De bereiding van Ethylbenzeen

laboratorium voor Chemische Technologie

Verslag behorende bij het processchema

van

..

~

:

..

/!·

._

~e!#-.1~tt.!.!.

..

1(

.. _

... _. __ .... _. __

onderwerp:

....

...

..

.

.

. _

.

.

ET/t.yL ...

8~!J(

._

?

_

Ë.?(J(

...

.

.. .

adres:

t7a/)~R/}./JTJ1/b11

s

D!Çl-1=T.

datum:

PROCESSCHEMA De bereiding van Ethylbenzeen.

B.H.Spiekman

Oudraadtweg 23

Onderwerp. Inleiding. •

.

..

.

.

.

• •

•

• •

• •

• • • • •

•

•

• • • •

•

• •

•

• • • .b1z. 1 • blz. 1 Mogelijke bereidingsmethoden voor ethylbenzeen. • • • blz. 2 • blz. 2 Proceskeuze. _{• • •} • • •

Economische aspecten.

_•

_{• •} •

Grootte en plaats .van de fabriekseenheid. Chemische aspecten van het proces •• Beschrijving van het proces.

Het starten van het proces.

·

..

•

• • • • • • • •

•

• blz. 3 •• •

•

• • .. blz. 4

· ·

·

.blz. 4 • • • .blz. 8 • • •

•

• • .b1z.10 De massabalans •• _•

.

.

• • • • • • • • • • b1z.10 • • blz.12 De warmtebalans. _• • •

Beschrijving van de apparatuur. Gebruikte fysische constanten.

•

·

.

.

• • • • • Literatuurlijst. • • • • • • • • • • Bijlagen: Grafiek 1,2,3 en

4.

• • • • • • • blz.14

• •

• • • • b1z.19 • • • • .b1z.20

1

ONDERWERP.

De bereiding van ethyl benzeen. INLEIDING. (Lit. 1,2,3,4,5.)

-Ethylbenzeen komt voor in ruwe petroleum, waaruit het niet wordt afge-scheiden, maar in mengsels met andere aromatische verbindingen wordt gebruikt voor motorbrandstof. Ook komt het voor in de bijprodukten van de cokesovenindustrie.

Ethylbenzeen heeft geen direkte toepassingsmogelijkheden, het dient uit-sluitend als grondstof voor d.e ,bereiding van styreen.

Reeds in 1884 probeerden Friedel ~n Crafts ethyl benzeen te maken door condensatie van ethylchloride en benzeen met behulpvan Ale1

3 als kataly-sator. Ofschoon tweemaal de berekende hoeveelheid benzeen werd gebruikt, was de verhouding ethylbenzeen op polyethylbenzenen zeer ongunstig. Een tweede bezwaar gold het ethylchloride: als grondstof zou het een te grote plant-uitrusting vereisen.

Tegelijkertijd bestudeerde Balsohn een direkt ere methode door etheen in

plaats van ethylchloride te gebruken. De reactietijd was echter verschei-dene dagen en· minder dan een derde van de etheen had gereageerd.

Gedurende deze zelfde periode toondeRadziwanoski, dat ethyl- of andere alkylgroepen konden worden gewisseld van de ene benzeenkern naar de andere in tegenwoordigheid van Ale1

3• Dit transalkylatieproces is essentieel om economisch ethyl benzeen te maken. Natelson nam waar, dat vijf uren nodig waren voor de omzetting van: .poedervormig Ale1

3 in een vloeistof- katalysa-torcomplex. Nadat deze laag gevormd was, werd reactie van etheen waargenomen. Het werd noodzakelijk geacht om .eerst het katalysatorcomplex te vormen

door Hel toe te voegen aan de eerst~ porties etheen.

Francis en Reid vonden, dat een temperatuur van 100 oe of hoger zonder roeren een opbrengst van 66% op etheen en 46% op het verbruikte benzeen gaf. Ook veroorzaakte hun werk veel twijfel aan de herhaaldelijk gerap-porteerde bewering, dat ethyl benzeen sneller wordt gealkyleerd dan benzeen zelf. Naar alle waarschijnlijkheid moeten de blijkbaar grotere reactie-snelheden van de gealkyleerde produkten verklaard worden door de betere oplosbaarheid'van de katalysator in het meer complexensysteem. Onder ge-schikte condities zullen de ethyleringsreacties in werkelijkheid bijna momentaan zijn.

Deze vondst leidt tot de conclusie, dat de vorming van polyethylbenzenen minimaal gehouden kan worden, door in de eerste plaats een hoge verhouding van benzeen op etheen te handhaven, waarbij de bovengrens bepaald wordt

.~

door de kosten voor de herwinning v~ de benzeen in de produkt stroom, en door in de tweede plaats in een voldoende contacttijd te voorzien

voor benzeen en zijn gealkyleerde derivaten om te komen tot het thermo-dynamisch evenwicht in overeenstemming met de betrekkelijk langzame transalkylatiereactie:

•

MOGELIJKE BEREIDINGSMETHQDEN VOOR ETHYLBENZEEN. (Lit. ~,l)

. Ethylbenzeen wordt commercieel op drie maneiren geproduceerd.

In de allereerste plaats komt het meest gangbare proces: de alkylatie van benzeen en etheen in de vloeistoffase. Deze reactie wordt uitgevoerd in kokende benzeen bij. een temperatuur van 90 t-ot 100 oe. Het reac,tie-produkt bestaat uit een mengsel van benzeen, ethylbenz,een en polyethyl-benzenen, waarvan de eerste en de laatste in de reactor teruggevoerd worden, waardoor een transalkylatie plaats vindt. Als katalysator wordt alluminiumchloride gebruikt.

Bij de tweede methode wordt de alkylatie in de gasfase

o .

een temperatuur van ongeveer 3~0 e en een druk van 40

. I

uitgevoerd bij tot 60 atmosfeer met een aluminiumsilicaat of een fosforzuur katalysator. Deze tweede me-thode geeft een hoger rendement tegenover vele nadelen, die verderop vermeld zijn.

Van geheel andere aard is de derde methode. Deze is gebaseerd op de direkte winning van het ethylbenzeen uit. de petroleumfradties. Door

s~perfractionering van de Cs-fracties uit de aromatische zuiver~ngs­

installatïes kan ethyl benzeen verkregen worden, evenals xylenen. De ethylbenzeenproduktie op deze basis is echter beperkt tot. 200.000 ton per jaar, dit is 20% van de voor 1962 vereiste hoeveelheid.

PROCESKEUZE.(Lit. ~,7.)

