TOM 1 wrzesień - październik 1997 S tć tó tM t& ity nr 6
Gerd Capelle*
Materiałowe wykorzystanie starych opon i odpadów
gumowych**
Na temat recyklingu zużytych opon dyskutuje się już od dawna, a mimo to materiałowe ich wykorzystanie jest niewielkie w porównaniu z ilością opon spalanych lub składowanych w terenie. Przyczyna tego stanu rzeczy leży w małych możliwościach ekonomicznie i technicznie uzasadnionego wykorzysta
nia materiałów uzyskiwanych ze starej gumy. Ponadto brak dotychczas do końca dopracowanych metod przygotowania odpowiednich materiałów - pochodnych starej gumy - do ponownego użycia jako składnika mieszanek. Autor opisuje jedną z możliwych metod.
Słowa kluczowe: recykling, granulowanie, odpady gumowe, zużyte opo
ny, utylizacja
Material recycling of used tires and rubber waste
The recycling o f used tires has been a widely discussed issue fo r a long time. Nevertheless, the industrial importance is still limited nowadays in com
parison to the thermal utilisation and the dumping on waste sites. Without any doubt, this depends mainly on the limited possibility to use the recycled pro
ducts during the original product cycle.
Well known products with fdlers o f recycled rubber products are insula
tion materials, flooring fo r sport grounds and technical rubber articles o f high volume fo r low physical stresses.
Especially rubber pellets and powder produced according to the warm grinding process with a large specific surface represent a product o f high va
lue with excellent bounding properties.
The universality o f application can be even increased by adding latex
coating processes.
Key words: recycling, grinding process, rubber waste, used tires, utilisa
tion
1. Wprowadzenie
Będące tem atem toczącej się dyskusji m ateriało
we wykorzystanie starej gumy, szczególnie starych opon samochodowych, w zw iązku z narosłym i problem am i ochrony środow iska ma ju ż aspekt nie tylko technicz
no-technologiczny, ale i polityczny.
Wobec znacznej ilości pozostającej do usunięcia starej gumy, jej spalanie i - z tendencją m alejącą - skła
dowanie, zajm uje ciągle jeszcze dom inującą pozycję, podczas gdy wykorzystanie m ateriałowe - marginalną.
Ten stan rzeczy ma niew ątpliw ie związek z faktem, że - ze względów jakościow ych - tylko niew ielka część m ateriałów uzyskanych z przerobu starej gumy może być użyta do produkcji artykułów oryginalnych i prze
* Kierownik działu techniki gumy, Hermann BcrstorfTMaschincnbau GmbH, Hannover
** Tłumaczenie artykułu zamieszczonego w Gummi, Fascm, Kunststoffe 1997,50, nr 4, s. 297-303
nr 6 wrzesień - październik 1997 TOM 1
znaczonych na pierw sze w yposażenie pojazdu, najczę
ściej takie m ateriały są stosow ane do w yrobów o ni
skich w ym aganiach jakościow ych.
To obniżanie jakości w yrobów przez dodawanie jako aktywnego lub nieaktywnego napełniacza rozdrob
nionej starej gum y do now ych m ieszanek nie m oże - logicznie biorąc - pow tarzać się bez końca i stoi w j a skrawej sprzeczności z ciągle zgłaszanym i żądaniami podnoszenia jakości produktów, szczególnie przez prze
m ysł samochodowy. Przerób starej gum y na granulat lub miał gumowy wym aga znacznego wysiłku technicz
nego, gdyż w iele w yrobów gum owych, jak na przy
kład opony, są w yrobam i złożonym i z różnych m ate
riałów, w tym konkretnym przypadku z gumy, stali i komponentów tekstylnych. Ponowne użycie komponen
tów w ym aga z reguły bardzo dokładnego ich rozdzie
lenia.
Te aspekty dyskutow anego zagadnienia ograni
czają m ożliw ość w ielkoprzem ysłow ego zużycia prze
robionej starej gum y i dlatego jej m ateriałow e w yko
rzystanie jest niew ielkie. N a tej podstaw ie m ożna też przew idyw ać, że term iczne wykorzystyw anie złom u gumowego utrzym a sw ądom inującąpozycję, bo cało
ściowe ujęcie problem atyki usuw ania/w ykorzystyw a- nia starej gum y w ym aga podejścia w ielotorow ego.
