H. Angewandte Chemie
VI. Silicatchemie. Baustoffe
1947
H v i . Si l i c a t c h e m i e. Ba u s t o f f e.E. 417
einem geschlossenen Gefäß von 70° auf n. Temp. abgekühlt. Man erhält dann K rystalle, die alle von einem Sieb No. 25 zurückgehalten werden u. ein Verhältnis von 3 :1 von Länge : B reite besitzen. (F. P. 918 146 vom 30/11. 1945, ausg. 30/1. 1947. E. Priorr.
27/5. 1941 u. 26/5. 1942.) Ka l i x. 6097
Marine Magnesium Products Corp., V. St. A ., G ew inn u n g von M a g n e siu m v e rb in du n gen a u s D o lo m it. Der D olom it wird auf eine Korngröße von 1 cm gem ahlen u. nur so stark geglüht, daß nur MgC03 in MgO umgewandelt wird u. von CaC03 nur ein kleiner Teil in CaO, was z. B. bei californ. Sonora-Dolom it Tempp. von 760—800° er
fordert. D ie etwas gesinterte M. wird unter W asserzusatz gemahlen, wobei MgO in Mg(OH)2 übergeht. Dann wird so lange C 0 2eingeleitet, bis sich das letztere als Mg(HCÖ3)2 gelöst hat. D ie Lsg. wird vom CaC03, Ca(OH)2 u. den übrigen festen Beim ischungen abfiltriert u. dann Luft in genau dosierter Menge eingeleitet, so daß der größte Teil des Mg als MgC03 • 3H20 ausfällt. D ieses wird abfiltriert u. zur Herst. beliebiger anderer Mg-Verbb. benutzt. Aus einer Lsg., die 2,5% Mg(HC03)2 enthält, fällt man z. B. durch Einblasen von Luft zunächst 55—65% des Mg als MgCOs • 3H20 aus. D ie R estlsg. wird mit frischer Mg(HCOs)2-Lsg. vereinigt u. aus dem Gemisch durch Luftzuführung wieder etwa 55—65% des Mg als MgCÖ3-3H20 ausgefällt. Auf diese W eise wird das E in blasen der großen Luftm engen erspart, die nötig sind, um die letzten R este von C 0 2 aus der Lsg. zu verdrängen. D ie Ausfüllung des MgC03-3 H ,0 wird zweckmäßig in mehreren Stufen m it steigenden Luftm engen so ausgeführt, daß man in der 1. Stufe ein Gemisch von Luft + C 0 2 erhält, das so reich an C 0 2is t, daß es zur Herst. von Mg(HC03)2 w iederverw endet werden kann. (F. P. 917 854 vom 21/11. 1945, ausg.
23/1. 1947.) Ka l i x. 6131
* Magnesium Metal Corp. Ltd., übert. von: Thomas W . Vigers, M a g n e s iu m o x y d e n t
h a lten d es M a te ria l zu m R e d u zie re n . Soll aus Salzlsgg. ausfällbares MgO mit C oder anderen derartigen festen Reduktionsm itteln red. werden, so wird das fein verteilte M ittel vorteilhaft mit dem Mg(OH)2 vor seiner Abscheidung aus der Mutterlauge ver
mischt. Das Gemisch wird filtriert, gewaschen u. auf Tempp. erhitzt, die zwischen 800° u. der Reduktionstemp. liegen. Das R eduktionsm ittel kann der Salzlsg. nach u.
nach bis zur vollständigen Ausfällung des Mg(OH)2 zugegeben werden. (E. P. 594 065,
* Eduard Wenger, V erbesseru ngen bei d er H e rste llu n g vo n W 0 3. B ei der Herst.
von W 0 3 durch alkal. Schmelze des Erzes, Lösen in H 20 , Fällen m it HCl, Lösen in N H 3 u . erneutes Ausfällen ist das erhaltene W 0 3 gewöhnlich flockig u. schwer zu hand
haben. Um ein feines, dichtes, sajidartiges Prod. zu erhalten, muß man dafür Sorge tragen, daß in der Lsg. vor jeder Ausfällung 8—25 Mol ein eslösl. Salzes oder Hydroxyds, eines Alkalim etalls oder N H 3 pro Mol Wolframat vorhanden sind. Man führt das z. B. so durch, daß man das Erz m it dem 10—30fachen der erforderlichen Menge N a2CO schm. u. den ersten Nd. in dem oben angegebenen Überschuß an N H 3 für die zweite Ausfällung löst. (E. P. 5 9 3 8 0 6 , ausg. 29/10. 1947.) Ro i c k. 6141
A .D essart, C him ie ap pliq u ée — Ind u stries m in érales. B ru x elles : E d . E . D e B oeck. 1947. (478 S. m . 319 F ig .)