De als derde genoemde bereidingswijze:van ethylbenzeen komt niet in aan-merking als mogelijke basis voor een processchema, daar deze methode in principe geen bereiding, maar een zuivering inhoudt. Daar komt nog bij, dat de toepassing afhangt van de aanwezigheid van raffinaderij,- en reforminatallaties, zodat een zelfstandig werkende eenheid uitgesloten is. Een vergelijking van het proces in de ~loeistoffase (I) met dat in de gasfase (11) levert de volgende voordelen op voor het eerste:

1. Proces I werkt met een hogere verhouding van etheen op benzeen, nl. 6 op 10 tegenover 2 op 10 voor proces 11, waardoor de kosten voor de afscheiding van het ongereageerde benzeen per gewichtshoeveelheid geproduceerd ethylbenzeen afnemen. Deze lage verhouding bij 11 is nood-zakelijk, omdat de transalkylatie van dir- en hogere ethylbenzenen veel langzamer geschiedt met de gasfasekatalysatoren dan met AIC1

3 en de ge-noemde benzenen de neiging hebben om zich af te zetten op het

katalysator-3

bed met een nadelig effect op de activiteit ervan.

2. In overeenstemming met het bovenstaande wordt in proces I door de terugvoer en de direkte transalkylatie van de polyethylbenzenen de hoe-veelheid bijprodukten tot een minimum beperkt.

3. Evenzo is proces I meer flexibel wat betreft de voedingsverhouding van etheen op benzeen.

4. Het produkt bezit bij de werkwijze I een geringere variatie in bij-produkt en. Zo komt bijvoorbeeld geen butylb.enzeen voo~.

5. Een zeer groot voordeel van methode I is de lage- drukuitrusting. De hoge werkdruk van proces II heeft een vergroting van de inyesterings-en onderhoudskostinyesterings-en tot gevolg.

Tegenover deze voordelen staan de volgende nadelen:

1. De condities van proces I werken een grotere corrosie van de appara-tuur in de hand,

2. Bij I zijn de katalysatorkosten hoger en

3.

In overeenstemming met beide bovenstaande punten is proces I zeer ge-voelig voor vocht, zodat strikt watervrije condities gehandhaafd moeten worden.

Bij een beschouwing van de 8 bovenstaande punten is het duidàîjk, dat de produktie van ethyl benzeen volgens methode I gunstiger chemische

en economische resultaten. oplevert dan die volgens methode II. Als proces-schema is dan ook de alkylatie van benzeen en etheen in de vloeistoffase ontworpen.

ECONOMISCHE ASPECTEN. (Lit. 8,9,10.)

-,--De produktie van styreen waarin ethylbenzeen in een volgende fabriekseen-heid wordt omgezet, is in 1936 in Duitsland begonnen en door het wegvallen van de natuurlijke rubberbronnen in de Tweede Wereldoorlog is ook de

produktie van styreen in de Verenigde Staten snel gegroeid. Thans wordt ongeveer een miljoen ton per jaar geproduceerd, terwijl verwacht wordt,· dat dit totaal in 1975 verdubbeld ibs, hetgeen dan op een achtvoudige groei in de laatste 25 jaar zal neerkomen.

Ongeveer de helft van de geproduceerde hoeveelheid styreen wordt omgezet in polystyreen, dat door zijn goede eigenschappen, ·zoals kleurloosheid, fraaie glans, helderheid, gemakkelijke verwerkbaarheid en kleurbaarheid, velê toepassingen heêft: verven en lakken, huishoudelijke artikelen,

speelgoed en in de techniek als buizen, platen, kabels en schuim voor iso-lerende materialen. De rest van de geproduceerde styreen wordt in de

GROOTTE EN PLAATS VAN DE FABRIEKSEENHEID.

Uit bovenstaande gegevens blijkt, dat de verkoopmogelijkheid van styreen geen factor van doorslaggevende betekenis voor de grootte van de te ont-werpen fabriekseenheid. Deze wordt veeleer bepaald door de chemische eigen-schappen van het proces, die de bovengrens van de apparatuur vastleggen. Door de lange reactieduur kan per ~eactor niet meer dan 20.000 ton ethyl-benzeen per jaar geprodu~eerd worden, wil men de afmetingen binnen tech-nisch aannemelijke grenzen houden. De produkt stroom uit de reactor moe~

door een serie van drie destillaties gesplitst worden in de ethylbenzeen-stroom en de terugvoerstromen, zodat een parallelkoppeling van reactoren beperkt wordt door de technisch te verwezelijken grootte van de destilla-tieïnstallaties. Tengevolge van deze eisen, waarop bij de besp:Jeking van de apparatuur wordt te~ggekomen, is een fabriekseenheid van 40.000 ton ethylbenzeen per jaar ontworpen, waarbij de eenheid bestaat uit twee reac-toren en één serie destillatiereac-torens.

Voor een styreenfabr!iek, die eventueel uit weerdere ethylbenzeen-en styreen-eenheden kan bestaan, is per kg geproduceerd styreen 0,32 kg etheen en

0,87 kg benzeen nodig. ( ongeveer de helft van de wereldbenzeenproduktie wordt verweI,'kt tot styreen). De verder benodigde chemicaliën, als aluminium-chloride, ethylchloride; dehydrogeneerkatalysator en inhibitor, zijn in veel mindere mate bepalend voor de plaats van de fabriek. Etheen wordt in Europa voornamelijk bereid door kraking van nafta, uit raffinaderij gas en uit cokesovengas, .benzeen door droge destillatie van steenkool en door katalytische "reforming" van C

6 -:- C'a aardoliefracties. Gezien deze

etheen-en betheen-enzeetheen-enbronnetheen-en kometheen-en ih Nederland twee gebiedetheen-en in aanmerking voor plaat-sing van een styreenfabriek. Deze zijn het industriegebied in Zuid-Limburg, dat gebaseerd is op de verwerking van kolen, en dat in het Botlek-gebied, waaraan de aardolie ten grondslag ligt. Dit laatste heeft bovendien het voordeel van betere aan- en afvoermogelijkheden.

CHEMISCHE ASPECTEN VAN HET PROCES. (Lit • .§.,II,12,13,14~1l5.) De grondstoffen:

Aan de zuiverheid van het styreen worden zeer hoge eisen gesteld, daar sporen van verontre~nigingen kunnen leiden tot een oncontroleerbare poly~

merisatie tengevolge van vertakkingen en ketenafbraak. Zo moet vooral het gehalte aan divinylbenzeen en fenylacetyle.en beperkt blijven; niet meer dan 10 à 20 delen van deze componenten mogen in een miljoen delen styreen voorkomen. Door deze eisen aan styreen zullen de grondstoffen voor het ethylbenzeen aan bepaalde voorwaarden moeten voldoen, Voor benzeen zijn

~

5

o

benzeen gedefinieerd met een kooktraject van 1 e en minimum smeltpunt van 4,85 oe. Dit correspondeert~gewoonlijk met een zuiverheid van even boven de 99%. Het tot~le zwavelgehalte moet beneden de 0,1% zijn. De zui-verhei.d van etheen is van minder bOe lang , ~olang echter de onzuiverheden, bestaan uit waterstof, liçhtècalkanen en anderé' inerte materialen. Het acetyleengehalte moet laag zijn, daar zij~ aanwezigheid het katalysator-verbruik doet toenemen. Gewoonlijk worQt etheen met een zuiverheid van 95% gebruikt, ofschoon ook een proces met een etheenconcentratie van 38% heeft gewerkt.