Pozostaje m ieć nadzieję, że te, nie takie znów małe ilo
ści „zagubionej w bliżej nieokreślony sposób” starej gumy będą się zmniejszać, szczególnie o udział opon w tej pozycji.
W edług najnow szych danych, w samej Europie Zachodniej w ciągu roku gromadzi się około 1,8-2,2 m in zużytych opon, na tej podstaw ie m ożna w niosko
wać, że podobna je st w ielkość przychodu starej gum y w postaci zużytych technicznych artykułów gumowych.
O ich istnieniu m am y niew iele danych. N a podstaw ie informacji o usuwaniu złomu gumowego można w przy
bliżeniu określić drogi (kierunki) usuwania albo w yko
rzystyw ania starych opon (tabela 1).
Tabela \. Kierunki usuwania/wykorzystywania starych opon. Ocena szacunkowa
Wytwarzanie energii w elektrowniach ok. 7%
Paliwo zastępcze w cementowniach ok. 12 %
Wytwarzanie granulatu ok. 9%
Składowanie ok. 40 %
Bieżnikowanie opon do samochodów
osobowych ok. 7%
Bieżnikowanie opon do samochodów
ciężarowych ok. 15 %
Miejsce nieokreślone ok. 10 %
2. Opis metod
Jak wiadomo, powstałe podczas wulkanizacji usie- ciowanie cząsteczek kauczuku jest nieodwracalne, na
wet gdy uw zględnim y m ożliw ość użycia różnych m e
tod technicznych lub oddziaływań energetycznych. To jest przyczyną ukierunkowania prawie wszystkich prób m ateriałow ego w ykorzystania starej gumy na procesy mielenia. Rozróżnia się procesy „ciepłe” i „zim ne” .
W procesie „zim nym ” , nazywanym także „krio
genicznym ” , poddawane zm ieleniu zużyte wyroby gu
mowe, przed operacjąm ielenia chłodzi się ciekłym azo
tem do zaniku elastyczności, do stanu kruchości. Sku
piającą się na powierzchni zamrożonego materiału w il
goć odparow uje się doprow adzoną energią cieplną.
Już te informacje w skazują że proces mielenia ma
teriału zamrożonego ciekłym azotem pod względem zu
życia energii nie jest zbyt oszczędny. Dopowiedzmy jesz
cze, że powstały ze zmielenia kruchego materiału miał gu
mowy ma stosunkowo gładką powierzchnię, a więc i małą powierzchnię właściwą w konsekwencji mniejsząpodatność do łączenia się z nową mieszanką gumową jeśli zostanie on użyty jako napełniacz do mieszanek na nowe wyroby.
N a tym tle korzystniej przedstaw iają się procesy
„ciepłego” m ielenia, które stopniowo zyskują na zna
czeniu, gdyż w tych procesach tylko ta ilość energii cieplnej jest odprowadzana przez chłodzenie, j aka po- wstaje z energii m echanicznej zużytej na rozdrabnianie starej gumy. Chłodzi się części m aszyn (obudowy, ro
tory m aszyn w stępnego rozdrabniania, walce rafine
rów) oraz/lub m ateriał m ielony za pom ocą pośrednio działających urządzeń chłodniczych.
Pod względem technicznym do rozdrabniania sta
rej gumy nadają się następujące maszyny: młyny tnące, shreddery*, walcarki rafinujące i wytłaczarki. Stwierdzo
no, że dobre wyniki uzyskuje się ustawiając takie maszy
ny w ciągu produkcyjnym według „stopnia rozdrabnia
nia materiału” . Tak na przykład shreddery są odpowied
nimi maszynami do wstępnego rozdrabniania wielkoga
barytowych wyrobów gumowych, takich jak opony samo
chodów osobowych i ciężarowych do wielkości „kęsów”**.
W alcarki o w alcach żłobkow anych lub uzębio
nych, o dużej frykcji m iędzy parą walców, sąużyw ane przede w szystkim do rozdrabniania lub granulow a
nia*** uprzednio uzyskanych kęsów.
* Shredder (ang.) - maszyna do rozdrabniania materiału (przyp. tł.)
* * Kęsy - kawałki gumy o maksymalnej długości boków 40 mm (przyp. tł.)
*** Tu w znaczeniu: rozdrabnianie materiałów stałych (w tym przypadku gumy traktowanej jako materiał stały) na ziarna (granule) o wymiarach od 1 do 6 mm (granulat) (przyp. tł.)
