monitorowanie zmian stanu technicznego sprężarek.
• pomiary drgań skrętnych (zasadne dla niektó-rych agregatów),
• kontrola produktów zużycia (w oleju) oraz moni-torowanie stanu oleju,
• jeśli napęd elektryczny: pomiary elektryczne (napięcia zasilania, prądy robocze, prądy paso-żytnicze).
Wymienione pomiary mogą być realizowane tak w reżimie off-line, jak i on-line. Większość z nich jest mocno uzależniona od parametrów procesowych i może się istotnie różnić dla tego samego stanu tech-nicznego w przypadku zróżnicowanego obciążenia.
pomiary drgań względnych wirników
Sprężarki śrubowe większej mocy wykorzystu-ją zazwyczaj łożyska ślizgowe jako łożyska nośne wirnika. Zgodnie z wytycznymi standardu API 619 [2] drgania wirnika sprężarki należy mierzyć za
rys. 1 dwa przykłady wdrożenia pomiarów bezkontaktowych na sprężarkach śrubowych
CHEMIA PRZEMYSŁOWA 3/2020 67 U t r z y m a n i e r U c H U
pomocą sond zbliżeniowych – najczęściej są w tym celu wykorzystywane czujniki wiroprądowe. (Przy-kład zastosowania pokazano na rys. 1). W przypadku sprężarek śrubowych, które charakteryzują się dużym stosunkiem masy korpusu do masy wirnika1 i dużą sztywnością korpusu, czujniki są mocowane bezpośrednio w korpusie. Dla każdego węzła łoży-skowego winna być zainstalowana para czujników bezkontaktowych w konfiguracji XY (na rys. 1 wska-zane żółtymi strzałkami).
Pomiary realizowane z pomocą czujników bez-kontaktowych umożliwiają nie tylko ocenę poziomu drgań względnych wirnika (składowa AC sygnału), ale także wspomagają ocenę poprawności położenia czopa w łożysku (składowa DC), co jest szczególnie ważne dla wirnika czynnego, bowiem umożliwia wyznaczanie charakterystyk SCL [3].
Mimo tego, że w normalnym stanie technicznym wirniki sprężarki śrubowej zachowują się jak wirniki sztywne i wydawać by się mogło, że wykonywanie analiz w stanach transjentowych mija się z celem, to jednak analizy takie należy przeprowadzać.
Znane są bowiem przypadki dezintegracji wirnika.
Wtedy, w procesie rozwijającego się pęknięcia, następuje obniżanie sztywności powodujące, że wirnik podrezonansowy staje się wirnikiem nadre-zonansowym. Zatem licząc się choćby z możliwością takiego uszkodzenia, dla maszyn o podwyższonej krytyczności należy wykonywać analizy w stanach nieustalonych (tzn. podczas rozbiegu i wybiegu).
takie analizy mogą być także pomocne w rozpo-znawaniu zmian stanu technicznego podzespołów w bezpośredniej bliskości sprężarki (konstrukcja wsporcza, instalacja,…).
Czasami zdarza się, że sprężarka śrubowa, któ-ra w linii produkcyjnej funkcjonuje jako maszyna krytyczna, zostaje zamówiona z niewystarczająco dobrze napisanym SIWZ-em, bowiem kupujący wymaga tylko dostarczenia zabezpieczenia na oko-liczność drgań. W takiej sytuacji producent może sprężarkę wyposażyć jedynie w pojedyncze czujniki drgań względnych2.
Na rys. 2 pokazano z pomocą koloru czerwo-nego lokalizację czujników dostarczonych przez producenta sprężarki (i wystarczających do jej
rys. 3
zabezpieczenia na okoliczność nadmiernych drgań wirników). Rysunek wykonano dla zadania mającego na celu dodanie drugich czujników z pary XY (kolo-rem zielonym zaznaczono lokalizację dodawanych czujników), celem umożliwienia użytkownikowi realizacji zdecydowanie lepszego UR, bazującego na ocenie stanu technicznego.
pomiary położenia osiowego wirników
Newralgicznym podzespołem sprężarki śrubowej jest łożysko oporowe. Niezależnie od tego, czy jest to łożysko ślizgowe, czy też toczne, nadzór przesuwu osiowego wirnika realizuje się z pomocą czujników bezkontaktowych (tzn. identycznych do tych, które są stosowane do pomiarów drgań względnych wir-nika).