De

r,eactieomstandigheden:

De alkylatiereactie is exotherm en. de vrijkomende warmte bedraagt 0,~7 kcal per gram of 27 kcal per grammolecuul geaddeerd. etheen. De evenwichtsbe-trekkingen voor de monoalkylering van benzeen liggen sterk ten gunste van de vorming van ethyl benzeen. Zo is de evenwichtsconstante bij

77

oe

(350 OK) 1,91.1010 en bij 327 oe (600 OK) 1,66.103, zodat

z~lfs

bij deze temperatuur meer dan 99% van de etheenvoeding zal worden omgezet.

Echter moet niet alleen met deze reactie rekening gehouden worden; door de inertie van de transalkylatiereactie is een te lage temperatuur on-gunstig. De alkylatie wordt dan ook uitgevoerd bij 90 á 100 oe, terwijl de druk een weinig boven de atmosferische ligt. Deze keuze heeft bovendien het voordeel, dat de vrijgemaakte warmte verwijderd kan worden door een benzeenreflux doormiddel van een watergekoelde topcondensor. Onder de ver-melde condities is de absorptie van etheen praktisch onmiddellijk. Toch moet in verband met de langzame transalkylatiereactie voor een behoor-lijke reactietijd gezorgd worden; deze ligt in de orde van enkele uren. De reactorvoeding:

De samenstelling van het reactorprodukt hangt af van de molaire v.erhou-ding van de ethyl-op de phenylgroepen in de voev.erhou-ding van de alkylator.

De s~menhang is weergegeven in onderstaande tabel:

Voeding mol verhouding: 0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0

reactorproduktsamenstellmng in. gewichtsprocenten: benzeen: ethylbenzeen: polyethylbenzenen:

100,0 0,0 0,0 73,6 21,6

4,8

52,8 37,6 9,6 40,6 44,2 15,2 27,2 50,4 22,4 18,0 50,8 31,2

Uit het bovenstaande blijkt, dat het evenwichtsmengsel dat uit de reaktor vloeit, ,het maXimale gewicht aan ethylbenzeen zal bevatten bij een molver-houding van 1. Echter is boven ongeveer 0,6 de toename van het gewichts-percentage monogealkyleerde benzeen niet zo groot als de toename van de

.-.

'---

-

---meervoadig gealkyleerde benzenen. Het daarom gunstiger de voedingsver-

---.-~

houding niet boven de 0,6 te nemen; commerciële installaties werken bij ·een verhouding iets onder de 0,6 (0,58)', waarmee een voeding overeenkomt

van 1000 gewichtsdelen benzeen, 160 gewichtsdelen etheen en 250 gewichts-

-delen polyethylbenzenen.

De volgende tabel toont het molaire percentage èthylbenzeen, dat gebaseerd is op de ethylgroepen, ook als funktie van de molaire verhouding van de ethyl~ op

àê

pheny~groepen:

molaire verhouding voeding: 0,0 0,08 0,16 0,2

0,4

0,6 0,8 1,0

ethylbenzeenopbrengst, op molprocent van de ethylgroepen: 100

%

(theoretisch) 95

%

+) 90

%

+) 88

%

77

%

67

%

58

%

51

%

Zoals verwacht daalt de opbrengst gestaag met toenemende molverhouding; bij oneindig:kleine verhouding is de opbrengst theoretisch kwantitafief. Bij de reactie van ~enzeen en etheen alleen. zijn de opbrengsten bij even-wicht in deze tabel weergegeven voor een mol verhouding van etheen op ben-zeen van 0,16 en. 0,08 (aangeduid met

+».

Ten koste van de opbrengst wor-den in wer~elijkheid teneinde de transalkylatiereactie

ie

bewerkstelligen veel hogere verhoudingen gebruikt. Door nu het grootste deel van de

poly-et~ylbenzenen terug te voeren. kan een overall procesopbrengst van ethyl-benzeen, gebaseerd op etheen- of benzeenvoeding, bereikt worden, die ligt bove n de

95%.

De katalysator:

Als katalysator wordt droog alluminiumchlotide gebruikt, dat in de reactor met de aanwezige hydrocarböns een complex vormt, dat praktisch Qloplos-baar is in.' de hydrocarbOnlaag~'cReze e;omplexlaag schijnt een belangrijke rol te spelen in het reactiemeganisme •. Het is een rood-bruine olie met een soortelijk gewicht groter dan 1 (in g per cm3). Een

repr~entatieve

samenstelling zou zijn:

- 7

Gecombineerd AlC1

3 • • • • • • • • • • • • • 2.6 % Vrij AIC1

3 • • • • • • • .. ; • • • • • • • • • 1 % Hydrocarbons met hoog moleculairgewicht • • • 25 % Benzeen en ethyl benzeen • I . • • • • _, • • 48

%

Aan het watervrije AlC1

3 wordt HCl toegevoegd als promotor voor de reactie. Dit HCl kan als zodanig toegevoegd worden of het kan ter plaatse worden op-gewekt door ethylchlotide toe te voegen; dat onder de reactieomstandig-heden HCl produceert. Bij een geheel andere methode wordt AlC1

3 gehydro-lyseerd door kleine hoeveelheden water toe te" voegen. Hierbij kan tevens van de striktwatervrije condities afgezien worden. De nadelen van deze me-thode zijn een veel groter katalysatorverbruik, sludgevorming en een toe-nemende corrosie. Bij watervrije condities kan het katalysatorverbruik

be-perkt worden tot 1 á 3%, berekend op het ethyl benzeen. De toevoer van de voedingen in de reactor:

Het benzeen wordt evenals "de katalysa'torcomplexlaag, die IIE t verse ka talyS3.-tor wordt aangevuld, onder in de reactietalyS3.-toren gepompt. Deze twee stromen worden meestal samengevoegd. Ook teruggewonnen polyethylbenzenen worden on-der in de alkylator gebracht. Deze toevoeren zorgen door hun turbulentie voor een goede menging. De circ~latie wordt bovendien bevorderd door het etheen, dat onderin in. de reactor gevoerd, zorgt voor een gaslift effect. Op deze wijze is roeren overbodig. De getalle~ en gegevens in ~~t hoofd-stuk: "Chemische aspecten. van het proces" hebben betrekking op bovenstaan-de wijze van reactorvoebovenstaan-den.