N. I. Amossow, D ie M e ssu n g des T rü b u n g sg ra d es von T r ip le x u n d m ehrschichtigen G lasblöcken . 5 Proben von FotrRCAULT-Glas aus der gleichen Platte werden in versohied.
Maße durch Schleifen von Hand m attiert bis zu völligem Abnehmen der D urchsichtig
keit der letzten Probe. Subjektiv ist schon bei Zerstreuung der H älfte aller Strahlen die Trübung derart, daß durch das Glas nichts zu unterscheiden ist. Photometr. ist jedoch nur eine Abnahme von 86 auf 77% festzustellen. D ie bei verschied. Arten von Triplex u. Glasblöcken erreichbaren Trübungsgrade betragen wahrscheinlich höchstens
2 — 5 % . Für ihre Messung wird ein von A e a n a s s j e w u . J e g o r o w konstruiertes Gerät benutzt. (C T C K O JibiiaH h K e p a M H u e c K a a IIp o M H n iJieH H O C T b [Glas- u. keram.
Ind.] 4. Nr. 8. 18. Aug. 1947. Staatl. wiss. Glasforschungsinst.) R. K. M ü l l e r . 6200 Ss. A. Rabinowitsch, D ie P r ü fu n g der Z ä h ig k e it der G lasu r. Ein keram. Tiegel m it calibrierter Öffnung im waagerechten Boden ist in einen keram. Becher eingesetzt u.
wird m it diesem in einem Tunnelofen auf 1250— 1280° erhitzt; aus der in bestimmter Zeit ausgeflossenen Menge der geschmolzenen Glasur wird die relative Zähigkeit er
m ittelt. Verss. m it 5 verschied. Glasuren (43—48% Pegm atit, 30—33% Borat, 13— 14%
Mennige, R est Kaolin) u. verschied, öffnungsweiten (1,5— 4 mm) liefern vergleichbare Werte. (C T e K O J itH a a h K e p a M n a e c K a a IIpoM H niJieH H O C T B [Glas- u. keram. Ind.]
ausg. 3/11. 1947.) Ro i c k. 6 1 3 1
VI. Silicatchemie. Baustoffe.
4
.
N r. 8. 12— 13. A ug. 1947.) R . K . Mü l l e r. 6212E. 418 Hvi.
SlLIOATCHEMIE. BAUSTOFFE.1947
R. L. Pewsner und A. Ss. Bereshnoi, Ü ber d ie D a r ste llu n g von M e h r s to ff S ystem en n ach d e r M ethode von A . A .B o ts c h w a r f ü r Z w eck e d e r S ilic a tte c h n o lo g ie . D ie Anwendung des Verf. von B o t s c h w a r (H3BecTna Aica/ieMHH H a y n CCCP. O T A enem ie TexHH- necKHX H a y n [B ull. Acad. S i. U R SS, CI. Sei. techn.] 1944. Nr. 12) auf Mehrstoffsystem e der Sikcaitechnologie wird am Beispiel der Phasenzus. Von feuerfesten MM.
aus Cr-Magnesit (auf Grund von Literaturangaben) erläutert. D ieses wird als Sechs- stoffsyst. m it einem Dreieckdiagramm MgAl20 4 — MgFe20 4 — MgCr20 4 dargestellt, wobei sich an die D reieckseite MgFe20 4 — MgCr20 4 ein zw eites Dreieck m it MgO an der Spitze anschließt, an die Dreieckseite MgAl20 4 — MgCr20 4 ein Rechteck m it dem Syst. Ca2S i0 4 — Mg2S i0 4. In dieser Darst. treten die techn. w ichtigen Befunde an
schaulich in Erscheinung. (il3BecTHH ÄKaAeMHH H ayK CCCP. OTAeneim e TexHH-
q e c K H X H ayK [Bull. Acäd. Sic. CJRSS, CI. Sei. techn.] 1947. 113—15. Baikow-Inst.
