O KREŚLENIE CZASU REALIZACJI TRANSPORTU

W arkuszu o nazwie „Rozrzut” wykonywane są obliczenia mające na celu przypisanie do zamówień określonych dat załadunków i dostaw. Sam proces opisany został szerzej w podrozdziale 3.5.

Po lewej stronie arkusza znajduje się tabela podzielona na trzy części:

• pierwsza identyfikuje dany dzień: informacja o numerze tygodnia, do którego przypisany jest dzień, konkretna data w formacie RRRR-MM-DD oraz dzień tygodnia,

• druga określa, czy w wyznaczonym dniu może odbywać się dostawy wraz z podaniem ewentualnej przyczyny braku takiej możliwości (z podziałem na weekend, święto, inwentaryzację lub inny powód),

• trzecia podaje analogiczne informacje jak druga, jednak dotyczące braku możliwości załadunkowych.

Rys. 4.15. Fragment arkusza z informacjami o ograniczonych zdolnościach załadunkowych lub rozładunkowych. Źródło: Opracowanie własne.

W zależności od gestii transportowej⁵ i z uwzględnieniem przewidywanego czasu transportu możliwe jest również uwzględnienie oczekiwań przewoźnika i odgórne określenie, że z jakiegoś powodu po stronie przewoźnika danego dnia nie jest możliwy załadunek lub dostawa.

Na prawo od tablicy z ograniczeniami znajdują się tabele pomocnicze, w tym zawierające komórki zmieniane w procesie obliczeniowym solvera. Informacje znajdujące się w tych tabelach są przeliczane automatycznie pozostawiając jednocześnie planiście możliwość wglądu do nich. Wyjątkiem są dwie tabele z danymi obliczonymi dla pozostałych miejsc odbioru i dostaw. Aplikacja została skonstruowana w taki sposób, że proces wspomagania decyzji przeprowadza się niezależnie dla każdego z miejsc dostaw. Punktem spójnym jest jednak rozrzut liczby dostaw i załadunków. Liczbę ustalonych już dostaw z miejsc innych niż rozpatrywane w bieżącym procesie planista może wprowadzić ręcznie do pierwszej ze wspomnianych tabel lub skopiować rezultat z tabeli z łączną liczbą dostaw, wyznaczoną wcześniej dla innych miejsc załadunku i tego samego miejsca dostawy.

Rys. 4.16. Tabela z informacjami o liczbie dostaw z lokalizacji innych niż rozpatrywana w bieżącym procesie. Źródło: Opracowanie własne.

Analogicznie planista może wprowadzić do modelu informację o liczbie załadunków u dostawcy, oczywiście zakładając, że dysponuje on takimi danymi. Na potrzebny zbudowania aplikacji obie tabele zostały wypełnione danymi losowymi.

5 Gestia transportowa oznacza prawo i obowiązek zorganizowania, realizacji i opłacenia dostawy towaru określonego kontraktem handlowym, na określonych w tym kontrakcie warunkach [18].

Rys. 4.17. Tabela z informacjami o liczbie zaplanowanych już załadunków w lokalizacji rozpatrywanej w bieżącym procesie. Źródło: Opracowanie własne.

Przy wspomnianych powyżej tabelach z łączną liczbą dostaw i załadunków znajdują się po ich prawej stronie dwie dodatkowe kolumny. Zawierają one wartości funkcji celu. W przypadku tabeli z łączną liczbą dostaw kolumna o nazwie „Cel (formuła)”

przedstawia bieżącą wartość funkcji celu, a kolumna o nazwie „Cel (wartości)” wartość funkcji celu przed minimalizacją rozrzutu liczby załadunków. Jeśli wartości w obu kolumnach są równe oznacza to, że zgodnie z założeniem otrzymany rezultat rozrzutu liczby dostaw nie uległ pogorszeniu po minimalizacji rozrzutu liczby załadunków.