Een a~dere mogelijkheid is gebaseerd op de invoer van het etheen in de "reactor boven het vloeistofniveau. Het ruwe alkylaat uit een reactor, die

werkt opdèze basiis,. bevat 40- tot 45% benzeen, 15- 20% hogere ethylbenze-neh, een kleine hoeveelheid teer en dus ongeveer 40% ethyl benzeen. De hogere gealkyleerde benzenen worden niet teruggevoerd in het proces, maar in een aparte transalkylatie~enheid omgwzet in ethyl benzeen; deze transalkylator is ingesteld op hogere reactietemperaturen en een groter

katalysatorver-,

bruik. Bij deze laatste methode staan tegenover een paar voordelen vele na-delen. Een voordeel is een eenvoudiger procesopbouw en een geringere hoe-veelheid residu. Een nadeel is, dat de te verwachten daling in het percen-tage polyethylbenzenen uitblijft, zodat ten behoeve y.an een redelijke op-brengst, een extra fabriekseenheid gebouwd moet worden üoor de transalkyla-tie. In het algemeen worden de residus uti de ethylbenzeenfabrièken vaak

;

in een elektrische over verhit om de nog bruikbare componenten terug te winnen. Een dergelijke opzet heeft echter een veel geringere omvang dan de bovenbeschreven transalkylatie~enheid. Een ander nadeel :is, dat de alkylator in het tweede geval geroerd moet worden, waarbij

afdichtings

-en corrosiemoeilijkh§d-en optred-en door de beweg-ende del-en. Uit bov-enstaan-

bovenstaan--

---

-de beschouwing blijkt '0 dat de voorkeilriS gegeven aan invoer van de etheen onder in de reactor.

BESCHRIJVINGDVAN HET PROCES. (Lit. ·~,12,15.)

Voor technische gegevens, 0 zie het hoofdstuk: '!Apparatuurlt •

Een succesvolle werking van de alkylatie met AICI) hangt af van het strikt handhaven van watervrije condities. Daar het benz€en, dat per schuit, per spoor of door een pijpleiding van een naburige plant wordt aangevoerd, vaak verzadigd is met water, wordt een azeotropische droogkolom gebruikt voor de benzeen. Uit deze destillatiekolom komt over de top de benzeen-waterazeotroop, waaruit na condensatie een groot deel van het water afge-

_..

scheiden wordt in een decanteert~ (1). Het ~enzeenr~ke mengsel wordt gedeeltelijk teruggevoerd als reflux in de kolom en h~t resterende deel wordt gekoeld in een warmtewisselaar (1) tot 40 oe en opgeslagenin een tank

(2),

waaruit eventueel bezinkend water afgetapt kan worden. Uit deze tank wordt het benzeen opgepompt (pomp

I)

en samen met het aangevoerde benzeen opgewarmd in een warmtewisselaar (2) en opnieuw in de azeotFopische toren geleid. Het droge benzeen, dat onderuit deze droogkolom komt en dat ~

minder dan 30 delen water per miljoen delen benzeen bevat, wordt via een opslagtank (3) naar de beide reactoren gepompt (11).

De tweede reactorvoeding, etheen, wordt uit een gashouder in de alkyla~ toren gepompt (111). Het etheen wordt tevens gebruikt om het ethylchlo-ride te verdampen en het in de reactmezone te brengen.

De derde voeding vormt de katalysatorcomplexlaag. Deze wordt uit de pro-duktstroom in een decanteertank (4) afgescheiden en via een tank (5)

teruggepompt (V) in de beide reactoren. Uit deze laatste tank kan een' overmaat aan complex afgetapt en eventueel gebruikt worden voor een hoger-temperatuur transalkylator. De suppletie van verse katalysatormassa ge-schiedt in de aanzuigleiding van de pomp (V) die de katalysatorstroom terugvoert in de reactoren. Deze toevoeging van verse AICI) kan plaats hebben door een pijp uit een van de lucht afgesloten voorraadvat.

De laatste voedingstroom bestaat uit de teruggevoerd~ polyethylbenzenen (pomp IV). Deze stroom is in de procestekening sämeri

_..

-;:.qlftt de del'de, de katalysatorstroom in de alkylatoren geleid. Het is ~çl1ter vermoedelijk gunstiger deze derde samen met benzeenstroom in de reactoren te brengen.

9

Onder in de alkylatoren z,aldoor d.eze voedingen een gemiddelde temperatuur

o

van

6)

C heersen. Bovenin handhaaft de kokende benzeen een temperatuur van. 95 °C, en de exotherme reactiewarmte doet benzeen verdampen, dat na

~ondensatie in een warmtewisselaar teruggevoerd wordt. Met behulp van een drukcontrole kan op een geringe overdruk ingesteld worden.

Een overloop in de reactoren zorgt voor een continue produkt stroom, dia ,in een warmt ewisselaar (J) geko'eld wordt tot 60 °C. Dit koelen is

nood-zakelijk om een behoorlijke scheiding teweeg te kunnen brengen. Een lage-re temperatuur zou een betelage-re scheiding van de lagen tot gevolg hebben, maar beneden 60 °c krijgt het katalysatorcomplex een consistentie die pompen en mechanisch transport bemoeilijkt. Na dit koelen passeert de stroom een horizontale, cylindrische decanteertank (4) waarin AlC1

3- com-plex bezinkt, dat teruggevoerd wordt via een opslagtank (5).

De ruwe alkylaten worden achtereenvolgens met water en een geconcentreerde NaOH-oplossing gewassen. Deze bewerkingen dienen om de produkt stroom vol-ledig van zuur te bevrijden. Het wassen vindt plaats in mengvaten, waarin

\

de beide fasen intensief contact maken. Na elk mengvat zorgt een

decan-'\V(

')?