für Metallurg, der Akad. der W iss. der U dSSR .) R. K. M ü l l e r . 6218 K. Konopicky und F. T ropr, D e r ch em isch e u n d m in e ra lo g is c h e A u f b a u d e r feu er
festen M a g n e sitm a sse n . Es ist schon mehrfach versucht worden, M agnesitsteine u. andere bas. feuerfeste Steine durch ehem ., phasentheoret. u. mineralog. U nterss. zu kenn
zeichnen. D ie Vff. haben die bisher in der Literatur verstreuten Ergebnisse gesammelt, geordnet, ergänzt u. an Hand der bekannten Phasengleichgewichte verglichen. Es wer
den die einzelnen Mineralien, die in Magnesiamassen auftreten können, ehem. u.
mineralog. beschrieben u. an Mikroaufnahmen erläutert. An S ’haubildern werden die Phasengleichgewichte der Systeme C a 0 -M g 0 -S i0 2,C a 0 -M g 0 -R 20 3- S i 0 2(R 20 3= F e 20 3+
A120 3), C a 0 -M g 0 -F e20 3, C a 0 -F e20 3- S i 0 2, M g 0 -R 20 3- S i 0 2 u. M gO -Fe20 3 erörtert.
In einer Zusammenstellung werden die ehem ., krystallograph. u. opt. E igg., das Ätz- verh. sowie die innere Beschaffenheit u. das Gefüge folgender Stoffe beschrieben:
MgO, M g 0 -F e 20 3, 2 M g 0 - S i 0 2, C aO -M gO -Si02, 3 CaO-M gO-2 S i0 2, 2 C a 0 - S i0 2, 2 C a 0 -F e 20 3, 3 C a 0 - S i0 2 u. CaO. (R adex-Rdsch. 1947. 3— 15. Juni. Radenthein.)
Ha n s Ho f f m a n n. 6218 A. M. Kusnetzow und N. N. Michailow, V e rg leich en d e B e u r te ilu n g d e r V iscositäts- eig en sch a ften von k a u stisc h e m M a g n e s it u n d k a u s t ischem D o lo m it. Der k a u s t. D olom it (I), der bei einer Brenntemp. von 650— 700° MgO en th ält, is t eine Mischung von k a u s t. M a g n e s it (II) von niederer Brenntemp. m it CaC03, von großer Mahlfein
heit der Teilchen im Verhältnis 1:3. Vff. geben für I u. II Analysenwerte, HC1- Löslichkeit, Glühverlust, freies CaO, spezif. Gewicht, M ahlfeinheit u. techn.
Werte an. D ie V iscositätseigg. beider K om ponenten, des MgO u. CaC03. hängen von der Anwesenheit akt. MgO-Teilchen u. überhitzter Partikel ab. Höhere Brenntemp.
setzt die mechan. F estigk eit herab. Längere Erhitzung von D olom it auf die für die Er
langung von I günstigsten Tempp. von 650— 700° erm öglicht einen teilweisen Übergang der Bestandteile in Periklas, das keine V iscositätseigenschaft mehr besitzt;
daher muß zur Gewinnung techn. brauchbaren Materials der D olom it während möglichst kurzer Zeit auf 650— 760° erhitzt werden. (JKypHan HpiiKJiaAHOfi X h m h h [J.
