkę z tetraeto- ksysilanu (TEOS) w spęcznionym uprzednio w TEOS kauczuku naturalnym, w temperaturze 40 °C, w obec
ności /i-butyloaminy jako katalizatora. Po wysuszeniu (24 h/ 30 °C) przedmieszki (kauczuk NR / krzemionka m-situ) poddawano ją wulkanizacji z udziałem zespołu siarkowego. Właściwości otrzymanych wulkanizatów porównywano z właściwościami wulkanizatów kau
czuku naturalnego niezawierających napełniacza oraz zawierających sadzę i krzemionkę Ultrasil VN3. Auto
rzy pracy stwierdzili, że wulkanizaty zawierające krze
mionkę syntezowaną in-situ z TEOS mają większą gęs
tość usieciowania (2,72 x 104 mol/cm3) niż wulkaniza
ty zawierające krzemionkę Ultrasil VN3 (1,64 x 104 mol/cm3) i bez napełniacza, lecz mniejszą niż wulkani
zaty sadzowe (3,43 x 104 mol/cm3). Na podstawie zdjęć otrzymanych metodą skaningowej mikroskopii elektronowej (SEM) stwierdzono, że krzemionka syn
tezowana in-situ z TEOS ma cząstki o nieco większych rozmiarach niż krzemionka Ultrasil VN3, lecz jest le
piej zdyspergowana w kompozytach. Jeżeli chodzi o właściwości wytrzymałościowe, to najlepsze wyka
zały wulkanizaty sadzowe, a najsłabsze - zawierające krzemionkę syntezowaną in-situ z TEOS.
Syntezę krzemionki z TEOS w procesie zol-żel w spęcznionych wulkanizatach kauczuku naturalnego (48 h/45 °C) przeprowadził również Nah [19] wraz ze współpracownikami. Zastosowali oni katalizator zasa
dowy (fl-butyloaminę), a czas reakcji wynosił 24 h.
Dyspersję oraz wielkość cząstek otrzymanej krzemion
ki określono na podstawie zdjęć otrzymanych metodą mikroskopii sił atomowych (AFM) i skaningowej mi
kroskopii elektronowej (SEM). Wyniki porównywano z wynikami uzyskanymi dla wulkanizatów zawierają
cych krzemionkę Ultrasil VN3. Podobnie jak Muraka
mi, autorzy badań stwierdzili, że wulkanizaty zawiera
jące krzemionkę syntezowaną in-situ charakteryzują się lepszą dyspersją napełniacza, a wielkość cząstek tak otrzymanej krzemionki w przeważającej ilości wynosi ok. 40 nm. Wulkanizaty te poza tym są bardziej odpor
ne na zużycie niż zawierające krzemionkę Ultrasil VN3.
Kompozyty napełnione krzemionką syntezowaną w procesie zol-żel z alkoksysilanów otrzymywane są również z kauczuków butadienowego (BR) [20], akry- lonitrylowego (NBR) [21-23], butadienowo-styreno
wego (SBR) [16, 18, 24] oraz poliuretanów (PU) [25- 27].
Kohjiya i Ikeda [21, 28] prowadzili syntezę krze
mionki z TEOS w wulkanizatach kauczuku akrylonit-
m n o m p e ł u i a c z e
rylowego (NBR) zawierających uprzednio już wprowa
dzoną do kauczuku krzemionkę Ultrasil VN3 w ilości 0-30 cz. wag. Otrzymane wulkanizaty spęczniano w TEOS w temperaturze 25 °C przez 48 h, a następnie prowadzono proces hydrolizy (temperatura 60 °C, czas 72 h), w którym jako katalizatora użyto etylenodiami
ny. Ilość krzemionki w wulkanizatach określano za po
mocą analizy termograwimetrycznej, a stopień dysper
sji i wielkość cząstek za pomocą skaningowej mikro
skopii elektronowej (SEM) i mikroskopii transmisyjnej (TEM). Autorzy stwierdzili, że wulkanizaty NBR za
wierające uprzednio wprowadzoną krzemionkę Ultrasil VN3 i krzemionkę otrzymaną przez hydrolizę TEOS mają znacznie lepsze właściwości oraz charakteryzują się lepszą dyspersją napełniacza.