teertank voor scheiding van de alkylaten van water (6), respectievelijk

~,\~,},

'7

loog-oplossing

(7)~Deze

50-

Eroc~tige

loogoplossing wordt rondgepompt

~~

\ (IX) via

e.en-vborr~dvat

(8), tot de concentratie is verminderd tot ca 30%,

~~~~ergeSChakeld

wordt op een ander, waarin de verse benodigde hoeveel-heid geconcentreerde loog is gereed gemaakt. De grootte van deze loogvaten is zodanig gekozen, dat bij een verlies van 2% na ca 12 uur overgescha-keld moet worden. Na deze reiniging en neutralisatie wordt de ruwe ethyl-benzeen opgeslagen in een tank (8,), waaruit een eventueel bezinlj:ende

-vloeistof afgetapt kan worden.

-Na de voorgaande bewerkingen is de produkt olie katalysatorvrij en gereed om door enn serie destillaties gescheiden te worden in een benzeen-, ethylbenzeen- en polyethy~fractie. Daartoe wordt het produkt uit het laatste opslagvatè

(9)

door een warmtewisselaar

(4),

waar het verw~md

wordt tot 80 °C', ,in de eerste destill~ren gepompt (VI). Over de top van deze schotelkolom komt het

benze~~

na condensatie voor een deel teruggevóerd wordt als reflux en voor de rest via een warmtewisselaar

(5),

waarin koeling tot 40 °c plaats heeft, teruggeleid wordt naar de opslagtank (2) voor de azeotropische droogkolom. Het ketelprodukt van de eerste destmllatietoren wordt via een voorraadtank (IO)Anaar de tweede destillatietoren gepompt (VII). Over de top van deze schotelkolom komt het ethylbenzeen,l!dat zorgvuldig bevrijd moet zijn van diëthylbenzeen omdat dit in de volgende dehydrogeneerstap K tot styreen divinylbenzeen

produceert, dat zelfs in kleine hoeveelheden schadelijk is voor de polymerisatie van styreen.

Het zuivere ethyl benzeen wordt gecondenseerd, voor een deel teruggevoerd als reflux, voor de rest gekoeld in een warmtewisselaar

(6)

tot 40 °c en opgeslagen of direkt verwerkt tot styreen.

Het ketelproàukt van de tweede kolom wordt via een opslagtank (11) naar de derde destillatietoren gepompt (VIII). Uit deze gepakte vacuümkolom waarin een topdruk van 50 mm Hg gehandhaafd blijft, wordt het ketelprodukt

als residu wlgevoerd. Over de top komen de polyethylbenzenen met een kook-punt tot ongeveer 230 á 250 °C. Het gecondenseerde en niet als reflux te-ruggevoerde deel wordt gekoeld in een warmtewisselaar (7) tot 40°C. Hier-na doorloopt deze fractie een kleine absorptiekolom, alvorens teruggepompt

te worden in de reactoren. Onderin de gepakte kolom komen de afvoerdampen uit de refluxcondensors van de alkylatoren. De polyethylbenzeenfractie, die hoofdzakelijk bestaat uit dieth~lbenzenen met een kleiRe hoeveelheid tri- en tetraethylbenzenen, worden in de absorptietoren gebruikt als was-olie om enig met de dampen meegevoerd benzeen, ethylbenzeen en HCl terug te winnen; het etheengehalte in deze dampen is gewoonlijk verwaarloosbaar, De uit de kolom komende gassen worden gespuid.

Opmerking 1):

Het voor de derde kolom benodigde vacuüm wordt bereikt met een serie van drie . ~ stoo~ectoren, waarvan er op de tekening 1 is geschetst.

Opmerking 2):

Door de hoogte van de reactoroverlopen kan tot de opslagtank voor de eerste destillatie een nuttig gebruik gemaakt worden van de zwaartekracht als drij-vende kracht voor de voortstuwing van de produkt stroom.

HET STARTEN VAN HET PROCES.

Het starten levert weinig moeilijkheden op; met de voedingsbenzeen, die uit de azeotropische destillatiekolom komt, wordt de reactor gevuld, zo-dat deze reeds op een temperatuur van ongeveer 80 °c gebracht is. Ook kan

A~C13 toegevoegd worden, waarna etheen en ethylchloride. langzaam ingepompt

worden. Op een gegeven moment zal dan de reactie beginnen aan te houden en zal de warmteontwikkeling groter zij~ dan nodig is voor het opwarmen van de inkomende reagentia tot het vereiste niveau.

DE MASSABALANS.

;

11 B EB

_,

P E AF K R W Reactoren in :2,22 0,55 0,36 0,34' reactoren uit :1,18 1,36 0,47 0,34 reactoren. damp :0,08 0,02 0,02 scheider in :1,18 1,36 0,47 0,34 scheider uit :1,18 1,36 0,47 0,34 +) wasser in :1,18 1,36 0,47 2,78 wasser uit :1,18 1,36 0,47 2,78 +) loogwasser in :1,18 1,36 0,47 2,08 100gwasser uit :1,18 1,36 0,47 2,08 +) Ie toren in :1,18 1,36 0 , 4 7 -

L?

Ie toren _~ :1,18 1,36+)0,47+) ·e 2 toren in 1,36 0,47 2e toren uit 1,36 0,47+) e toren in 0;47 3e toren uit 0,45

°

,

02+) '--Absorptie in :0,08 0,02 0,45 0;02 absorptie uit 0;55+) 0,02 Azeotroop in : 2,54 azeotroop top :0,32 azeotroopkete1 :2,22 +)

Aan de reactoren wordt bovendien in totaal twee kg ethylchloride en honderd-veertig kg verse katalysator toegevoegd per uur.

In de bovenstaande massabalans zijn de onderstaande afkortingen gebruikt: B

=

benzeen. EB

₌

ethyl benzeen 'P

₌

polyethylbenzenen E

₌

95%-ige etheen AF

₌

afgassen K

=

katalysatormassa R

=

residu. W

=

wasmiddel

De met een +) aangegeven hoeveelheden worden in de decanteertanks als zwaarste. produkt; respectievelijk in de kolommen als bodemprodukt afge-scheiden.

DE WARMTEBALANS.

Voor de gebruikte fysische grootheden, zie het betreffende hoofdstuk. In. de volgende warmtebalans.is voor de warmteinhouden van de stoffen uitgegaan van een nulniveau voor 0 °C.