appl. Chem.] 20. 257— 64. 1947.) H e l m s. 6218
A. Ss. Bereshnoi, M a r te n it, se in e H e r ste llu n g u n d E ig e n sc h a fte n . Zunächst werden Korrosionsfragen an der Ausmauerung von M A R T iN - Ö f e n (Magnesit u. D inasfteine) be
sprochen. Als bes. geeignet wurde MgO (als Mineral: P e r ik la s ) argesehen u. dessen Verh. gegen die w ich tigsten geschmolzenen Oxyde behandelt. D as Verh. von MgO zu CaM gSi04 (M ontice lit), D icalcium silicat Ca2S i0 4, Calciumferrit Ca2F e20 3 u. a. wird untersucht u. in M ehrstoffsystem en grapb. dargestellt. Ferner w e i d e n in T a b e l l e n die erforderlichen Analyserw erte der Ausgangsstoffe von ,,.M a r t e n i l “ angegeben. Das M aterial wird hergestellt aus rohem M agnesit, gebranntem Magnesit, Rohdolomit, Eisenerz u. Phosphorit. M artenit der Versuchsfabrik des I r s t. für feuerfeste Materialien wird bei 1550° gebrannt u. weist folgende chem. Zus. a u f: S i0 2 3,8(%); A120 3 1,6; Fe20 3 11,7; CaO 13,6; MgO 69,5; P20 6 Spuren; bzw. 67(%) Periklas, 6 MgR20 4, 16 Ca2R20 . u. 11 Orthosilicat. D. 3,62. (O ra ey n o p H [Feuerfeste Mater.] 12. 339—53. Aug.
1947. M ineralog.-Inst.) Le u t w e i n. 6218
I. Je. Dudawski unter M itarbeit von M. P. D ragilewa, A p p a r a t z u r B e stim m u n g der W ä rm e le itfä h ig k e it fe u e rfe ste r M a te r ia lie n . Ausführliche B est. des App. u. der Ver
wendungsweise. (3aBOACKaa Jlaß op aT op u a [Betriebs-Lab.] 13. 710— 15. Juni 1947. Charkow, In st, feuerfester Stoffe.) v. Wi l p e r t. 6218
F. Troj r und K. Konopicky, Ü b er d a s fr e ie C a O im P o r tla n d z e m e n tk lin k e r . Be
kanntlich führt ein längeres Verweilen von Portlandzem entklinker bei Tempp. unter 1250° zu einer Minderung der Qualität durch Zerfall des 3 C aO -S i02. An dieser Ver
schlechterung der Eigg. is t in erster Linie das freiwerdende CaO beteiligt, w elches als
1947
U y j . SlLIOATOHEMIE. BAUSTOFFE.E. 419
CaO II bezeichnet wird. Ferner kann es im Portlandzementklinker auch zur prim. Bldg.von freiem CaO kommen, wozu die Einstellung oder die Feinheit des Rohmehles oder auch die Brennbedingungen Anlaß geben können. Dieses mit CaO-I bezeichnete CaO kryst. unter Vermittlung intermediärer oder eutekt. Schmelzen. In gleicher Weise kann man auch beim ß -2 CaO -S i0 2 zwischen der prim, sich bildenden ß -2 CaO• S i0 2-I- u. der sek. über 3 C aO -Si02entstehenden ß -2 C aO -Si02-II-Komponente unterscheiden.
Vff. haben den Zerfall des 3 C aO -S i02 mkr. im Anschliff m ittels Anlaufätzung unter
sucht u. sind zu folgendem Ergebnis gekommen: die Zerfallsprodd. CaO II u. j3-2CaO- S i0 2 sind bedeutend feinkörniger als die prim, sich bildenden CaO-I- u. ß -2 CaO - S i0 2-Mineral- kom ponenten. Mit Hilfe des Ä tzm ittels (NH4)2S lassen sich die 3 CaO • S i0 2-Zerfalls- reste vom neugebildeten ß -2 CaO- S i0 2 unterscheiden. M ittels H 20 werden das CaO-I u. das CaO II sichtbar, so daß deren Strukturunterschiede beobachtet werden können.
Durch alkohol. H X 0 3 lassen sich die Pseudomorphosen ß -2 C aO -Si02 II + CaO-H u.
damit der ursprüngliche A nteil an 3 C a 0 - S i0 2 nachweisen. Mit Hilfe der Anlauf
ätzung gelingt die quantitative B est. der Summe CaO-I + CaO II entweder durch Aus
zählen des Schliffes nach den beiden CaO-Generationen oder durch Feststellung des Anteiles an CaO I u. an zerfallenem 3 CaO - S i0 2 gegenüber noch erhaltenem 3 CaO- S i0 2.
