ZESZYTY NAUKOWE NR 5(77)
AKADEMII MORSKIEJ
W SZCZECINIE
OBSŁUGIWANIE MASZYN I URZĄDZEŃ OKRĘTOWYCH
O M i U O 2 0 0 5
Jarosław Chmiel
Metody badań zjawisk zużycia korozyjno-kawitacyjnego.
Stanowiska badawcze
Słowa kluczowe: kawitacja, korozja, zużycie korozyjno-kawitacyjne, metodyka badań Zjawiska zużycia korozyjno-kawitacyjnego są jednym z najczęstszych powodów przyspieszonego występowania stanów awaryjnych w urządzeniach transportowych ładunków płynnych. Rozwiązania stanowisk badawczych oparte są na metodach badania procesów natury mechanicznej poszerzonych o oddziaływanie chemiczne lub elektro-chemiczne. Najistotniejszym problemem badawczym jest wyeliminowanie niekontrolo-wanych efektów elektrochemicznych. W pracy przedstawiono przegląd rozwiązań stano-wisk stosowanych do badania zjastano-wisk zużycia korozyjno-kawitacyjnego.
Methods of Investigation of Cavitation-Corrosion Wear.
Test Rigs Description
Key words: cavitation, corrosion, cavitation-corrosion wear, research methods Cavitation-corrosion wear phenomena are one of most common reasons for accel-erating the cases of failure in liquid cargo transportation appliances. Test-rig designs are based on methods of examining the mechanical processes extended with chemical or electrochemical influences. The elimination of uncontrolled electrochemical effects is the most important problem. The paper presents a review of typical solutions of test rigs intended for the research of cavitation-corrosion wear.
Wstęp
Zjawiska zużycia korozyjno-kawitacyjnego są jednym z najczęstszych po-wodów przyspieszonego występowania stanów awaryjnych w urządzeniach transportowych ładunków płynnych. W systemach tych ciecze o różnorodnych właściwościach występują jako transportowane medium, czynnik roboczy lub czynnik środowiskowy. Połączenie fizykochemicznego oddziaływania cieczy na materiał i oddziaływania mechanicznego, związanego ze stanem przepływu burzliwego, prowadzi do zmian charakterystyk odpornościowych materiałów inżynierskich i przyczynia się do ich przyspieszonego zużycia. Zjawiska koro-zyjno-kawitacyjne występują przede wszystkim w następujących sytuacjach:
– ciecz aktywna fizykochemicznie wobec materiału inżynierskiego znaj-duje się w stanie przepływu burzliwego;
– materiał inżynierski poddawany jest cyklicznemu, naprzemiennemu, działaniu czynników fizykochemicznych i działaniu zjawisk kawitacyj-nych;
– materiał zdegradowany w wyniku uprzedniego działania czynników fi-zykochemicznych zostaje poddany działaniu zjawisk kawitacyjnych; – materiał o strukturze i właściwościach warstwy wierzchniej
zmienio-nych w wyniku działania czynników kawitacyjzmienio-nych zostaje poddany ekspozycji korozyjnej [8].
Wzajemne oddziaływania zjawisk korozyjnych i kawitacyjnych przedsta-wiono na rysunku 1 [7].
Kawitacja Korozja
warstwy produktów korozji równomierny ubytek materiału selektywne niszczenie składników fazowych zmiany mikrostruktury, np. korozja międzykrystaliczna dyfuzja wodoru do warstwy wierzchniej i efekt Rebindera
mikroodkształcenia i zmęczenie materiału zwiększenie czynnej powierzchni reakcji zmiany gęstości prądów korozyjnych
usuwanie produktów reakcji chemicznych
zmiana kinetyki reakcji zmiana zakresów potencjałów
reakcji efekty
synergiczne (lub antagonistyczne)
1. Metody badań zjawisk elektrochemicznych
W warunkach eksploatacji środków transportu ładunków płynnych najczę-ściej występują różne odmiany zjawisk elektrochemicznych [16]. Podstawowe metody badawcze możny podzielić na następujące grupy:
– badania bezprądowe, w których proces korozyjny przebiega samorzut-nie;
– badania stałoprądowe, potencjostatyczne i galwanostatyczne; – badania zmiennoprądowe [5].