" ' - . . , - .

~

De reactoren:

De reactorvoedingen hebben een verschillende temperatuur: benzeen uit de azeotropische droogkolom 80 °C, polyethylbenzenen uit de absorptiekolom 40 °C, katalisatorcomplex uit de opslagtank 600C, etheen uit de gashouder 15 °C. Deze stoffen hebben samen een warmteinhoud van 421 kW. Op dit

getal heeft de toegevoegde ethylchloride en verse katalysator geen invloed. De vrijkomende reactiewarmte bedraagt 1443 kW.

De warmteïnhoud van de produktstroom is 645 kW, van de dampen, die uit de refluxcondensors ontsnappen, l~ kW. Door de beide refluxcondensors moet

afgevoe~d worden: 1443 + 421 - 645 - 12

=

1207 kW, door elk dus 603,5 kW.

De wassectie:

Nadat de produktstroom gekoeld is tot 60 °C, heeft defl.e een warm~einhoud

o

van 307 kW. Het waswater van 15 C heeft een warmteinhoud van 175 kW,

o

zodat na het wassen de stromen een temperatuur van 30 C hebben.

Voor de volgende NaOH-wasser is van,de veronderstelling uitgegaan, dat na de bereiding de.loogoplossing een tèmperatuur van 30

°c

bezit,.zodat de produkt stroom hier geen temperatuursverandering ondergaat.

De absorptie:

De warmteinhoud van de dampen is zo gering, dat de toegevoerde polyethyl-benzeenstroom praktisch geen verandering van temperatuur ondergaat. Wel wordt de warmteïnhoud ervan groter door een grotere afvoerstroom.

De Warmtebalans in kW:

toegevoerde-: afgevoerde warmte:

\

.

Reactoren voeding~totaal: 421 reactiewarmte 1443 produktstroom 645 gassen 12 topcondensors 1207 Warmtewisselaar (3) produkt stroom 645

door koelwater: 259 produkt olie 352

katstroom 34

13

~) .toegevoerde-: afgevoerde warmte:

Waterwasser produkt in 352 water in 175 produkt uit 177 water uit 350 Loogwasser produkt in 177 loog in 236 produkt uit 177 loog uit 236 Warmtewisselaar (4) produktolie 1.77 door stoom 295 produkt uit 472 Ie destillatie voeding

.

: 472 tppprodukt 177 ketelprodukt 545 topcondensor 1852 ketelreboiler: 2102 2e destillatie voeding 54!J topprodukt 372 ketelprodukt 183 topcondensor 1845 kete.lreboiler: 1855 3 edestillatie voeding 183 topprodukt 123 ketelprodukt 8 topcondensor 214 ketelreboiler: 162 Warmtewisselaar (5) benzeen in 177 door koelw.

.

.

88,5 benzeen uit ~ 88,5 Warmtewisselaar (6)

.

•.

ethylbenz • in: 372

door koelw. 263 ethylbenz.uit: 109 Warmtewisselaar (7) poly's in 123 door koelw. 87 poly' s uit 36 Warmtewisselaar (2) ARvoer 194,5 door stoom 140,5 in doogtoren r 335

-Warmtewisselaar (1) azeotroop in door koelwater azeotroop uit Azeotropische toren voeding

Absorptietoren topprodukt ketelprodukt topcondensor ketelreboiler damp in poly' s in poly' s uit afgas toegevoerde-46 335 3776 12 36

BESCHRIJVING VAN DE APPARATUUR. (Lit. l6,22,Q,24,Ê2,..)

f Reactietorens:

r

afgevoerde warmte 19,5 26,5 46 335 3730 47 1

diameter 1,5 meter, hoogte 13,5 m, overloophoogte 11 m, inhoud 23,6 m3, topdrukt 1,5 atm, verblijf tijd drie uur.

Eerste destillatietoren,

Aangenomen is, dat scheiding plaats heeft van een binair systeem benzeen -e~hylbenzeen, dat zich ideaal gedraagt; dan geldt voor 80 °C: alpha is 6~ en voor 148 °C: alpha is 4,3. Gerekend is met alpha

=

5; in grafiek 1 is de funktie y

=

5x/(1+4x) weergegeven. De voeding bestaat uit 1,18 kg/s

=

15 gmol/s benze~n, 1,36 kg/s

=

13 gmol/s ethyl benzeen en 0,47 kg/s

=

3,5 gmol/s DiMthylbenzeen, zodat Xv = 0,,48. De voeding wordt k~etîd ingevoerd, zodat

de q-lijn verticaal loopt.

,~

Het ketelprodukt mag geen benzeen, het topprodukt wel wat ethylbenzeen be-vatten; de eisen van de zuiverheid zijn daarom x

k

=

0,005 en xd

=

0,99; . deze waarden veroorzaken in,de massabalans pas veranderingen in de derde:, decimaal.

De refluxverhouding R

=

3

genomen, zodat 8 theoretische schotels nodig zijn (zie grafiek 1). Bij een schotelrendement

van~heeft

de toren dus 16 schotels C+ketelreboiler). De voeding wordt tussen de 8e en ge schotel ingevoerd.

Kolomdiameterj 1,70 m, schotelafstan~: 0,6 m, totale kolomhoogte: 10,8 m. Topgegevens: temperatuur: 80 °c, druk: 1 atm, dichtheid gas: 2,69 kg/m3, dichtheid vloeistóf; 815 kg/m3 t molecuulgewicht damp: 78" dampsnelheid

1,04

mis,

dampstroom over de top: 1,75 m3/s.

Bodemgegevens: temperatuur: 148 oe, dichtheid'gas: 3,2 kg!m3, dichtheid

vloeistof: 750 kg/m3, gemiddeld molecuulgewicht: 110, dampsnelheid: 0,92 mis, gemiddelde verdampingswarmte: 75 kcal/kg, dampstroom: 6,7 kg/s

=

2,1 m3/s.

?

15

Tweede destillatietoren:

Ook nu ié uitgegaan van een binair systeem: ethylbenzeen-diëthylbenzeen en ideale gedragingen. Dan geldt voor 136

°c :

alpha is 3,8 en voor 192 °C: alpha is 3,3. Gerekend is met alpha = 3,5. In grafiek 2 is de funktie

y = 3,5x/(1 +. 2,5x) weergegeven.

De voeding bestaat uit 1,36 kg/s = 13 gmol/s ethylbenzeen en 0,47 kg/s = 3,5 gmol/s diëthylbenzeen, zodat Xv = 0,79. Dè voeding wordt kokend inge-voerd, zodat de q-1ijn verticaal loopt.

Het topprodukt moet van grote zuiverheid zijn, zodàt x

d = 0,995 en s'tel x