An der Klinkeroberfläche unterbleibt die Zers, des 3 CaO - S i0 2 infolge rascherer Kühlung derselben. D ie Ergebnisse werden an Hand von Mikroaufnahmen erläutert. (Radex- Rdsc-h. 1947. 5 6—6 2 . Okt. Radenthein.) Ha n s Ho f f m a n n. 6 2 2 2
P. P. Budnikow und I. G. Goldenberg, D a s V erhalten von su lfa tie rte m T o n e rd e zem ent gegenüber ch em ischer A g g re ss io n . (Vgl. C. 1949. I. 1155.) A l 20 3- Z e m e n t m it Zusatz von Anhydrit (aus Gips bei 600—700° erhalten) u. einem Gesamtgeh. an S 0 3 von 13,46% wird nach längerer Lagerung in Süßwasser, 10%ig. Lsgg. von M gS04, MgCl2, NaCl u. N a2S 0 4 u. 0,2%ig. C aS04-Lsg. im Vgl. m it gewöhnlichem Al20 3-Zement auf Druckfestigkeit geprüft; die Werte liegen in beiden Fällen in gleicher Größenord
nung. Ein Unterschied besteht in der Verbindungsfestigkeit mit Fe-Stäben (Armatur):
diese bleibt beim sulfatierten Zement auch bei höherer Temp. ( 6 0—65°) gleich, während sie ohne CaS04-Zusatz auf die H älfte zurückgeht. ( J K y p H a n üpHKJiaflHOÖ Xh m h h
[J . appl. Chem.] 20. 1155—59. X ov. 1947.) R. K. M ü l l e r . 6222 Ju. G. Steinberg, U ber d e n M e c h a n ism u s d e s A b b in d e n s u n d E rh ä rten s von K a lk - P u zzo la n zem en ten . II. M itt. (I. vgl. J K y p i r a j i H p H K J ia s H O ä Xh m h h [J. appl. Chem.]
20. [1947.] 927.) D ie Deutung des Abbindens von K a lk - P u zzo la n zem en ten u. der Quellung von S i0 2-haltigen Zusätzen in Kalklsg. aus ihrer Kolloidisierung führt zu Wider
sprüchen u. läßt verschied. Versuchsergebnisse ungeklärt. Vf. zieht eine Parallele m it dem thixotropen Verh. gelatinierender Suspensionen. Auffällig ist, daß z. B.
Si-Stoff in Ca(OH)2-Lsg. stark quillt, in Ba(OH)2-Lsg. kaum; im ersten Falle liegt ein Prozeß der Koagulationsstrukturbldg. der Teilchen der dispersen Phase in einem plast. Syst. vor, im zweiten Falle handelt es sich um Thixolabilität oder unbeständige Thixotropie, vermutlich infolge schwacher Verkettung der Teilchen (symm. geformte K rystalle von Ba-Hydrosilicat), deren Gleiten aufeinander u. dichter Packung. Mit zunehmendem Dispersitätsgrad nimmt die Quellfähigkeit zu (Vgl. von D iatom it mit Si-Stoff), auch die hohe Oberflächenladung der D iatom itteilchen wirkt in gleicher R ichtung. ( J K y p H a J i ü p H K J ia /iH O fi Xh m h h [J. appl. Chem.] 20. 1165—70.
Hov. 1947. Leningrad, Stadt. Vollzugsausschuß, Zentr. Labor, der Verwaltung für das
Bauwesen.) R. K. Mü l l e r. 6 2 2 2
Joseph Deforge, H erstellu n g u n d V erw endu n g vo n gelöschtem K a lk . Beschreibung der Ofentypen, des Brennvorganges sowie der Vorr. zum Mahlen u. Löschen des ge
brannten K alks. (Rev. Matör. Construct. Trav. publ., Edit. C. 1947. 369— 72. Okt.)
He n t s c h e l. 6 2 2 6
Louis Chassevent, V olu m en verän deru n gen von G ip s u n te r E in flu ß des W a sse rs.
D ie Vol.-Veränderungen von gebranntem Gips bei der Hydratisierung, Trocknung u.