TOM 1 wrzesień - październik 1997 nr 6
N atom iast wytłaczarki, a szczególnie w ytłaczar
ki dwuślim akowe o w spółbieżnie obracających się śli
m akach w yposażonych w tarcze gniotące i tarcze zę
bate, są stosow ane do rozdrabniania granul do w ielko
ści miału.
W ym ienione wcześniej a tu pom inięte, przew aż
nie szybkoobrotow e m łyny tnące, s ą m niej przydatne do m ielenia starej gum y o budow ie złożonej, gdyż za
warte w niej kom ponenty stalowe pow odują szkodli
we, nie dające się opanować zjaw iska ścierania, hałasu i silnego nagrzew ania się m aszyn i przerabianego m a
teriału.
Cały proces mielenia starych wyrobów gumowych m ożna podzielić według postępującego stopnia ich roz
drobnienia na trzy etapy:
• rozdrabnianie w stępne - do wielkości kęsów,
• rozdrabnianie kęsów do w ym iaru granul,
• rozdrabnianie granul do wym iaru miału.
N a każdym etapie znajduje się przesiew arka kla
syfikująca, odsiew ająca cząstki nadw ym iarow e (na- dziam o), które przenośniki autom atycznie zaw racają w obręb urządzeń zasilających daną m aszynę. Jest to obieg kołowy.
N a etapach rozdrabniania w stępnego i granulo
w ania chłodzi się tylko robocze części shredderów i walcarek, by nie nadwerężyć term icznie rozdrabniane
go m ateriału. N atom iast przy w ytłaczaniu lub m iele
niu granul do w ym iaru m iału trzeba użyć najwyższej energii właściwej (mocy m aszyny - przyp. tł.). Dlatego tu nie w ystarcza chłodzenie ślim aka i cylindra, trzeba też chłodzić m lewo, by zapobiec jeg o „skoksow aniu”
lub sam ozapłonow i po m ieleniu a przed przesianiem . O ile w ydzielenie kom ponentów m etalow ych (stalo
wych) na każdym etapie procesu rozdrabniania jest tech
nicznie stosunkowo łatwe, używa się magnesów umiesz
czonych nad taśm ą przenośnika i w bębnie p row adzą
cym taśmę, to odseparow anie kom ponentów tekstyl
nych wym aga znacznie większego wysiłku.
Urządzenie do separacji odpadów kordu tekstyl
nego instaluje się - ze zrozum iałych w zględów - za w alcarką m ielącą kęsy do w ielkości granul. W tym miejscu używa się przede w szystkim wialni klasyfiku
jącej. W znoszący strum ień pow ietrza naciera od dołu na przepływ ającą m asę rozdrobnionej gumy, lekkie cząstki, takie ja k tekstylne, zostają oddzielone i unie
sione w górę. Wobec tego, że na każdym etapie proce
su mielenia wytwarzane są produkty o określonym roz
dziale wielkości ziarna, aby utrzym ać udział gumy p o zostającej na cząstkach tekstylnych na możliwie niskim poziom ie je s t konieczne podzielenie strum ienia m asy
rozdrobnionej gumy na kilka frakcji wielkościowych i każdą frakcję prowadzić oddzielnie, przez oddzielone od siebie, wzajemnie niezależne separatory powietrzne.
Tylko po uw zględnieniu w szystkich podanych tu uwag dotyczących maszyn i techniki m ożna mieć pew ność, że produkt będzie odpowiadał ustalonym w ym a
ganiom.
3. Zespół urządzeń
przemysłowych do przerobu starych opon
Rys. 1 (str. 30) przedstaw ia schem at wcześniej opisanego, trój etapowego zespołu urządzeń do m ate
riałowego w ykorzystania starych opon. Etap 1. składa się z trzech shredderów posadowionych jeden nad dru
gim, zdolnych do rozdrabniania opon samochodów oso
bow ych i ciężarow ych razem ze stopką na kęsy.