k = 0,01. De refluxverhouding R = 3 genomen, zodat 10 theoretische schotels . nodig zijn ( zie. grafiek 2). Bij .een schotelrendement va

~

heeft

toren dus 20 schotels (+ ketelrehoiler). De voeding wordt en 11e schotel ingevoerd.

~

Kolomdiameter: 1,60 m, schotelafstand 0,6 m, totale kolomhoogte 12 m. Topgegevens: temperatüur:136

°c,

druk 1 atm,. dichtheid gas: 3,16 kg/m3 , dichtheid vloeistof: 7,61.102 kg/m3 , molecuulgewicht damp: 106, damp-snelheid: 0, 93

~/s,

dampstroom over de top: 1,72

m

3

ls.,

Bodemgegevens:· temperatuur: 192

°c,

dichtheid gas: 3,56 kg/m3 , dichtheid vloeistof: 695 kg/m3 , gemiddeld molecuulgewicht: 135, dampsnelheid: 0,84 mis, gemiddelde verdampingswarmte: 75 kcal/kg, dampstroom: 5,9 kg/s = 1,7 m3/s. Opmerking:

De tor~n op de tekening bezit een aantal schotels, dat overeenkomt met

een schotelrendement van 50%. Het is

eChter~i~

een rendement van 20% aan te nemen, zodat de kolom een 50-ta1 schotels heeft. Dit komt neer op een 2,5 maal zo hoge toren.

Derde destillatietoren:

Uitgegaan is van een binair systeem diëthylbenzeen-hexethylbenzeen en

i-o 0

deaäe gedragingen. Daar geldt voor 135 C: a1pha = 39 en voor 200 C:

alpha = 17. Gerekend is met alpha is 28. In grafiek 3 is de funktie y = a8x/(1+27x) weergegeven.

De voeding bestaat uit 0,45 ,kg/s = 3,4 gmol/s lichte en 0,02 kg/s =

I

0,08 gmol/s zware component,' zodat x = 0,98. De voeding wordt kokend v

ingevoerd, zodat de q-lijn verticaal loopt.

De eisen aan de zuiverheid van top- eh ketelprodukt zijn niet zwaar; aangenomen is x_d = 0,99 en x

k =nO,Ol. De refluxverhouding R is een half genomen. Uit grafiek 3 blijkt, dat 3 theoretische schotels nodig zijn •. Bij een schotelrendement van 50% heeft

De voeding wordt halverweg~_ingevoerd,

de toren dus 6 schotels. ~

?

Kolomdiameter: 1,50 m, hoogte kolom: 4,8 m, vulling: 2 inch Raschigringen 0,5~m/~chotel, ~stapeld. totale kolomhoogte:

Kolomgegevens: toptemperatuur: 135 oe,

t~Pdruk:

50 mm Kg, molecuulgewicht damp: 135, dichtheid gas: 0,266 kg/m3

~

dicht'heid vloeistof: 760 kg/m3 • Azeotropische destillatietoren:

Uitgegaan is van een binair s~steem azeotroop- benzeen en ideale gedragingen. Dan geldt voor 69 oe: alpha = 1,4. In grafiek 4 is de funktie

Y

=

1,4x/(1 + 0,4x) weergegeven. De voeding bestaat uit 2,~2 kg/s =2~ gmol/s benzeen en 0,32 kg/s = 5,4 gmol/s azeotroop. Deze bevat 29,60 mol% water of 8,83 gewichts% water. De Xv wordt dus: Xv

=

0,16 en de q-lijn loopt weer vertic'aal.

Het ketelprodukt moet watervrij zijn, zodat de' eisen luiden: ~

=

0,005 en x

d = 0,95. De minimale refluxverhouding = 13, genomen is R = 19. Grafiek 4 toont 2~ theoretische séhotels, zodat in de praktijk 50 scho-tels nodig zijn. De voeding wordt op de 30e schotel ingevoerd.

Kolomdiameter: 2,1 m, schotelafstand: 0,6 m, totale kolomhoogte: 30 m. Topgegevens: temperatuur: 69 oe, druk 1 atm; dichtheid gas: 2,12 kg/m3 , dichtheid vloeistof: 865

kg/r2,

molecuulgewicht damp,: 59,3, dampsilelheid: 1,2 mis, dampstroom over de top:

3,OZ

m3/s.

Bodemgegevens: temperatuur 80 oe, dichtheid gas: 2,72

kg/l!l~

dichtheid vloeistof: 814,5 kg/m3, molecuulgewicht: 78, dampsnelheid:

1~03

mis, verdampingswarmte: 94 kcal/kg, dampstroom: 9,6 kg/s = 3,52 m3/s. Absorptiekolom:

De kolom werkt bij 1 atmosfeer en is gevuld met 1 insh Raschigringen. De dampstroom is 0,12 kg/s = 58 l/s. Voor de gebrukte vulling past een snelheid van 0,5 mis, de porositeit van de vulling is 73%, zodat een

2 '

oppervlakte berekend wordt van 0,16 m en de doorsnede 0,45 m wordt.

2

De dampstroom is 0,12 kg/s = 1,9 gmol/s, zodat G = 42,75 kmol/(hr.m ). _m Uit de verdeelcoëfÏicienten (lit.~) kunnen de evenwichtsconcentraties berekend worden. Gesteld is voor de top: Y

2 = 0,01 ,en berekend voor de

dampvoeding: Y

l = 0,65. Zo wordt het logaritmisch gemiddelde van'

y - y over bodem en top: 0,15.

e 2 2 . 3

KG

=

0,43 kmol/(hr.atm.m ); a = 183,6 m

/m •

De hoogte wordt zo dus: h

=

_{Gm·(Yl -Y2)/(KG·ap~y - Ye)l.m.)}

=

2,3 m.

Genomen is een hoogte van 3 m. De totale hoogte van de kolom wordt zo: 3,8 m.

17

De tanks:

Nummer diameter in ',m' lengte in m inhoud in m3 ; verblijf tijd in min:

1 1,'25 2.50 3;1 7 4 1,5 4.3 7.6 32 6 1,5 4,3 7,6 20 '7 1,5 4l-,3 7,6; 33 max.ops1ggtijd min, 2 1 2 1,6 15 3 1 2 1,6 10 5 1 2 1,6 8 1 2 1.6 13 hr(2% ver-lies) 9 2 4 12,5 60· 10 1,25 2,50 3;1 21 11 I, 2 1,6 38 De topcondensors:

behorende bij: U . Uil: wj m. 2 oe ; d.T loggem. : W in KW: 2 Aantal

w. opp-m passes:, reactor 200 57;5 603;5 52,8 19 Ie toren 600 40 1852 77 9 2e toren 600 82,5 1845 37 7 3e toren ' 600; 82 214 4,4 2 Droogtoren 600 44 3730 J!.42 2 Vervolg: diameter pijp mm: Diameter in m: Lengte in m

r 17 25 - 32 1,20 2,00 Ie _{57 25 - 32 1,25 2,00} 1

I

2e 33 25 -::32 0,90 2,00

~'

~ 3e 39 25 - 32 0;50 l,OO dr. 400 25 - 32 ',,1,50 3,00 De ketelreooi1ers:

behorende

b~:

U in W/m2• °C': dT loggem. :'

9J

in kW: opp.m 2 aantal:

\

w Ie toren 800 22 2102 120 2. 2e toren 600 28 1855 110 1

"