Szczegółowy opis metodyki badań elektrochemicznych można zaleźć m.in. w pracy [5]. Wśród badań procesów zużycia korozyjno-kawitacyjnego szcze-gólnie interesujące są badania potencjostatyczne, tj. prowadzone przy stałej wartości potencjału elektrody badanej. Schemat typowego stanowiska do badań potencjostatycznych przedstawiono na rysunku 2.
2
3 4
Rys. 2. Typowe stanowisko do badań elektrochemicznych wg Bali [5]: 1 – wirująca elektroda dyskowa, 2 – elektroda pomocnicza, 3 – elektroda odniesienia (NEK), 4 – kapilara Ługgina,
5 – klucz elektrolityczny
Fig. 2. Typical electrochemical test cell: 1 – rotating disc electrode, 2 – auxiliary Pt electrode (counter electrode), 3 – reference electrode (SCE), 4 – Luggin’s capillary, 5 – electrolytic bridge
Elektrodą badaną (roboczą) jest próbka badanego materiału. W badaniach korozyjnych elektroda ta często przybiera postać wirującej elektrody dyskowej, co ma zapewnić eliminację efektów ekranowania powierzchni elektrody [5].
Elektroda pomocnicza (porównawcza), wykonana najczęściej z metalu szla-chetnego (Pt lub stop Pt-Rh), przeznaczona jest głównie do pomiarów i rejestra-cji prądu korozyjnego.
Zadaniem elektrody odniesienia (elektrody kontrolnej) jest stabilizacja ze-rowego potencjału elektrody pomocniczej. Elektroda ta wykorzystywana jest również podczas pomiarów potencjału międzyelektrodowego. Jako elektroda odniesienia może być stosowana standardowa elektroda wodorowa (SEW), jed-nak w praktyce badawczej częściej stosowana jest nasycona elektroda kalome-lowa (NEK).
W warunkach badań korozyjno-kawitacyjnych często stosowana jest upro-szczona wersja stanowiska, w której rezygnuje się z kapilary Ługgina i klucza elektrolitycznego, a elektroda odniesienia umieszczana jest bezpośrednio w przestrzeni badawczej. Wadą takiego rozwiązania, w przypadku stosowania NEK jako elektrody odniesienia, jest możliwość przechodzenia jonów chlorko-wych z elektrody kalomelowej do roztworu roboczego i wzrost jego przewod-nictwa elektrycznego [5].
Elektrody podłączone są do urządzenia zwanego potencjostatem, które: – zadaje założony potencjał elektrodzie badanej, w sposób statyczny lub
programowo zmienny;
– kontroluje zerowy potencjał elektrody pomocniczej;
– przekształca prąd z obwodu anodowego na sygnał napięciowy; – wyprowadza sygnały napięciowe na układ rejestrujący.
Jako układy rejestrujące w badaniach elektrochemicznych stosowane są ty-powe rejestratory X-Y z wejściami napięciowymi, zaś w nowszych rozwiąza-niach – przetworniki analogowo-cyfrowe, współpracujące z komputerami PC. Oprócz funkcji rejestrujących, przetworniki te mogą dostarczać programowo zmienne napięcie do wejść sterujących potencjostatu.
Podstawowymi parametrami wyznaczanymi w trakcie badań elektroche-micznych, interesującymi dla badań zjawisk korozyjno-kawitacyjnych, są:
– szybkość korozji w warunkach bezprądowych (wyznaczana grawime-trycznie, analitycznie lub profilometrycznie);
– zmiany potencjału korozyjnego w czasie w warunkach bezprądowych; – korozyjne charakterystyki stałoprądowe, krzywe polaryzacji.
W warunkach występowania zjawisk kawitacji wyżej wymienione parame-try podlegają zmianom takim jak:
– zmiany szybkości korozji w warunkach bezprądowych; – zmiany gęstości prądu anodowego;
– przesunięcia charakterystyk stałoprądowych (głównie zmiany wartości charakterystycznych potencjałów reakcji elektrochemicznych);
– pojawienie się tzw. szumu elektrochemicznego, wywołanego m.in. zmianami mikrogeometrii powierzchni.
2. Metody badań odporności kawitacyjnej
Badania odporności materiałów na działanie erozji kawitacyjnej prowadzo-ne są w warunkach zapewniających uzyskanie powtarzalnych parametrów ob-ciążenia kawitacyjnego. W literaturze krajowej obszerny przegląd typów stano-wisk badawczych zawarty jest w pracach Hucińskiej [10] i Jasionowskiego [11]. W skali międzynarodowej podstawowe znaczenie mają wyniki Międzynarodo-wego Kawitacyjnego Testu Erozyjnego (ICET) koordynowanego przez J. Stelle-ra (IMP PAN Gdańsk) [13, 20].