Przykład instalacji takich czujników pokazano na rys. 3. W tym przypadku dla każdego wirnika wyko-rzystano pojedynczy tor pomiarowy mimo tego, że producent sprężarki przygotował ją do instalacji po-dwójnych pomiarów3 (strzałki na rysunku pokazują przygotowane w tym celu mocowanie dla drugiego czujnika), co jest zgodne w z wymaganiami stan-dardu [4]4, który w obszarze o&G zaleca stosowanie dwóch czujników.
Zainstalowanie sondy na maszynie jest bardzo łatwe. trudniejsze jest natomiast skonfigurowanie alarmów w systemie monitorowania i zabezpieczeń.
Aby dla sprężarki dobrze przeprowadzić kalibrację alarmów, należy postępować zgodnie z dokumen-tacją techniczną producenta i jednocześnie się tej dokumentacji krytycznie przyglądać pod kątem opi-sanej procedury. W praktyce zdarzają się poosiowe przytarcia wirników także w sytuacjach, w których maszyny są wyposażone w dyskutowany monitoring.
Świadczy to o braku poprawności skonfigurowania ustawienia zabezpieczenia dla przesuwu osiowego.
Gdyby alarmy w systemie zabezpieczeń zostały skon-figurowane poprawnie, to nie powinno dochodzić do przytarcia, bowiem wcześniej sprężarka winna zostać odstawiona5.
Posiadanie monitorowania przesuwu osiowego może również wpływać na sposób obsługi sprężarki.
otóż niektórzy producenci (np. HoWDEN) wymagają
rys. 2
przykład projektu polepszającego nadzór sprężarki
corocznego przeglądu łożysk oporowych w przy-padku braku wyposażenia sprężarki w taki system i zwalniają z konieczności prowadzenia takich prze-glądów, gdy sprężarka jest wyposażona w system monitorowania łożysk oporowych.
pomiary sejsmiczne
Pomiary sejsmiczne winny być realizowane w przypadku maszyn wykorzystujących łożyska toczne oraz posiadających koła zębate. Są one najczęściej prowadzone z pomocą czujników piezo-elektrycznych, tzn. bądź to czujników przyspieszeń drgań, bądź też czujników piezoprędkościowych (np.
VELoMItoR), tzn. takich, które posiadają jako sen-sor element piezo, generujących oryginalnie sygnał przyspieszeń drgań. Wewnątrz korpusu czujnika znajduje się również element całkujący wygene-rowany sygnał do sygnału prędkości drgań. Każda z wymienionych możliwości charakteryzuje się plu-sami i minuplu-sami. I tak zaletą stosowania czujnika przyspieszeń drgań jest szersze częstotliwościowo pasmo sygnału, w którym obserwuje się drgania oraz fakt, że po doprowadzeniu sygnału do monito-ra można w nim dokonywać oceny tak w dziedzinie przyspieszeń, jak i po scałkowaniu sygnału także w dziedzinie prędkości drgań. Przy zastosowaniu czujnika piezoprędkościowego występuje natomiast mniejsza wrażliwość sygnału na zakłócenia podczas jego transmisji od czujnika do monitora.
Immanentną cechą rozwiązania konstrukcyjnego sprężarek bezolejowych jest przekładnia synchro-nizująca ruch wirników. Niezależnie, w przypadku niektórych sprężarek, wykorzystywana jest zin-tegrowana ze sprężarką dodatkowa przekładnia zębata, której celem jest zwielokrotnienie obrotów przekazywanych z napędu. Pasmo generowanych sygnałów z sejsmicznych czujników drgań winno umożliwiać ocenę stanu technicznego przekładni.
tak więc ostateczny wybór któregoś z ww. czujników oraz jego charakterystyki częstotliwościowej winny być dokonane po przeprowadzeniu analizy maksy-malnej częstotliwości drgań, która jest interesująca dla wiarygodnej oceny tego stanu.