Ci sami autorzy badali również proces syntezy krzemionki z TEOS w kauczuku butadienowym [20]
i na podstawie zdjęć otrzymanych z mikroskopii TEM stwierdzili, że uzyskano wulkanizaty o bardzo dobrej dyspersji napełniacza, którego cząstki miały rozmiary w zakresie 15-33 nm. Ponadto zaobserwowali pewną zależność między rozmiarem cząstek a gęstością usie
ciowania. Stwierdzili, że im większa jest gęstość usie
ciowania wulkanizatów, tym mniejsze są rozmiary cząstek krzemionki. Porównanie właściwości wulkani
zatów zawierających krzemionkę syntezowaną z TEOS z właściwościami wulkanizatów zawierających krze
mionkę konwencjonalną wykazało, że lepsze właści
wości wytrzymałościowe wykazują te zawierające krzemionkę in-situ (wytrzymałość na rozciąganie wy
nosiła odpowiednio 7,8 MPa, 3,6 MPa).
Autorzy innej pracy [23] do otrzymywania krze
mionki w karboksylowanym kauczuku akrylonitrylo- wym (XNBR) jako prekursory zastosowali N-2-amino- etylo-3-aminopropylotrimetoksysilan (DAMS) oraz tetraetoksysilan (TEOS). Badano głównie wpływ ro
dzaju i ilości użytego prekursora na strukturę, gęstość usieciowania oraz właściwości otrzymanych wulkani
zatów. Na podstawie analizy SEM stwierdzono, że w otrzymanych wulkanizatach napełniacz występuje zasadniczo w postaci agregatów o wielkości kilku mi
krometrów. Przy jednoczesnym użyciu mieszaniny pre
kursorów krzemionki (DAMS i TEOS) oraz większej ilości TEOS w stosunku do DAMS otrzymuje się krze
mionkę o większym stopniu aglomeracji, a wulkaniza
ty o lepszych właściwościach mechanicznych, zwłasz
cza wytrzymałości na rozciąganie.
Krzemionkę można również otrzymać przez hyd
rolizę alkoksysilanów w środowisku lateksu. Badania takie prowadzili między innymi Furukawa i Yoshikai [18], syntezując krzemionkę z tetraetoksysilanu w la
teksie kauczuku butadienowo-styrenowego (SBR) i ak- rylonitrylowego (NBR) z zastosowaniem 25-proc.
wodnego roztworu amoniaku jako katalizatora. Badali oni wpływ ilości zastosowanego katalizatora hydrolizy (0,4-1,5 g), stosunku molowego wody do TEOS (8-15) i dodatkowo wprowadzonej do środowiska reakcyjne
go wody na wydajność reakcji oraz właściwości otrzy
manych kompozytów. Hydroliza TEOS w lateksie pro
wadzona była w temperaturze 40 °C przez 24 h z uży-
SCo<ltMt&ity nr 2 marzec - kwiecień 2006 r. TOM 10
ciem mieszadła mechanicznego. Po koagulacji kauczu
ku wraz z wytworzoną krzemionką i wysuszeniu takiej przedmieszki (kauczuk/napełniacz) wprowadzano do niej na walcach pozostałe składniki mieszanki gumo
wej i następnie wulkanizowano. Ilość otrzymanej krze
mionki określano za pomocą badań termograwime- trycznych TGA. Na podstawie tych badań stwierdzono, że na wydajność i przebieg procesu syntezy nanokrze- mionki, zarówno w przypadku lateksu kauczuku buta
dienowo-styrenowego (SBR), jak i akrylonitrylowego (NBR), nie ma większego wpływu stosunek molowy H2O/TEOS, lecz głownie ilość użytego do hydrolizy tetra e to k sy sila n u . N atom iast stosunek m olowy H20/T E 0S ma wpływ na wielkość cząstek krzemionki.