Zasadniczo wyróżnia się następujące grupy rozwiązań stanowisk do badań odporności materiałów na działanie erozji kawitacyjnej:
1. Stanowiska wibracyjne, bazujące na zapisach zawartych w normie ASTM G-32 lub nieznacznie zmodyfikowane do lokalnych warunków. 2. Komory z uderzającą strugą cieczy zgodne z normą ASTM G-134
(ko-mora Lichtarowicza).
3. Stanowiska z uderzającą strugą cieczy, inne niż przewiduje ASTM G-134 (np. stanowisko w ZIMO AM Szczecin).
4. Stanowiska z wirującą tarczą. 5. Tunele kawitacyjne.
Jako standardowe, w skali międzynarodowej, przyjmowane są stanowiska należące do grupy 1 i 2 oraz zgodne z normami ASTM G32-03 „Standard Test
Method for Cavitation Erosion Using Vibratory Apparatus” i ASTM
G134-95(2001) „Standard Test Method for Erosion of Solid Materials by a Cavitating
Liquid Jet” [2, 3]. W większości przypadków jednak stanowiska badawcze do
wyznaczania odporności materiałów na erozję kawitacyjną stanowią dorobek poszczególnych zespołów badawczych i dostosowane są do lokalnej specyfiki programów badawczych [13, 20].
Analizując charakterystyki odpornościowe materiałów wzorcowych, spo-rządzone w trakcie realizacji ICET, Sakamoto i inni podjęli próbę wyjaśnienia relatywnie niższej odporności materiałów metalowych na działanie obciążeń kawitacyjnych w stanowiskach typu tunelu kawitacyjnego. Za główną przyczynę tego stanu uznano istnienie makroogniw korozyjnych. Z reguły w makroogni-wach tych anodę stanowił badany materiał, zaś katodę – elementy stanowiska wykonane z innych materiałów o wyższym potencjale normalnym [17]. Elektro-lit z reguły stanowiła woda wodociągowa o wyraźnie wyższym niż woda demi-neralizowana przewodnictwie elektrycznym. Procesy elektrochemiczne wystę-pujące w takich makroogniwach nie powodowały typowych zniszczeń korozyj-nych, jednak w istotny sposób zmieniały charakterystykę odpornościową bada-nego materiału w warunkach obciążeń kawitacyjnych.
Analiza przydatności poszczególnych typów stanowisk kawitacyjnych do badań zjawisk korozyjno-kawitacyjnych, pozwala na określenie następujących warunków:
1. Stanowisko powinno zapewniać możliwość kontroli składu ośrodka ciekłego tak, by zapewnione były jego stabilne parametry elektrochemiczne oraz aby istniała możliwość zmiany składu ośrodka ciekłego, stosownie do programu badawczego. Stosowane rozwiązania polegają na:
a) korzystaniu z naczynia badawczego o stosunkowo małej pojemności i okresowym odświeżaniu lub wymianie porcji ośrodka ciekłego;
b) użyciu obiegu zamkniętego o stosunkowo małej pojemności, wyposażo-nego w układy kontroli składu elektrolitu;
c) stosowaniu obiegów czerpiących ciecz roboczą ze zbiorników o znacznej pojemności (np. basenów modelowych) [21];
d) pobieraniu cieczy bezpośrednio ze zbiorników naturalnych [9, 18]. Najkorzystniejsze w badaniach korozyjno-kawitacyjnych w skali laborato-ryjnej wydaje się korzystanie z rozwiązań przedstawionych w punktach a i b. Wariant c stosowany jest w ośrodkach badawczych, zajmujących się ogólnie rozumianą tematyką budowy okrętów. Stosowanie wariantu d jest ograniczo-ne do ośrodków o właściwej lokalizacji. Zaletą ostatniego rozwiązania jest możliwość korzystania m.in. z wody oceanicznej, która jest ośrodkiem znacznie bardziej agresywnym korozyjnie od syntetycznych zamienników [9].