W przypadku sprężarek ze zintegrowaną prze-kładnią proponuje się spełniać zalecenie standardu [4], które dla korpusów przekładni zaleca realizację w systemie monitorowania dwóch pomiarów dla sygnałów przyspieszeń drgań z czujników akcelero-metrycznych. W systemie monitorowania winny być one analizowane zarówno w dziedzinie przyspieszeń, jak i prędkości drgań. Pasmo przenoszenia tych czujników winno być nieco większe niż podwojona (a jeszcze lepiej: potrojona) częstotliwość zazębienia, bowiem jednym z dwóch głównych zadań tych czuj-ników jest wspomaganie oceny stanu technicznego współpracujących kół zębatych.
Na ogół dąży się do wykorzystywania co najmniej jednego czujnika drgań dla każdego węzła łożysko-wanego tocznie. Dla pomiarów sejsmicznych winny być także wzięte pod uwagę wszystkie zalecenia sformułowane w [5]. Dodatkowo można się pokusić o dodanie jednego dodatkowego czujnika na korpusie sprężarki, tak aby móc łatwiej wychwytywać ewen-tualne przycieranie wirnika o korpus.
Standard [4] zaleca dla czujników piezoelektrycz-nych wykorzystywanie obudów ochronpiezoelektrycz-nych, tak jak to zostało pokazane na rys. 4. Na rysunku A elipsami zostały zaznaczone obudowy ochronne czujników akcelerometycznych, natomiast na rysunku B czuj-niki wskazano strzałkami, a przy ich instalacji nie zastosowano ww. obudów.
Na rysunku A pokazane zostały czujniki zorien-towane zarówno pionowo, jak i poziomo, natomiast na rysunku B wszystkie czujniki posiadają orientację pionową. Decyzja co do liczby czujników i ich orienta-cji winna być uzależniona od krytyczności sprężarki.
Przed podjęciem finalnej decyzji o lokalizacji dobrze jest się zapoznać z rozwiązaniem konstrukcyjnym wnętrza maszyny – szczególnie wtedy, gdy decyzja o lokalizacji czujników leży po stronie jej użytkow-nika.
Na rys. 5 pokazano dwa przykładowe rozwiązania węzłów łożyskowych. Miejsce mocowania czujników na korpusie maszyny winno być takie, aby droga pro-pagacji drgań generowanych w łożyskach do czujnika była możliwie najkrótsza, bowiem jej wydłużenie
bę-rys. 4
CHEMIA PRZEMYSŁOWA 3/2020 69 U t r z y m a n i e r U c H U
dzie z jednej strony powodować deformację sygnału od interesującego nas źródła (tu: łożyska), a z drugiej może przyczyniać się do interferencji sygnałów z in-nych źródeł drgań, co będzie prowadzić do osłabienia pewności wnioskowania diagnostycznego.
Analizy drgań sejsmicznych w stanach przej-ściowych są na ogół mało ciekawe w przedziale obrotów do ~50% prędkości nominalnej, bowiem akcelerometry mocowane do korpusu nie pokazują nadmiernych poziomów drgań. Gdyby porównywać drgania na kierunku poziomym z drganiami na kie-runku pionowym, to te pierwsze charakteryzują się na ogół większą dynamiką.
pomiary temperatury łożysk i/lub węzłów łożyskowych
Pomiary temperatury bądź to łożysk, bądź też węzłów łożyskowych zaliczają się do podstawowych oraz najtańszych metod nadzoru stanu techniczne-go. Winny być one realizowane z pomocą czujników typu RtD lub tC-J, a wykorzystywane tory pomiarowe powinny umożliwiać pomiary w zakresie 0…2000C.
taka dynamika pomiaru pozwala na pełne moni-torowanie temperatury oleju smarującego łożyska włącznie z możliwością konfiguracji wartości alar-mowej „na wyłącz”.