W iederanfeuchtung der getrockneten festen M. wurden mit H ilfe des vom Vf. kon
struierten App. (vgl. C. 1947. 1782) gemessen. Die Zufügung von 50—260 g gebranntem Gips zu 100 ccm W. ergab, daß die dabei auftretende Vol.-Zunahme der Menge des in der V ol.-Einheit der getrockneten M. vorhandenen Hydrats genau proportional ist, unter der Voraussetzung, daß der Gips während der Hydratisierung dauernd voll
ständig m it W. bedeckt ist. Für einen Gipsbrei, der nach vollständiger Hydratisierung 100 g im Liter enthält, beträgt die Längenzunahme im obengenannten App. 3 mm.
Hydratisierung u. Vol.-Zunahme gehen dabei genau parallel. Zusatz von K 2S 0 4 u.
von verschied, anderen Salzen hat eine verminderte Vol.-Zunahme zur Folge, während Zusatz von ungebranntem Gips u. von tonartigen Stoffen das Gegenteil bewirkt. A n
schließend wurde der vollständig hydratisierte Gips in prismat. Stücke geformt u. an
E. 420
H VI- SlLICATOHEMIE. BAUSTOFFE.1947
der Luft getrocknet. B ei W iederanfeuchtung durch Eintauchen in W. zeigten sie eine Längenzunahme von etwa 0 , 2 mm auf 1 m. Parallelverss. m it N aturgips a u s Paris u .mit, Laboratoriumspräpp. zeigten in allen Fällen dieselben Ergebnisse. (C. R. hebd.
Séances Acad. Sei. 2 2 5 . 3 0 2 — 0 4 . 4 / 8 . 1 9 4 7 .) Ka l i x. 6 2 2 6
Carborundum Co., übert. von: Albert H. Heyroth, Niagara F alls, N. Y ., V. St. A ., H e rste llu n g vo n K ö r p e r n a u s k r y s ta llin e m S ilic iu m c a r b id zur Benutzung als elektr. W iderstände u. elektr. Heizelem ente. Man lä ß t auf einen Kohlekörper, in dem ein großer Teil der Kohle eine A rt von zusammenhängendem S kelett b ildet, Si-Dämpfe einwirken. Der Kohlekörper wird hergestellt durch Verkohlen von H olz oder einem geform ten Körper, der beträchtliche Mengen Melasse, Casein u. D extrin enthält. Z. B.
wird eine Mischung aus 20(G ew.-% ) Sägespänen, lO grauem oder weißem Mehl u.
70 Lampenruß trocken innig verm engt. Einer Menge von 65—70 werden weiter 25 Melasse u. 5— 10 W. unter innigem Verrühren zugesetzt. Aus diesem Mörtel werden durch Einrammen oder Einstam pfen in eine Form Körper gefertigt. D iese werden in einem Ofen Zu so hoher Temp. erhitzt, daß alle organ. Stoffe völlig verkohlen, alle flüch
tigen B estandteile ausgetrieben werden u. so ein poröses K ohleskelett gebildet wird.
In einen Graphitbehälter, der völlig von der Atmosphäre abgeschlossen werden kann, werden in einer seichten Graphitpfanne m etall.Si u. in gewissem Abstand davon poröse Skelettkörper eingebracht. D er Behälter wird verschlossen, zwischen die Elektroden eines elektr. W iderstandsofens g estellt u. bis zur F.-Temp. des Si erhitzt. Nach weiterem E rhitzen von ca. 5 Min. wird abgekühlt. D as m etall. Si is t verdam pft u. in das K ohle
sk elett eingedrungen, wo es festes SiC b ildet, das von ungebundenem Si durchsetzt ist.