Przy stosunku molowym H2O/TEOS wynoszącym około 10 otrzymywano krzemionkę o cząstkach naj
mniejszych rozmiarów (poniżej 100 nm). Rozmiar cząstek oraz dyspersję krzemionki w wulkanizatach ba
dano za pomocą skaningowej mikroskopii elektrono
wej SEM. Ponadto, wraz ze zwiększeniem ilości otrzy
mywanej w lateksie krzemionki znacznemu polepsze
niu ulegały właściwości mechaniczne i dynamiczne otrzymanych wulkanizatów oraz wzrastała ilość kau
czuku związanego.
Syntezę krzemionki z TEOS w epoksydowanym kauczuku butadienowo-styrenowym o stopniu epoksy- dacji wynoszącym 14, 43 lub 68% [24] prowadzono w roztworze tetrahydrofuranu, po uprzednim spęcznie
niu kauczuku w wodzie w temperaturze 23°C przez 48 h, z zastosowaniem mieszania ultradźwiękami. Ilość otrzymanego napełniacza krzemionkowego określano za pomocą TGA, a jego dyspersję badano za pomocą skaningowej mikroskopii elektronowej (SEM). Właści
wości otrzymanych próbek, jak również ilość oraz ja
kość zdyspergowanych cząstek napełniacza zależały od stopnia epoksydacji kauczuku butadienowo-styreno
wego. W swoich badaniach autorzy stosowali różne proporcje SBR/TEOS (95/05, 85/15, 75/25 i 50/50).
Najlepsze właściwości wytrzymałościowe (wytrzyma
łość na rozciąganie) wykazywały próbki kauczuku SBR o stopniu epoksydacji 68%, zawierające krze
mionkę otrzymaną w wyniku syntezy z TEOS, w przy
padku kiedy stosunek ilości kauczuku do ilości tetraeto
ksysilanu (SBR/TEOS) wynosił 85/15.
Kompozyty elastomerowe zawierające napełniacz krzemionkowy, otrzymywany w procesie zol-żel pole
gającym na katalizowanej hydrolizie różnych alkoksy- silanów, charakteryzują się lepszymi właściwościami niż takie same wulkanizaty napełniane krzemionkami konwencjonalnymi (z wyjątkiem kompozytów NR).
Wynika to między innymi z tego, że prowadzenie syn
tezy krzemionki in-situ bezpośrednio w polimerze po
zwala na uzyskanie dobrej dyspersji i dystrybucji na
pełniacza o bardzo małych cząstkach nanometrycz- nych. Dodatek środków sprzęgających i hydrofobizują- cych (silanów), poprawiających oddziaływanie kau-
czuk-napełniacz, prowadzi w konsekwencji do znacz
nej poprawy właściwości mechanicznych otrzymywa
nych wulkanizatów. Synteza krzemionki in-situ jest dobrą i przyszłościową metodą wprowadzania napeł
niacza, jednakże wiąże się z pewnymi trudnościami;
sposób usuwania katalizatora i produktów ubocznych ze środowiska reakcyjnego wymagają dopracowania.
Ważne jest również zapobieganie agregacji i aglomera
cji cząstek pierwotnych powstającej krzemionki. Poko
nanie tych trudności, znalezienie optymalnych warun
ków otrzymywania kompozytów kauczuk-krzemionka in-situ i opracowanie odpowiedniej technologii z pew
nością pozwoli na otrzymywanie produktów o lepszych właściwościach niż tradycyjnych kompozytów.