2. Konstrukcja stanowiska powinna zapewniać eliminację niepożądanych zja-wisk elektrochemicznych już na poziomie inżynierskim. Oznacza to koniecz-ność alternatywnego:
a) wykonania elementów stanowiska z materiałów nieprzewodzących – elek-trodę pomocniczą z metalu szlachetnego wprowadza się wówczas nieza-leżnie do przestrzeni badawczej;
b) wykonania elementów stanowiska z jednego materiału metalowego o znacznej odporności na korozję i erozję kawitacyjną, tak aby stanowić one mogły równocześnie elektrodę pomocniczą;
c) wykonania jednego z elementów stanowiska z materiału metalowego sta-nowiącego elektrodę pomocniczą, a pozostałych elementów – z materia-łów nieprzewodzących;
d) odseparowania elementów metalowych, nie stanowiących elektrody po-mocniczej, od kontaktu z elektrolitem.
3. Stanowiska do badań korozyjno-kawitacyjnych
Badania złożonych zjawisk zużycia prowadzone są na ogół na stanowiskach do badania procesów natury mechanicznej, rozbudowanych o układ generujący oddziaływanie chemiczne lub elektrochemiczne. W każdym przypadku, naji-stotniejszym problemem konstrukcyjnym jest wyeliminowanie niepożądanych, ubocznych efektów elektrochemicznych.
Typowe rozwiązanie stanowiska do badania zachowań materiałów w wa-runkach obciążeń korozyjno-kawitacyjnych polega na zastosowaniu jednego ze znormalizowanych stanowisk do badania odporności materiałów na erozję kawi-tacyjną (wibracyjnego lub z uderzającą strugą) i wyposażeniu go w układ poten-cjostatyczny lub galwanostatyczny wraz z odpowiednimi systemami sterowania oraz rejestracji wyników pomiarów. W porównaniu ze znormalizowanymi sta-nowiskami kawitacyjnymi, w stanowiskach korozyjno-kawitacyjnych mogą być zastosowane mniejsze moce wzbudników i mniejsze ciśnienia strugi. Stosowa-nie nominalnych wartości określonych w normach może prowadzić do masko-wania zjawisk korozyjnych przez intensywne oddziaływanie kawitacyjne.
Klasycznym stanowiskiem do badań korozyjno-kawitacyjnych na bazie układu wibracyjnego jest stanowisko opisane m.in. w pracy Aureta [4] (rys. 3).
3 4 5 6 7 8 9 1 2
Rys. 3. Stanowisko wibracyjno-potencjostatyczne do badań korozyjno-kawitacyjnych [4]:
1 – termometr, 2 – elektrolit, 3 – źródło napięcia stałego, 4 – elektroda porównawcza, 5 – naczynie
robocze, 6 – układ chłodzenia, 7 – mieszadło magnetyczne, 8 – wzbudnik ultradźwiękowy, 9 – próbka
Fig. 3. Vibratory-potentiostatic type test rig: 1 – thermometer, 2 – electrolyte, 3 – direct current supply, 4 – counter Pt electrode, 5 – glass beaker, 6 – circulating cooling system, 7 – magnetic
Jest to typowe stanowisko wibracyjne ze wzbudnikiem piezoelektrycznym lub magnetostrykcyjnym, wyposażone w układ potencjostatyczny. Przestrzeń badawczą stanowi termostatowane naczynie szklane o pojemności ok. 0,5 dm3.
Elektrolit wymieniany jest każdorazowo po założonym czasie ekspozycji próbki. W stanowiskach z okresową wymianą elektrolitu lub z obiegami o małej po-jemności, należy zwrócić uwagę na wyraźny wzrost temperatury elektrolitu w trakcie ekspozycji kawitacyjnej. Wzrost ten, obserwowany przy wyłączonym układzie chłodzenia (lub przy jego braku), może wynosić nawet do 20°C/h przy stosunku mocy wzbudnika do pojemności naczynia 1W/cm3. Konieczne jest
zatem stosowanie układów chłodzenia komory badawczej.