Jak w yjaśnia rys. 2 (str. 30), podnośnik trans
portuje opony do wielkiego (górnego) shreddera wypo
sażonego w hydrauliczny stempel, z niego kęsy przela
tują przez sito szczelinowe o dużych oczkach do środ
kowego, a następnie do dolnego shreddera, do którego jest podłączony przenośnik w ibracyjny z zam ontow a
nymi nad taśm ą m agnesami. Tu następuje oddzielenie z m iewa drutów stopki. Kęsy z pociętej opony spadają na sito w ibracyjne, przesiane cząstki o w ym iarach m niejszych niż 40 x 40 mm zostają odtransportowane do urządzeń drugiego etapu, a odsiane większe są uno
szone przenośnikiem kubełkowym z powrotem do wiel
kiego shreddera, by po raz wtóry przejść proces roz
drabniania wstępnego.
Shreddery przerabiająm aksym alnie ok. 3000 kg/h opon sam ochodów ciężarow ych na kęsy o podanych w ym iarach, przy czym należy uw zględnić, że sito w i
bracyjne o w ym iarach oczek 43 x 43 mm ma decydu
jący wpływ na wydajność tych m aszyn i całego zespo
łu urządzeń. Przez podwojenie wielkości kęsów podwaja się (w przybliżeniu) w ydajność urządzeń pierwszego etapu, ale zm niejsza się wydajność maszyn drugiego etapu.
Pom iędzy etapami 1. i 2. oraz 2. i 3. znajdują się silosy buforow e, które zapew niają utrzym anie ciągło
ści pracy urządzeń w szystkich trzech etapów, naw et w przypadku zaistniałych czasowych trudności.
N a rys. 3 widzimy zespół przenośników dostarcza
jących materiał mielony (mlewo) na walcarkę mielącą, na rys. 4 tę samą maszynę widzianą z innego miejsca.
StaA& M t& U f, nr 6 wrzesień - październik 1997 TOM 1
Rys. 1. Schemat biegu procesu przerabiania starych opon i zużytych artykułów technicznych
Zgodnie z tym, co pokazano na schemacie (rys. 1), także walcarki rozdrabniające kęsy na granule pracują wg zasady „biegu kołow ego” . D o nich są podłączone przesiew arki, przenośniki i urządzenia służące do od
dzielenia drutów stalowych. Odzyskana w tym miejscu stal zawiera około 6 % przyklejonej gumy, zbiera się ją do kontenerów i przekazuje do hut do materiałowego wykorzystania. Jej ilość stanowi tylko około 5 % c a łk o witej ilości stali zaw artej w pierścien iu stopki, 95 % drutów podobnie zanieczyszczonych resztkam i gumy oddzielono w cześniej podczas rozdrabniania w stępne
go. Walce rafinerów i oba w alce w alcarek rozdrabnia
jących cząstki gum y do w ielkości granul m ają zęby utwardzone stopem w olfram ow o-karbidow ym nanie
sionym m etodą naspaw ania laserem.
Do w alcarek rozdrabniających są podłączone urządzenia do separacji kordów tekstylnych. W yposa
żenie tego oddziału w m aszyny jest stosunkowo duże.
Oprócz w zm iankow anych ju ż separatorów pow ietrz
nych jest tu także w iele specjalnych przesiewarek, jak sita bębnowe i klasyfikatory skrzyniowe liczące do 20 sztuk sit ułożonych jedno nad drugim, wiele przenośni- Rys. 2. Zespół maszyn do rozdrabniania opon
TOM 1 wrzesień - październik 1997 StaatotK & U f, nr 6
Rys. 3. System przenośników dostarczających mielo
ny materiał na walcarką mielącą
Rys. 4. System przenośników dostarczających mielo
ny materiał na walcarkę mielącą (widok szczegółowy z innego ujęcia)
ków różnych typów. D latego nie przystępujem y tu do dokładnego opisania poszczególnych dróg transportu podzielonego na frakcje miewa.
Dla zilustrowania istniejących rozwiązań na rys. 5 pokazano cały zespół urządzeń do oddzielania kordu tekstylnego. N iektóre elem enty tego zespołu, jak: sepa
rator powietrzny, sito bębnow e i centralne urządzenie oczyszczania powietrza odlotowego pokazano na rys. 6 i rys.7. M aszyny w szystkich etapów są - ze w zględów logistycznych - zestawione na kształt litery U: shredde- ry ustaw iono rów nolegle do w ytłaczarki m ielącej, a maszyny wytwarzające granulat znajdująsię w central
nym punkcie ciągu.