D ie Körper sind also nicht eigentlich porös. Sie sind für lange Zeit gegen hohe Tempp.
widerstandsfähig u. bes. geeignet für elektr. W iderstände u. Heizkörper. (A. P .2 431 326 vom 29/10. 1942, ausg. 25/11. 1947.) Be w e r s d o r f. 6219
Carborundum Co., Niagara F alls, N. Y ., übert. von: Charles F. Geiger, Metucken, N . J., V. St. A., H e rste llu n g vo n fe u e rfe ste m M a te r ia l durch E rhitzen eines innigen Ge
misches von feinsten K ohleteilchen u. feinstem Si. D ie Mischung wird m ittels eines harzartigen wss. B indem ittels oder Tons u. W. unter einem Preßdruck von 1000 bis 70001bs./sq. in. zu Körpern geform t u. bei 1200— 1500° in nicht oxydierender A tm o
sphäre gebrannt. Gegebenenfalls kann auch noch bes. geeigneter Ton als Füllm aterial per Rohmischung beigem ischt werden. Es entsteht SiC in kryst. Form, u. zwar in Form von äußerst kleinen K rystallen, die m it dem bloßen Auge als amorphe T eilchen gesehen werden. D as Verhältnis der verwendeten Gewichtsmenge von Si zu K ohle soll zwischen 2,34 u. 3 liegen. Z .B . finden folgende R ohstoffzuss. Verwendung: 70 (Gew.-Teile) gepulvertes Si, 30 Kohle (Lampenruß) u. bis 5 B indem ittel oder 60 hexagonales SiC ( < 14 Maschensieb), 28 gepulvertes Si, 12 Lampenruß u. bis 5 B indem ittel. Im F alle der M itverwendung eines Füllers bis 90 Füller, bis 30 T onbindem ittel, 6— 75 Si u. 2— 30 K ohle. Zur guten Durchführung der Formung kann in allen Fällen noch W. zugemischt werden, um eine gut verarbeitbare plast. M. zu erhalten. D ie her
gestellten feuerfesten Körper w eisen eine große F estigk eit, hohe Belastungskapazität, große W iderstandsfähigkeit gegen H itzestöße u. großen O xydations widerstand auf.
Sie sind bes. als Ofenauskleidungsziegel u. -blocke verwendbar. (A. P. 2 431 327 vom 3/8. 1943, ausg. 25/11. 1947.) Be w e r s d o r f. 6219
Carborundum Co., übert. von: John Charles McMullen, Niagara F alls, N. Y., V. St. A., G eform te p o rö se fe u e rfe ste I s o lie r k ö r p e r aus wenigstens 60 (Gew.-%) S i0 2, 10— 35 C aS04 -^ H jO u. 1—5 A lum inium silicat als F luxm ittel. Z .B . wird F lin t sehr fein gemahlen ( < 400 Maschensieb). 74,5 (Gew.-%) davon werden m it 22,5 fein gepul
vertem C aS04 • 1/2 H 20 , 3 K alifeldspatpulver, 15 feinen erw eichten Sägespänen u. 55 bis 70 W. in einem ,, JAEGER“ -Zementmischer innig gem ischt. Man bringt zuerst W., Sägespäne, F lint u. Feldspat in den Mischer u. m ischt diese B estandteile Zu einem Brei von gleichmäßiger Konsistenz. U nter beständigem W eiterm ischen wird dann der Gips schnell zugegeben. Nach weiterem Mischen von 2—3 Min. wird die fertige Mörtel- mischung in oben offene Formen gegossen. Als Gipsabbindeverzögerer kann gegebenen
falls Leim in Bruchteilen von 1 Gew.-% zugegeben werden. D ie Form en werden 15 bis 30 Min. der R uhe überlassen, bis die Anfangserhärtung ein gesetzt hat. D ie Ober
fläche der Formlinge wird dann planiert u. geglättet u. die festen Körper werden aus
geschalt. Bei ca. 150° werden sie getrocknet, darauf wird die Temp. im Ofen pro Stde.