Układ do badań korozyjno-kawitacyjnych na bazie stanowiska z uderzającą strugą przedstawiony jest w pracy [15]. Charakterystyczną cechą tego stanowi-ska jest równoczesna ekspozycja dwóch próbek, z których jedna stanowi elek-trodę roboczą w układzie potencjostatycznym, zasilanym z regulowanego źródła napięcia, druga zaś ulega korozyjnemu działaniu elektrolitu w obwodzie otwar-tym (rys. 4). 1 2 3 4 5 2 6 7
Rys. 4. Stanowisko do badań korozyjno-kawitacyjnych z uderzającą strugą [15]: 1 – dysze,
2 – próbki, 3 – zbiornik, 4 – pompa obiegowa, 5 – potencjostat, 6 – elektroda odniesienia, 7 – elektroda porównawcza (pomocnicza)
Fig. 4. Liquid-jet – potentiostatic type test rig: 1 – water jets, 2 – specimens, 3 – tank, 4 – pump, 5 – potentiostat, 6 – reference electrode, 7 – counter electrode
Koncepcja stanowiska do badań korozjno-kawitacyjnych, z udziałem czyn-nika abrazyjnego, przedstawiona jest w pracy Wooda i in. [22]. Charaktery-styczną cechą tego stanowiska jest dozowanie, za pomocą regulowanego eżekto-ra, składnika wywołującego zużycie abrazyjne (rys. 5).
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Rys. 5. Stanowisko do badania odporności materiałów w układzie korozja – abrazja – erozja kawitacyjna [22]: 1 – układ sterująco-pomiarowy, 2 – klatka Faradaya, 3 – komora badawcza,
4 – próbka, 5 – pompa, 6 – eżektor, 7 – elektroda pomocnicza, 8 – dysza, 9 – zbiornik obiegowy, 10 – elektrolit, 11 – piasek
Fig. 5. Corrosion-abrasion-cavitation type test rig: 1 – control-measurement system, 2 – Faraday cage, 3 – test chamber, 4 – specimen holder, 5 – pump, 6 – ejector, 7 – counter electrode, 8 –
water jet, 9 – circulating tank, 10 – electrolyte, 11 – sand
Interesujące rozwiązania stanowisk prezentowane są również w pracach Matsumury [14] i Silvy [19]. Są to jednak stanowiska bardziej wyspecjalizowa-ne, przeznaczone do badania zjawisk zużycia w pompach i zaworach. W pracy [22] przedstawione jest również stanowisko z próbkami pierścieniowymi wbu-dowanymi w odcinek rurociągu, do badań zjawisk zużycia w rurociągach. W publikacjach poświęconych badaniu zjawisk zużycia korozyjno-kawitacyj-nego najczęściej spotykane są różne odmiany stanowisk potencjostatyczno-wibracyjnych [1, 6, 12].
4. Stanowisko własne do badań korozyjno-kawitacyjnych
Stanowisko do badań korozyjno-kawitacyjnych, zbudowane w Zakładzie Techniki i Technologii Transportu AM w Szczecinie, jest stanowiskiem typu potencjostatyczno-wibracyjnego z okresową wymianą porcji elektrolitu (rys. 6). Podstawowe zespoły stanowiska to:
– szklane naczynie badawcze trójelektrodowe o pojemności 200 cm3
z elektrodą porównawczą, elektrodą odniesienia i próbką jako elektrodą roboczą;
– dezintegrator ultradźwiękowy UD-20 o częstotliwości 22 kHz, regulo-wanej amplitudzie drgań peak-to-peak do 32 m i mocy do 180 W; – potencjostat EP-20a;
– układ sterująco-rejestrujący na bazie komputera PC z kartą przetwornika analogowo-cyfrowego Advantech PCL-818HG;
– układ chłodzenia z ultratermostatem, pracujący w obiegu zamkniętym; – mieszadło magnetyczne;
– zespół urządzeń pomocniczych.
Charakterystyczną cechą stanowiska jest przedstawiony na rysunku 7 spo-sób mocowania próbki do rezonatora wzbudnika ultradźwiękowego za pomocą nakrętki wykonanej z polioksymetylenu. Z zastosowania tego typu mocowania wynikają następujące korzyści:
1. Znaczne uproszczenie kształtu i technologii wykonania próbek w stosun-ku do próbek wykonywanych wg ASTM G-32. Stosowane próbki mają kształt walca 12,7 5 mm, bez konieczności wykonywania trzpienia gwintowanego mocującego próbkę w gwintowanym otworze rezonatora oraz podcięć pod klucz. Próbki są wstępnie obrabiane elektroiskrowo lub – w ostateczności – na tokarce, a następnie polerowane mechanicznie. 2. Zastosowanie uszczelnień między powierzchnią czołową próbki i
kołnie-rzem nakrętki oraz nakrętką i rezonatorem, eliminuje konieczność pokry-wania nie pracujących powierzchni próbek warstwami elektroizolacyjny-mi z żywic epoksydowych lub kauczuków. Stosowanie tych warstw po-garsza sprzężenie mechaniczne i elektryczne próbki z rezonatorem wzbudnika. Ponadto, zmiany masy warstwy izolacyjnej są jednym z głównych źródeł błędów w ocenie szybkości niszczenia metodami gra-wimetrycznymi.
