Just In Time

Just in Time (dokładnie na czas, dalej JIT) jest używane w ramach

wprowadzania koncepcji Lean Management i ma na celu całkowitą eliminację lub chociaż minimalizację poziomu zapasów. Jest systemem produkcji, w którym przedsiębiorstwo wytwarza i dostarcza produkt lub usługę dokładnie w takiej ilo-ści, jakiej potrzebuje klient oraz na czas i miejsce, jakich wymaga. Aby zapewnić taki precyzyjny przepływ (dobra), konieczna jest zaufana i ścisła współpraca mię-dzy dostawcą a odbiorcą. Firmy, z którymi jednostka współpracuje w ramach JIT, wraz z danym przedsiębiorstwem muszą mieć wzorową komunikację i możliwość, a nawet konieczność wspólnego rozwiązywania problemów. Taka potrzeba rodzi się ze względu na szybki efekt domina w łańcuchu dostaw, nawet w przypadku mi-nimalnych zmian, na każdym etapie łańcucha. Jednak produkcja bez zapasów jest niemożliwa, więc koszty utrzymania zapasów przenoszą się z magazynu produ-centa do dostawcy – dostajemy materiały wtedy, kiedy są one potrzebne, a koszty magazynowania, których jednostka fizycznie nie płaci, włączone są do ceny zaku-pu materiałów.

A co, jeśli jakaś czynność nie zostanie wykonana lub jej wykonanie będzie bardzo odbiegało od normy? Równie kluczową sprawą we wdrażaniu JIT jest plan awaryjny. Jednostka, a nawet cała sieć kooperujących ze sobą firm, powinna mieć pewien plan działania na wypadek wyjątkowych sytuacji. Nie jest możliwym pro-wadzenie działalności bez żadnych odchyleń, a jeśli tej działalności towarzyszy metoda Just in Time, odchylenia te są bardzo groźne i tuż przed wprowadzeniem w życie metody, musi zostać przeanalizowana każda ewentualność powstała w fir-mie czy nawet u dostawcy.

Najbardziej znanym i często przywoływanym przykładem zastosowania me-tody JIT jest General Motors. Amerykański gigant nie przewidział planu na żadną przypadłość losową, przez co w momencie strajku pracowników swojego dostaw-cy oprócz kompletnego paraliżu i straty finansowej, dostali rykoszetem również inni kooperanci i dostawcy.

Duża część producentów czy usługodawców rezygnuje z pomysłu zastoso-wania tej metody z obawy przed niepowodzeniem. Tabela 6 obrazuje najbardziej charakterystyczne cechy JIT, którymi kierują się jednostki dokonujące decyzji o jej wprowadzeniu. Jest to najbardziej ryzykowna metoda wśród wymienionych

11 http://www.dbschenker-student.pl/schenkeroteka/poznaj-swiat-db-schenker/filozofia-dzialania/ marnotrawstwu-mowimy-nie [07.01.2016].

w niniejszej pracy. Po jej wdrożeniu istnieje wiele obszarów, które mogą się potoczyć niezgodnie z planem, a raczej z zamysłem ideału. Tak wiele planów awaryjnych, jakie muszą zostać stworzone, wymaga długiego i dużego nakładu pracy i orga-nizacji, a przecież nie wszystko da się przewidzieć. Fakty późniejszego skrócenia czasu produkcji i większej powierzchni do zagospodarowania nie przekonują do poddania się temu w stu procentach.

Tabela 6. Analiza SWOT Just In Time

Zalety Wady

• Bliższe i zaufane kontakty z do-stawcami (zazwyczaj jeden z większymi partiami dostaw).

• Duże problemy w ciągłości produkcji rodzące się nawet przez drobne przerwy w dostawach, błędy w dostawach, niższą jakość materiałów lub nieterminowość dostaw. • Brak możliwości szybkiej reakcji lub niewielka reakcja na

nagły wzrost popytu na produkt.

• Brak gwarancji powodzenia i najtrudniejsza w realizacji.

Szanse Zagrożenia

• Skraca się czas kierowania pro-dukcją.

• Redukcja czasu czynności poza-procesowych.

• Obniżenie zapasów produkcji w toku.