W ytłaczarka m ieląca je st zasilana poprzez gra
wimetrycznie dozującą wagę taśm ow ą (rys. 1) i jeden z punktów bocznego zasilania. Ten sposób, w przypad
ku wytłaczarek dwuślim akowych uznawany ju ż za nor-
Rys. 5. Urządzenia oddzielające włókna z kordów
Rys. 6. Szczegóły urządzenia: oddzielacz powietrzny i sito bębnowe
malny, uzasadnia się koniecznościąw ynikającąz przy
czyn m echanicznych - ograniczonego m om entu obro
towego ślimaków. M ateriału nie podaje się przez zasy
pyw anie leja zasilającego, tylko przez um iarkow ane napełnianie bocznych punktów zasilania.
Okazało się, że zwiększenie wydajności m ielenia jest możliwe np. przez dodanie do mielonego materiału około 6 - 1 0 % krzem ionki strącanej. Krzem ionkę do
prow adza się do leja zasypow ego przez drugą taśm o
w ą wagę dozującą. W ytłaczarka m ieląca ma dwa ob
szary (stopnie) m ielenia. M lew o po przejściu przez pierw szy stopień zostaje odprow adzone z cylindra w dół chłodnicy-przenośnika spiralnego (patrz ry s.l - przyp. tł.). Po opuszczeniu przenośnika-chłodnicy sproszkow ana gum a spada (patrz rys. 8 - przyp. tł.) z góry do drugiego (zgodnie z kierunkiem posuwu) stop
nia m ielenia. W w yniku działania sił ścinających mie-
Stcutf& tK & uy nr 6 wrzesień - październik 1997 TOM 1
Rys. 7. Szczegóły urządzenia: centralne urządzenie odprowadzenia gazów odlotowych
lony m ateriał znów zagrzew a się do tem peratury 160°- 170°C, w zw iązku z czym konieczne jest ponowne ochłodzenie m iew a w drugiej chłodnicy-przenośniku spiralnym, aby nie doszło do skoksowania lub samoza
płonu produktu.
Rys. 8. Wytłaczarka mieląca. Przejście miewa z pierw
szego do drugiego stopnia mielenia
N a rys. 9 pokazano końcow ą część wytłaczarki mielącej wraz z chłodnicą-przenośnikiem spiralnym, a także silos z granulatem . Cały ciąg urządzeń kończy przedstaw iona na rys. 10 m aszyna do pakow ania pro
duktu w worki, ta też je st w yposażona w przesiewarkę um ożliw iającą odsianie nadziarna ze zm ielonego m a
teriału. Pozostające na sicie tej m aszyny nadziam o zo
staje autom atycznie zaw rócone i dozowane do leja za
sypowego wytłaczarki.
Rys. 9. Wytłaczarka mieląca z widocznym przenośni
kiem spiralnym chłodzącym i silosem z międzyopera- cyjnym zapasem granulatu. Widok z tyłu
Rys. 10. Stanowisko pakowania miału w worki z pod
łączoną przesiewarką
TOM 1 wrzesień - październik 1997 S ła d to * tte n tf' nr 6
4. Wyszczególnienie półproduktów
Jak ju ż podano, opisane urządzenia zostały ze
stawione w trójstopniowy ciąg technologiczny um ożli
wiający wytw arzanie kilku produktów.
Shreddery przerabiają około 3 000 kg/h „m ate
riału - surow ca”, czyli około 50 sztuk/h starych opon sam ochodów ciężarow ych, na kęsy o wym iarach (kra
wędzi) 40 x 40 mm, z których usunięto do 95 % dru
tów zawartych w stopce opony.
Druty (traktowane jako produkt odpadowy) odzy
skane na tym etapie rozdrabniania zawierają około 5-8 % gumy. Rozkład wielkości kęsów przesianych przez sito o oczkach kwadratowych 43 x 43 mm podano w tabeli 2.
Tabela 2. Rozkład wielkości kęsów
Wielkość kęsów
50 x 50 mm 0 %
40 x40 mm 20,8 %
3 0 x 3 0 mm 39,8 %
20 x 20 mm 19,6%
mniejsze cząstki 19,8%
Urządzenia drugiego stopnia rozdrabniania um oż
liw iają w ytw arzanie około 1500 kg/h granulatu gum o
wego o uziam ieniu 1-6 mm, około 80 % wag. produk
tu m ieści się w przedziale w ielkości ziarna 2-4 mm.