7. Żarczyński A., Dmowska A., „Napełniacie miesza
nek gumowych”, WNT, Warszawa 1970)
2. De S.K., White J.R., „Poradnik technologa gumy”
(wydanie polskie) Instytut Przemyślu Gumowego
„Stomil”, 2003
3. Nour M.A., Polimery 2002, 42, 5, 326 4. Kacperski M., Polimery 2002, 4Z 11-12, 801 5. Kacperski M., Polimery 2003, 48, 2, 12
6. Zhang L , Wang Y, Wang Y, Sui Y, Yu D., J. A ppl Polym. Sci. 2000, ZŁ 1873
7. Wang Y, Zhang L , Tang Ch., Yu D., J. Appl Polym.
Sci. 2000, ZŁ 1879
8. GanterM., Groński W, Semke H., Zilg T, Thomann C., Miihlhaupt R., Kautsch. Gummi Kunstst. 2001, 24, 4, 166
9. Okamoto M., „Polymer/Layered Silicate Nano- composites”, Rapra Review Reports, Report 163, 2003,14, 7
10. Utracki L.A., „Clay-Containing Polymeric Nano- composites”, Rapra Technology 2004, Vol. 1 i 2 11. Beyer G., Kautsch. Gummi Kunstst. 2001, 2 £ 3,
160
12. Malesa M., Elastomery 2004, Ł 3,12
13. Brendan Rodgers, Rubber Compounding Chemis
try and Applications, Marcel Dekker, Inc. New York 2004
14. Stechman M., Różycka D., Chemik 2002, 4, 93 15. Mark J.E, Heterogenous Chemistry Reviews 1996;
I 307
16. Kohjiya S., Ike da Y, New Functionality Materials 1993, Vol. C, 443
17. Murakami K , Lio S., Tanahashi T, Kohjiya S., Ka- jiwara K , Ikeda Y, Kaut. Gummi Kunst. 2001, 54,
12, 668
18. Furukawa M., Yosikai K., EURO-FILLERS'02 Li
piec 2002, Praga, Republika Czeska, materiały konferencyjne
19. Nah C., Kim D.H., Kaang S., Kautsch. Gummi Kunstst. 2004, 2Z 5, 224
20. Ikeda Y, Polymer 1997, 3Ł 17, 4417
21. Tanahashi H., Osanai S., Shigekuni M., Murakami K., Ikeda Y, Kohjiya S., Rubber Chem. Technol.
2 0 0 1, ZL 1, 38
TOM 10 marzec - kwiecień 2006 r. £Caa£<Mi&Uf, nr 2
m m m pełuiane
22. Bandyopadhyay A., De Sarkar M., BhowmickA.K., J. Appl. Polym. Sci. 2005, 95, 1418
23. Zaborski M., Pietrasik J., Polimery 2002, 472 9, 643
24. De Luca M.A., Machado T.E., Notti R.B., Jacobi M.M., J. Appl. Polym. Sci. 2004, £2, 798
25. Petrovic Z.S., Javni I., WaddonA., Banhegyi G., J.
Appl. Polym. Sci. 2000, 76, 133
26. Chen Y, Zhou S., Yang H., Wu L , J. Appl. Polym.
Sci. 2005, 2 1 1032
27. Chen S.} Sui J., J.A., J. Polym. Sci. 2005, 43, 1670 28. Kohjiya S., Ike da Y, Rubber Chem. Technol. 1999,
2 2 ,1, 119
Szanowni Państwo, Drodzy Czytelnicy
Do „Elastomerów” nr 1 / 2006 dołączyliśmy w postaci wkładek ankietę na temat naszego czasopisma.
Bardzo prosimy o jej wypełnienie i odesłanie na adres redakcji:
Redakcja „Elastomerów”
Instytut Przemysłu Gumowego „Stomil”
□5-820 Piastów ul. Harcerska 30
tel.: (0 2 2 )7 2 5 -6 0 -2 5 fax.: (0 2 2 )7 2 5 -7 1 -9 0 d.caban@ipgum.pl
Ankieta ta pomoże nam poznać lepiej Państwa oczekiwania i udoskonalić czasopismo tak, aby stało się jeszcze bardziej interesujące dla naszych Czytelników.
Podsumowanie ankiety opublikujemy w numerze 1 / 2 0 0 7 Redakcja
S la d tw te n y nr 2 marzec - kwiecień 2006 r. TOM 10