W przypadku tabeli z łączną liczbą załadunków kolumna o nazwie „Cel (po opt)”

przedstawia wartość funkcji celu po zakończonym procesie minimalizacji rozrzutu liczby załadunków, natomiast kolumna „Cel (przed opt)” przedstawia analogiczne wartości, ale przed procesem optymalizacji. Daje to planiście pogląd na to czy i jak bardzo, rozwiązanie uległo poprawie ze względu na rozrzut liczby załadunków.

Rys. 4.18. Tabela z informacjami o łącznej liczbie dostaw ze wszystkich miejsc załadunku do wybranego miejsca dostawy. Źródło: Opracowanie własne.

Rys. 4.19. Tabela z informacjami o łącznej liczbie załadunków do wszystkich miejsc dostaw z wybranego miejsca załadunku. Źródło: Opracowanie własne.

W dolnej części arkusza znajduje się niewielka tabela, do której planista powinien wprowadzić informację o rzeczywistym minimalnym czasie transportu, tj. zakładającym brak niespodziewanych opóźnień oraz załadunek i rozładunek bezpośrednio po przybyciu pojazdu do magazynów dostawcy i odbiorcy. Wartość podana przez planistę jest automatycznie zaokrąglana w górę do pełnych dni. Jeśli planista zakłada dostawę tego samego dnia co załadunek, podana powinna zostać wartość zero.

Rys. 4.20. Tabela z informacją o minimalnym czasie transportu zakładającym brak niespodziewanych opóźnień oraz załadunek i rozładunek bezpośrednio po przybyciu pojazdu. Źródło: Opracowanie własne.

Finalny rezultat działania heurystyki przedstawiają trzy znajdujące się jedna pod drugą tabele. W dwóch górnych widoczne są odpowiednio daty dostaw i załadunków sparowane ze sobą w taki sposób, aby rozładunek mógł się odbyć bezpośrednio po przyjeździe pojazdu, czyli optymalnie ze względu na poziom zapasu w drodze.

Dolna tabela przedstawia liczbę dostaw w podziale na dni, która jest efektem działania heurystyki i obliczeń solvera.

Rys. 4.21. Tabele przedstawiające finalny rezultat działania heurystyki – optymalne ze względu na zapas w drodze, daty dostaw i załadunków oraz liczbę dostaw przypisaną do odpowiednich dni tygodnia.

Źródło: Opracowanie własne.

Ustawienia solvera zastosowane przy optymalizacji nieliniowej zakładają zbieżność na poziomie 0,0001. Utrzymanie takiej wartości spowodowało, że we wszystkich przeprowadzanych testach zawsze otrzymywane było rozwiązanie optymalne globalnie.

Opcja „Centralne” w polu „Pochodne” jest aktywna, co pozwala na trafniejsze poszukiwania niż w przypadku opcji „W przód”, chociaż wymaga dwukrotnie więcej obliczeń [46]. Nie jest to jednak na tyle istotna przeszkoda, gdyż cały proces poszukiwania rozwiązania optymalnego zajmuje zwykle mniej niż minutę. Opcja

„Multistartu⁶” i związane z nią ustawienia pozostają nieaktywne. Nie było potrzeby ich stosowania, ponieważ nawet dla pojedynczego punktu startowego algorytm GRG odnajduje rozwiązania optymalne globalnie, co wynika głównie z ograniczonej skali problemu (maksymalnie kilka-kilkanaście zamówień dziennie) i charakteru całkowitoliczbowego. Ustawienia ogólne, podobnie jak na poprzednim etapie, zakładają

6 Po wyborze opcji Multistartu algorytm GRG startuje wielokrotnie, z różnych (automatycznie wybranych) wartości startowych dla zmiennych decyzyjnych. Proces ten może pomagać znaleźć lepsze rozwiązanie jednak jest bardziej czasochłonny [46].

dokładność ograniczenia na poziomie 0,000001 oraz optymalność całkowitoliczbową wynoszącą 1%, co w zupełności wystarcza do otrzymywania rozwiązań dopuszczalnych i w każdym przypadku całkowitoliczbowych.

Rys. 4.22. Okno z parametrami solvera dla optymalizacji dat realizacji zamówień.

Źródło: Opracowanie własne.