3e toren 800 . 20 162 10,2 1 droogt oren 800 50 '3776 94,4 z 2 vervolg: diameter pijpen mm: aantal pijpen: diameter m: lengte m:

Ie _{25 - 32 382 1,05 '2,.00}

2e 25 -32 230 0,85 + 1,00 3,00 + 0,50 3e 25 - 32 109 0,60 1,20

De mengvateIl:

Beide wasvaten hebben een di~meter van 1,35 m, een hoogte van 2,70 m, een inhoud van 3,9 m3 en verblijf tijd van ongeveer 10 min.

De warmtewisselaars:

N ummer: U · 1n W/ 2oC' m.L: DT loggem:

~w

in kW; opp. in m2:. aantal passes:

1 600 2 600 3 4 5 6 7 600 600

6ào

600 600 28,5 19,5 1,1 54 49 51 32,5 51,6 51,5 140,5 259 295 88,5 263 87 4,3 8,7 9,7 4,5 8,5 2,8 7 3 7 7 7 3 4

vervolg: Aantal pijpen/pass: diameter pijpen mm: diameter m: lengte m:

1,00 1,00 1,20 1,00 1,00 1,20 1,00 1 2 3 4 5 6 7. De pompen: Nummer: max.~ : v 2 22 14 30 9 29 10 H: _.

I

lOOI/min 18k' WK

II

200

_"

35

_"

III

21.000" 35

_"

IV 50

_"

35

_"

V 50 ti 35

_"

VI

250

_"

10

_"

VII

150

_"

10

_"

VIII

60

_"

1.0

_"

IX 150

_"

5

_"

25 - 32 20 - 27 25 - 32 16 - 23 25 - 32 25 - 32 25 - 32 vermogen: diameter: 1,2 pK 250 mm 3,3

_"

380

_"

12,6

_"

620

_"

1,6

_"

320 ti 1,6

_"

320

_"

1,1

_"

280

_"

0,9

_"

280

_"

0,45 " 200

_"

0,33 " 250

_"

0,35 0,42 0,65 0,60 0,53 0,60 0,43 toeren/min: 2850 2225 850 2875 2875 1850 1850 2800 1625 type L 1f 162-2

R7

M32-1 M32-i L 2 L 2 L 1 L 1 f

De pompen I, II en IV t/m IX zijn. Begemaan centrifugaalpompen. Pomp is een Nash hytor, compressor met een totale lengte van 1050 mm.

19

Constructiematerialen:

De apparatuur na de wassec.tie kan van een roestvrij staal gemaakt worden. De sterk zure reactorproduktstroom echter werkt in grote mate corrosief op de reactoren en volgende' apparatuur. Toch kan hier volstaan worden met het roestvrije staal RVS 316,. dàar de corrosiesnelheid voor watervrije Hel " zelfs bij een 100%-ige concentratie en hoge temperaturen minder dan 0,002 inch/jaar is. Voor RCI en etheen geldt evenzo een corrosiesnelheid van minder dan 0,020 inch/jaar (Lit.~).

GEBRUIKTE FYSISCHE CONSTOTEN: (Lit,16,ll,18,U,~,ll.) dichtheid benzeen 60'o

c:

835,7 kg/m3

" It 40 °C: 857,6 ti

" " 3 0 °C:· 869,5 dichtheid ethyl benzeen 60 °C:

"

11 11 11 o . 40 C: 30 °C: dichtheid polyethylbenzenen 60 11

"

40 11 11 ₃₀ dichtheid 50% NaOR 1,.1 gr/ml dichtheid etheen 1,19g/ml

"

831,4 639 8e)4 °C: °C: °C: kg/m3 11 It 830

kg/n?

840 11 855 ti

Soortelijke warmte benzeen 0,45 cal/g.on.

11 11

"

"

11 11' 11 11 ft 11 L 11 11 11

"

"

"

"

"

verdampingswarmte

'"

11

"

It ethyl benzeen polyethylbenzenen gassen etheen ethyl chloride verse katalysator katalysatorcomplex water loogoplossing benzeen ethyl benzeen polyethylbenzenen benzeen water 0,48

_"

0,48n.

_"

0,30

_"

Q,36

_"

0,28 11 0,20 11 0,40 11 1,00 11 0,90

_"

80

°c

94 kcal/kg 81 It o C:: 75 11 96

_"

69

°c

:557 11

LITERATUURLIJST.

1. Friede1 0. en Crafts J.M., Ann. Chim •

.§.,

449 (1884).

2. Ba1sohn M., Bull. Chimm. (2), 31t 539 (1879).

2.

Radziewanoski C., Ber., 27, 3235 (1894).

i.

Nate1son S., Ind.Eng.Chem. t 25, 1391 (19330~'

.2..

Francis, A.W., en Reid E.E.,Ind.Eng.Chem., 38, 1194 (1946) 6 •. Boundy R.M., en Boyer R.F., Styrene, ACS Monograph No.115,

Reinhold, New York, 1952.

2.

Sherwood P.W., Ind.Eng.Chem., 54, No.12, 30 (1962).

8. Katzen R, Petroleum Refiner, 41, NO.12, 120 (1962).

2.

Anderson

V.,

Ind. and Eng.Chem., 52, No.7, 550 (1960).

10. Sherwood P.W., Petroleum Proèessing, ~, No.5, 724 (1953).

11. Petroleum Refiner,36, No.ll, 236 (1957).

12. Sherwood P.W., Petroleum Refiner, 32, No.l, 97 (1953). 13. Pardee W.A. and Dodge B.F., Ind.Eng.Chem., 35, 273 (1943). 14. Mitche1 J.Ei, Trans.A.I.Ch.E. XLII, 293 (1946).

15. Kirk R.E.; en othmer D.F., Encycl. of Chem. Techn. 13, l22,Intersience, New York (1954).

16. Perry J.H., Chme. Eng. Handbook, Chem.Eng.Series, Mc GrawTHi11, New York 1950.

17. Hodgeman C.D., Handbook of Chem.and Phys., 430 ed., Chem. Rubber Pub1.

Cleveland (1961).

18. Kramers H., Fysische transportverschijnselen, D.R.M., Delft 1961. 19. TimmermaBs J, Fysico-Chemical Constants of Pure Organic Compounds,

Elsevier, Ams±erdam (1950).

20. Gibbous L.C., e.a., J.Am.Chem.Soc., 68, 1130 (1946).

21. Smith L.I., and Guss C.O., J.Am.Chem.Soc. 62, 2630 (1940).

22. Silver L., and Hopton G.U., J.Soc.Chem.lnd., 61, No.3, 37, London (1942).

~. Kohl A.L., and Riesenfeld F.C., Gas purificaüon, Chem.Eng.Series,

518, New York (1960).

24. Norman W.S., Absorption, Destillation aniCoo1ing Towers, Longmans, Aberdeen 1961.

~. Nelson G.A., Corrosion data Survey, Shell Deve10pment Co, Emerytl-ille,

Grafiek 1

r~---'---'---~---~---~~

x

-

--"7X

q

x 1 v

Grafiek 4

y

I

TI.. ---~x

(

111~-,-G--- \

- - - - j .~ ~t~L --- ~ ~ -- - -L1YJ--.-i 1 ,--- --- ~-It---, ~ -

_I

.. ~l=nU. kw.

r~

ETHYLBENZEEN ~ r --- I '---Y----j

~~

r -.---,.----

---1

I I I I I I L ______

rp

= .n...w : f

~~_

I

!

~

""~

L

__ ---

iJl

12<

L __

-IP

---:tt

~r- --->::..~LSl

Lr1

----

>

It-{

~Lf'

-

Jj .'

.

'=--'

~

I1

t

~

___

9_J

r .

;ESIDU \

J

r - - - - -_____ ~I ETHY LBENZEEN B:H.SPIEKMAN