3. Wysoka „burta” nakrętki jest wynurzona z elektrolitu na wysokość ok. 15 mm, co w połączeniu z zastosowanymi uszczelnieniami zapewnia wy-starczającą separację rezonatora od elektrolitu.
4. Pole powierzchni próbki eksponowanej na działanie zjawisk korozyjno-kawitacyjnych wynosi 1 cm2.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 U(I) Program
Rys. 6. Schemat stanowiska do badań korozyjno-kawitacyjnych w Zakładzie Techniki i Techno-logii Transportu AM w Szczecinie: 1 – naczynie badawcze, 2 – elektroda pomocnicza PtRh,
3 – elektroda odniesienia (NEK), 4 – próbka, 5 – czujnik temperatury Pt100, 6 – układ chłodzenia, 7 – wzbudnik ultradźwiękowy, 8 – potencjostat, 9 – płyta zaciskowa, 10 – przetwornik
PCL-818HG, 11 – komputer PC, 12 – konwerter sygnału I/U, 13 – ultratermostat, 14 – agregat chłodni-czy, 15 – mieszadło magnetyczne
Fig. 6. Schematic layout of cavitation-corrosion test rig at the Maritime University of Szczecin: 1 – glass beaker, 2 – counter PtRh electrode, 3 – reference electrode (SCE), 4 – specimen in holder, 5 – temperature sensor Pt100 type, 6 – cooling system, 7 – ultrasonic exciter, 8 – potenti-ostat, 9 – wiring terminal, 10 – AD/DA converter PCL-818HG card, 11 – PC computer, 12 – I/U converter, 13 – ultrathermostat, 14 – main cooler
1
2 3
4
5
Rys. 7. Szczegóły mocowania próbki do rezonatora: 1 – końcówka rezonatora, 2 – próbka,
3 – oprawa próbki, 4 – uszczelka O-ring, 5 – uszczelka płynna
Fig. 7. Details of specimen holder: 1 – horn tip, 2 – specimen, 3 – holder, 4 – O-ring gasket, 5 – liquid gasket
Możliwości opisywanego stanowiska pozwalają na: 1. Realizację badań w warunkach bezprądowych.
2. Statyczne lub programowo zmienne zadawanie potencjału elektrody ro-boczej, tak by zależnie od programu badań uzyskiwać efekty korozyjne przy różnych wartościach prądu korozyjnego lub wywoływać zjawisko degradacji wodorowej.
3. Równoczesne lub sekwencyjne zadawanie obciążeń kawitacyjnych i ko-rozyjnych.
4. Ciągłą rejestrację zmian:
– potencjału elektrody roboczej, – prądu w obwodzie anodowym, – temperatury elektrolitu.
5. Stosowanie elektrolitów o założonym składzie chemicznym i temperatu-rze zmiennej w szerokim zakresie.
Pozwala to na realizację praktycznie dowolnego programu badawczego z zakre-su zużycia korozyjno-kawitacyjnego. Podczas realizacji zadań dydaktycznych, wykorzystuje się ponadto możliwość demonstracji działania systemów antyko-rozyjnych z regulowanym źródłem potencjału oraz nieprawidłowości w ich dzia-łaniu.
Literatura
1. Al-Hashem A., Abdullah A., Riad W., Cavitation corrosion of nodular cast
iron (NCI) in seawater – Microstructural effects, Materials
Characteriza-tion, v. 47, nr 5, 2001, p. 383 – 388.
2. ASTM Standard G134-95(2001)e1 Standard Test Method for Erosion of Solid Materials by a Cavitating Liquid Jet.
3. ASTM Standard G32-03 Standard Test Method for Cavitation Erosion Using Vibratory Apparatus.
4. Auret J. G., Damm O. F. R. A., Wstandht G. J., Robinson F. P. A., Influence
of cathodic and anodic currents on cavitation erosion, Corrosion (Houston),
v. 49, nr 11, 1993, p. 910 – 920.