W pokazanym na rys. 11 granulacie ilość stali wynosi około 0,1 %, a wagowy udział w łókien tekstyl
nych około 15 %. Rozkład w ielkości granul podano w tabeli 3. Odsiany podczas w ytw arzania granulatu po chodzący z osnowy drut stalowy w idzim y na rys. 12.
Ilość pozostającej na nim gumy wynosi 5-6 %.
Rys. 11. Granulat gumowy o uziarnieniu 1-6 mm
Tabela 3. Rozkład wielkości granul
Wielkość granul
< 1 mm 21 % < 1,6 mm 16,3%
< 4 mm 56,7 % < 6 mm 6%
Tabela 4. Rozkład wielkości cząstek miału
Wielkość cząstek 7 % Ultrasil 10% Ultrasil
< 100 (im 1,4% 13,6 %
< 200 (im 39,0 % 30,8 %
< 400 |im 48,4 % 39,4 %
< 600 jim 11,1 % 14,9 %
> 600 (xm ok. 0,1 % ok. 1,5%
Wydzielone na tym etapie włókna pokazuje rys. 13, ilości pozostającej na nich gumy nie oznaczono.
N a rys. 14 pokazano m iał gum owy o granulacji ja k w tabeli 4, w ytw orzony za pom ocą wytłaczarki mielącej przy w ydajności około 450 kg/h. Szczegóło
we badania potwierdziły zależność rozkładu wielkości ziaren od ilości dodanej krzemionki.
Rys. 12. Odpady stali pochodzące z osnowy opony
Rys. 13. Odpady tekstylne wydzielone na stanowisku granulowania
S tc w fo tK e n y nr 6 wrzesień - październik 1997 TOM 1
Rys. 14. Miał gumowy po przerobieniu na wytłaczarce mielącej
5. Trwałość części maszyn produkcyjnych
O dnośnie do w ielk o ści cząstek i ich rozkładu granulom etrycznego należy dodatkow o w yjaśnić, że uzyskiw ane w yniki na każdym etapie rozdrabniania zależą od stopnia zu ży cia roboczych części m aszyn, starte robocze części m aszyn nie tylko o b n iżają w y
dajność ale także są p rzy c z y n ą zm ian procentow ych udziałów frakcji (wg w ielkości) w kierunku w zrostu u d ziału frak cji o g rubszy m u ziarn ien iu .
N oże sh red d eró w m o g ą p rzero b ić około 600 t opon, po czym w y m a g a ją p rze sz lifo w a n ia - bez d e m ontażu. Jeden kom plet noży m oże być ostrzony 6- 8 razy. P onow ienie nadtop ienia stopem tw ardym z ę bów w alcark i ro zd rab n iającej kęsy n a granule p o winno nastąpić po przerobieniu około 1500 do 2000 t opon. N ależy z azn aczy ć, że trw ało ść zębów w alca pow olniejszego je st - z uw agi na frykcję - ponad dwu
krotn ie w ięk sza niż je g o szybciej obracającego się kontrpartnera. O dnośnie do elem entów gniotących i m ielących znajdujących się na ślim akach w ytłaczarki dw uślim akow ej m ożna p rzy jąć, że ich trw ałość p o zw oli na p rze ro b ie n ie 600 t opon.
6. Ocena efektywności ekonomicznej
Oceniając koszt inw esto
w anych m aszyn (łącznie z z a i n s t a lo w a n ie m ) n a 5 m in D E M , p o m ijając o p ro ce n to w a n ie k a p ita łu i o d p isy na podatki, m ożna określić kosz
ty w ytw orzenia produktów na każdy m etapie tak, ja k p o d a no w tabelach 5a i 5b (na stro
nach 35 i 36).
J e ś li na u r z ą d z e n ia c h p rzerab ia się tylko ogum ienie sam ochodów ciężarow ych, to o b raz Jcosztów je s t k o rz y st
niejszy, co w ynika ze znacznie większego ciężaru je d nostkow ego ty ch opon i stosunkow o m niejszej za w artości kordów tek sty ln y ch , a to z reguły p ro w a dzi do w zro stu w y d ajn o ści m aszyn (shred derów i w alcarek frykcyjnych). Przerabianie opon sam ocho
dów ciężaro w y ch w p ły n ie też k orzystniej na p rz y chód ze sprzedaży, bow iem w ysoka zaw artość k a u czuku naturalnego w tych oponach będzie mieć ogól
nie p o zy tyw ny w pływ na w yniki fabryki.