• Zwiększenie powierz- chni użyt-kowej do produkcji przez czę-ściową lub całkowitą eliminację magazynu.

• Dobór nierzetelnych lub nieterminowych dostawców może być przyczyną zwielokrotnionych kosztów i utraty klientów.

• Należy mieć plan na każdą ewentualność: nieprzeszkole-nie kadry kierowniczej nt. zachowania się w awaryjnych sytuacjach (np. podczas awarii głównej maszyny lub dłuż-szej przerwy w dostawie prądu) może wywołać groźne konsekwencje.

Źródło: opracowanie własne na podstawie: M. Podobiński, Skutki stosowania japońskich koncepcji

i metod zarządzania w polskim przedsiębiorstwie produkcyjnym, „Nauki o zarządzaniu”, nr 1 (18),

2014, s. 81–82.

11.7. 5s

Metoda 5S jest dość często spotykana w towarzystwie Just in Time i jest jedną z najłatwiejszych metod do wdrożenia w ramach szczupłego zarządzania. Zakłada się w niej odpowiednią organizację każdego miejsca pracy. Nazwa pochodzi od pierwszych liter określeń, które tworzą tę zasadę12:

• Seiri (sortowanie - oznacza podzielenie wszystkich przedmiotów wokół danego stanowiska na zbędne i potrzebne; zbędne są usuwane),

• Seiton (porządkowanie - jest to ułożenie przedmiotów potrzebnych w taki spo-sób, aby można je łatwo odnaleźć; każdy przedmiot ma swoje stałe położenie i dokładne oznakowanie),

11. Metody doskonalenia procesów i produktów na przykładzie japońskich technik... • Seiso (sprzątanie - po wykonanej pracy pracownik ma obowiązek oczyścić

wszystkie narzędzia pracy, maszyny na stanowisku oraz stanowisko),

• Seiketsu (standaryzacja - stosowane zasady muszą być wykorzystywane w sposób ciągły, a nie od czasu do czasu),

• Shitsuke (samodyscyplina - to zmiana podejścia pracowników tak, aby stosowa-nie tych 5 zasad było odruchem bezwarunkowym).

Stosowanie zasady 5S powinno być obowiązkowe i dokładnie praktykowane przez każdego pracownika, niezależnie w jakiego rodzaju firmie pracuje. Dosko-nale się sprawdza nie tylko przy stanowiskach pracowników fizycznych, ale rów-nież przy pracach biurowych czy dotyczących wyjazdów służbowych. W Tabeli 7 opisane zostały dodatnie strony wprowadzenia tego narzędzia. Według naszej opi-nii te zasady nie generują żadnych poważnych zagrożeń, a jedynie szanse lepszej, bezpieczniejszej i bardziej uporządkowanej pracy. Jedynym minusem może być zapał pracowników, dzięki któremu pracownicy mogą uznać pojedyncze zasady za niepotrzebne (np. sprzątanie, „bo za moment i tak się nabrudzi”).

Technikę 5S wykorzystała m.in. Grupa Paradyż. Po dużym wysiłku i zaanga-żowaniu wszystkich pracowników udało się uporządkować stanowiska pracy (np. przygotowano szafki na narzędzia i pojemniki na odpady) i poprawić bezpieczeń-stwo pracy. Co najważniejsze, zmieniły się mentalność i złe nawyki pracowników13.

Tabela 6. Analiza SWOT 5S

Zalety Wady

• Lepsza higiena i porządek pracy oraz zmiana po-strzegania miejsca pracy jako schludnego, a tym samym lepsze samopoczucie pracowników.

• Niepozorność tej metody skłania pracow-ników do omijania niektórych czynności lub zupełnego braku zaangażowania z po-wodu „ważniejszych prac”.

Szanse Zagrożenia

• Poprawa jakości produktu. • Redukcja liczby wypadków w pracy. • Redukcja zbędnych działań i ruchów. • Redukcja czasu przezbrojenia.

---Źródło: Ibidem.

13 http://www.jakosc.biz/praktyczne-aspekty-wdrazania-praktyk-5s-w-przemysle-produkcji-pytek-ce-ramicznych/ [05.01.2016].