5. Bala H., Korozja materiałów – teoria i praktyka, Wydawnictwo WIPMiFS, Częstochowa 2002.
6. Blount G. N., Moule R. T., Tomlinson W. J., Environmental aspects of
cavi-tation erosion in simulated industrial waters, Corrosion (Houston), v. 46,
nr 4, 1990, p. 340 – 347.
7. Chmiel J., Korozja kawitacyjna – próba systematyki zjawisk, Problemy Eks-ploatacji, 3/2002 (46), s. 49 – 61.
8. Chmiel J., Złożone procesy zużycia w aspekcie bezpieczeństwa eksploatacji
systemów transportu ładunków płynnych, w: Materiały Konferencji
„Ochro-na człowieka w morskim środowisku pracy”, Akademia Morska w Szczeci-nie, Szczecin 2004, s. 13 – 24.
9. Corrosion Technology Testbed, http://corrosion.ksc.nasa.gov.
10. Hucińska J., Głowacka M., Stan badań nad niszczeniem kawitacyjnym
sto-pów metali i ich ochroną przed tym procesem, Inżynieria Materiałowa,
2/2001, s. 79 – 86.
11. Jasionowski R., Badania odporności materiałów na erozję kawitacyjną,
Cz. I Stanowiska badawcze, Zeszyty Naukowe WSM Szczecin nr 72, s. 105
– 120. Szczecin 2003.
12. Kwok C. T., Cheng F. T., Man H. C., Synergistic effect of cavitation erosion
and corrosion of various engineering alloys in 3.5% NaCl solution,
Materi-als Science and Engineering, Structural MateriMateri-als: Properties, Microstruc-ture and Processing, v. 290, nr 1, Oct, 2000, p. 145 – 154.
13. Materiały Międzynarodowego Kawitacyjnego Testu Erozyjnego, ICET, http://www.imp.gda.pl/icet/index.htm, Instytut Maszyn Przepływowych PAN, Gdańsk.
14. Matsumura M., Noishiki K., Sakamoto A., Jet-in-slit test for reproducing
flow-induced localized corrosion on copper alloys, Corrosion, v. 54, nr 1,
15. Neville A., Reyes M., Xu H., Examining corrosion effects and
corro-sion/erosion interactions on metallic materials in aqueous slurries,
Tribolo-gy International, 35 (2002), p. 643 – 650.
16. Pourbaix M., Wykłady z korozji elektrochemicznej, PWN, Warszawa 1978. 17. Sakamoto A. (Hiroshima Univ); Funaki H., Matsumura M., Influence of
galvanic macro-cell corrosion on the cavitation erosion durability assess-ment of metallic materials international cavitation erosion test of Gdansk,
Wear, v. 186–187, nr 2, 1995, p. 542 – 547.
18. Shalaby H. M., Al-Hashem A., Al-Mazeedi H., Abdullah A., Field and
la-boratory study of cavitation corrosion of nickel aluminium bronze in sea water, British Corrosion Journal, v. 30, nr 1, 1995, p. 63 – 70.
19. Silva G., Wear generation in hydraulic pumps, SAE (Society of Automotive Engineers) Transactions, v. 99, nr Sect 2, 1990, p. 635 – 652.
20. Steller J., International Cavitation Erosion Test and quantitative assessment
of material resistance to cavitation, Wear, v. 233–235, 1999, p. 51 – 64.
21. Weber, J., Flow induced corrosion: 25 years of industrial research, British Corrosion Journal, v. 27, nr 3, 1992, p. 193 – 199.
22. Wood R. J. K., Wharton J. A., Speyer A. J., Tan K. S., Investigation of
ero-sion-corrosion processes using electrochemical noise measurements,
Tri-bology International, 35 (2002), p. 631 – 641.
Wpłynęło do redakcji w lutym 2005 r.
Recenzenci
dr hab. inż. Marian Jerzy Jósko dr hab. inż. Janusz Grabian, prof. AM
Adres Autora
dr inż. Jarosław Chmiel jlc@am.szczecin.pl
Akademia Morska w Szczecinie
Wydział Inżynieryjno-Ekonomiczny Transportu Zakład Techniki i Technologii Transportu ul. Henryka Pobożnego 11, 70-507 Szczecin