Tłum. A.Ż.
Redakcja „Elastomerów” dziękuje Redakcji
„Gummi, Fasern, Kunststoffe” za umożliwienie przedruku artykułu.
TOM 1 wrzesień - październik 1997 S fa & tM H W f' nr 6
Tabela 5a. Rozpatrywanie opłacalności zespołu urządzeń do materiałowego wykorzystywania starych opon
6.1. Zespół urządzeń Jednostka Wartość
Odpisy na maszyny rok 8
Odpisy na budynki rok 50
Ceny budynków DEM/m2 1200
Koszt pracy (1 człowiek do transportu materiałów) DEM/h 40
Koszt elektryczności DEM/kWh 0,27
Chłodzenie DEM/kWh 0,06
Zużycie energii (% mocy zainstalowanej) % 70
Czas pracy dzienny h 7,5
Czas pracy roczny dzień 250
Czas pracy roczny -1 zmiana h 1875
Dyspozycyjność maszyn h 1688
6.2. Maszyny rozdrabniające (shreddery)
Koszty inwestycji i montażu DEM 1230 000
Potrzebna powierzchnia m2 150
Moc zainstalowana kW 170
Koszty konserwacji (% od kosztów inwestycji, 1 zmiana) % 1
Koszty części zamiennych (jw.) % 5
Ciężar starych opon samochodów osobowych ze stopką ok. kg 7
Ciężar starych opon samochodów ciężarowych ze stopką ok. kg 60
Trwałość noży (opony samochodów osobowych) sztuka 90 000
Trwałość noży (opony samochodów ciężarowych) sztuka 10 000
Wydajność rozdrabniania (opony samochodów osobowych) sztuk/h 200
Wydajność rozdrabniania (opony samochodów ciężarowych) sztuk/h 50
6.3. Walcarka i urządzenia oddzielające
Koszt inwestycji i montażu DEM 2 080 000
Potrzebna powierzchnia hali m2 280
Moc zainstalowana kW 275
Chłodzenie kW 30
Koszty konserwacji (% od kosztów inwestycji, 1 zmiana) % 1
Koszty części zamiennych (jw.) % 6
Wydajność przerobu (opony samochodów osobowych) maks. kg/h 1 000
Wydajność przerobu (opony samochodów ciężarowych) maks. kg/h 1 300
6.4. Wytłaczarka mieląca
Koszt inwestycji i montażu DEM 1 685 000
Potrzebna powierzchnia hali m2 70
Moc zainstalowana kW 250
Chłodzenie kW 150
Domieszki (Ultrasil) 7 %/kg DEM/kg 2,20
Koszty konserwacji (% od kosztów inwestycji, 1 zmiana) % 1
Koszty części zamiennych (jw.) % 5
Wydajność przerobu (opony samochodów osobowych), maks. kg/h 300
Wydajność przerobu (opony samochodów ciężarowych), maks. kg/h 300
StaA£a*K & K f nr 6 wrzesień - październik 1997 TOM 1
Tabela 5b. Rozpatrywanie opłacalności zespołu urządzeń do materiałowego wykorzystywania starych opon
6.5. Koszty produkcji Kęsy Granulat Miał
Zarys kosztów (DEM) Shredder Walcarka mieląca Wytłaczarka mieląca
Odpisy na maszyny 153 750,00 260 000,00 210 625,00
Odpisy na budynki 3600,00 6 720,00 1 680,00
Koszty stałe 157 350,00 266 720,00 212 305,00
Energia/h 32,13 51,53 53,55
Konserwacja - części zamienne 43,73 86,28 59,91
Domieszki 46,20
Zakład owe/h 75,86 137,82 159,66
Osobowe/h 40,00 20,00 20,00
Ruch dwuzmianowy (3376 h/r.)
Koszt godzinowy 162,47 236,82 292,55
Rozdrabnianie opon samochodów osobowych Rozdrabnianie - kęsy
Rozdrabnianie - granulat Rozdrabnianie - miał
0,12
0,24
0,81
Koszt/kg 0,12 0,36 1,17
Rozdrabnianie opon samochodów ciężarowych Rozdrabnianie - kęsy
Rozdrabnianie - granulat Rozdrabnianie - miał
0,05
0,18
0,81