um 100° erhöht. B ei 1400° werden die Form linge dann etw a 2 Stdn. gebrannt. Es wer
den feuerfeste Formlinge von hoher F estigkeit u. D auerhaftigkeit u. angemessener Porosität erhalten. (A. P. 2 4 25891 vom 12/1.1946, ausg. 19/8.1947.) Be w e r s d o r f. 6219
1947 H vn.
Ag r i k t j x t t x r c h e m i e. Sc h ä d u n g s b e k ä m p f u t s i g.E. 421
Corhart Refractories Co., übert. von: William Richard Downs, Louisville, K y., V. St. A ., F e u e rfester F u g en m ö rtel f ü r S ch m elzbadbeh älter, die Tempp. von 700—800°ausgesetzt sind. Der Mörtel besteht 1. aus körnigem, feuerfestem Material, das bei hohen Tempp. korrosionsfest ist. Dazu dient Al20 3-Glas, das durch Korund- u. M ullitkrystalle gebunden ist. Man erhält die M. durch Vermahlen ( < 60 Maschen) eines gegossenen Prod. aus einer Schmelze von A120 3 u. S i0 2 in solchem Mischungsverhältnis, daß das gekühlte Prod. Korund- u. M ullitkrystalle im Al20 3-Glas enthält. Gemahlener Zirkon ("y- 325 Maschen) kann als Füllmasse dienen. Der 2. B estandteil ist ein in der K älte ab
bindendes Bindem ittel, z. B. N a2S i0 3 von 38° Bé. Als Beschleunigungsmittel für die Kaltabbindungdes Mörtels wird 3. eine geringe Menge N a2SiF6 verwendet, 4. wird außer
dem noch feinst gemahlenes Boratglas zugefügt, das sich gut m it den feuerfesten Bestand
teilen verbindet u. die Aufnahme von N a2S i0 3 u. N a2SiF6 fördert, 5. wird N aF als M ittel Zur Vergrößerung der Porosität in geringer Menge zugesetzt. Man benutzt z. B. eine Mischung aus 126 (Teilen) feuerfesten Körnern, 14 gemahlenem Zirkon, 60 N a2S i0 3- le g . (38 Bé), 4 N a 2SiF6, 60 feinst gemahlenem Boratglas u. 10 NaF. Die Bestandteile, außer N a2S i0 3, werden trocken gut durchgemischt, dann wird N a2S i0 3-Lsg. unter Mischen zugefügt, so daß ein Mörtel von guter Konsistenz entsteht. Gegebenfalls werden noch geringe Mengen W. zugegeben. Nach dem Trocknen bei Raumtemp. oder warmer Luft muß der Fugenmörtel, bevor er endgültig hohen Tempp. ausgesetzt wird, noch auf unterhalb der Schmelzbadtemp. liegende Tempp. erhitzt werden. (A. P. 2 429 872
v o m 10/6. 1943, ausg. 28/10. 1947.) B e w e r s d o r f . 6227
Carborundum Co., übert. von: Henry N. Baumann jr. und Raymond C. Benner, N iagara Falls, N. Y ., V. St. A., S c h le if m a te ria l aus geschmolzenem A120 3 unter B ei
fügung von N i-, Co- oder Mn-Oxyden. Geringe Mengen (Gesamtbetrag im Endprod.
0,25— 15%) eines oder mehrere der Oxyde werden vor dem Schmelzen zu kryst.
a-AIjOg m it aluminiumhaltigem Roherz verm ischt. Während des Schmelzprozesses im elektr. Schmelzofen verbinden sich die Oxyde m it einigen Al20 3-Teilchen unter Bldg.
von Aluminaten, die die kryst. Eigg. eines Spinells aufweisen. Nach dem Schmelzverf.
wird die Schmelzmasse im Ofen abgekühlt. Es lagern dann künstliche Spinellteilchenin- m itten der a-Al20 3-K rystalle als Zwischenbestandteile u. füllen die Zwischenräume, in einigen Fällen findet auch eine Vereinigung m it den <x-Al20 3-Teilchen sta tt. D ie er
haltene Schmelzmasse wird dann zu Körnern zerkleinert. W ill man Körner vondeutlicher u. charakterist. Mikrostruktur erhalten, in denen kleine K rystalle von <x-AJ20 3 m it künst
lichem Spinell ineinandergreifen, so gießt man die weiße Schmelzmasse aus dem Schmelz
ofen in eine Form u. formt einen Barren von dünnem Querschnitt. Infolge der hierbei einsetzenden schnelleren Abkühlung der Schmelzmasse werden so wesentlich kleinere Krystalle erhalten. D ie Spinellkrystalle sollen einen Durchmesser aufweisen, der etwa V