Wymagania dla pomiarów temperatury zostały sformułowane w standardzie [4] oraz omówione w [6], [7], [8]. Przy wdrażaniu pomiarów tempera-tury dla sprężarek śrubowych należy przestrzegać wszystkich podanych w wymienionej literaturze wytycznych. Naruszenie sformułowanych zasad prowadzi do znacznego osłabienia jakości danych pomiarowych, które winny być pomocne w ocenie stanu technicznego, a nawet (w skrajnych przypad-kach) do ich całkowitej bezużyteczności.
Na rys. 6 pokazano przykład wyprowadzenia kabli czujników temperatury dla sześciu łożysk ślizgowych sprężarki, a na rys. 7 miejsce lokalizacji czujnika tem-peratury w łożyskach poprzecznych tejże sprężarki.
Zgodnie z wytycznymi [4] instalacja sond w strefie minimalnej grubości filmu olejowego gwarantuje największą szybkość i wrażliwość pomiaru w przy-padku wystąpienia przycierania pary czop-łożysko.
rys. 5 przykładowe rozwiązania konstrukcyjne węzłów z łożyskami tocznymi
rys. 6
elementy systemu monitorowania temperatury sprężarki howden wykorzystywane dla łożysk ślizgowych poprzecznych strony a) ssawnej, B) tłocznej oraz c) dla łożysk oporowych
pomiary pulsacji ciśnienia
W niektórych dokumentach związanych ze sprę-żarkami śrubowymi można znaleźć mity dotyczące oddziaływań dynamicznych wynikających z pulsacji ciśnienia. twierdzi się bowiem6, że sprężarki te nie powodują problemów ani z drganiami mechaniczny-mi, ani z pulsacjami ciśnienia, że nigdy nie potrzebu-ją monitorowania pulsacji ciśnienia, że pulsacje nie mają wpływu na MtBF ich podzespołów, etc. Prawda jest natomiast taka, że sprężarki śrubowe z natury swojego działania powodują fluktuujący przepływ i w konsekwencji ciśnienie też musi fluktuować.
Przepływ jest pulsujący w konsekwencji otwierania i zamykania się wirnika od strony portów na ssaniu i na wydechu. Wraz ze wzrostem fPP wzrasta
prawdo-rys. 7 lokalizacja czujnika temperatury w łożyskach poprzecznych
podobieństwo pobudzenia rezonansów akustycznych w rurociągach i zbiornikach. Z wymienionych wzglę-dów wręcz celowym jest instalowanie monitoringu pulsacji ciśnienia i dla wielu agregatów został on wdrożony. Monitoring ten pomaga w rozpoznawaniu pierwotnej przyczyny uszkadzania się: łożysk, ruro-ciągów oraz połączeń między różnymi elementami instalacji, na rzecz której sprężarka pracuje.
Zarówno mokre, jak i suche sprężarki śrubowe generują pulsację z częstotliwością fPP wynikającą z prędkości obrotowej wirnika czynnego oraz liczby jego płatów P, a także (na ogół) mniejsze pulsacje w częstotliwościach harmonicznych do wymienio-nej. Jest je dobrze obserwować w widmie pulsacji do ~10*fPP. Na dynamikę pulsacji ma wpływ wiele zmiennych, takich jak masa molowa gazu, ciśnienie robocze7, prędkość przepływu, profil ślimaka i kształt króćca tłocznego. Amplitudy pulsacji są dodatkowo wzmacniane przez naturalne częstotliwości aku-styczne sprężarki lub powiązanego z nią osprzętu (tłumik, instalacje rurowe,…).
Na rys. 8 pokazano przykładowe widmo potokowe (waterfall spectrum) pulsacji medium w tłumiku na wydechu sprężarki śrubowej w czasie jej odstawia-nia. W widmie pulsacji dla obrotów wirnika powyżej 1 kRPM dominuje w zasadzie składowa 1*fPP, a także jest wyraźnie widocznych jej kilka kolejnych har-monik N*fPP. Natomiast dla obrotów poniżej 1kRPM dominującą okazuje się składowa 2*fPP. W widmie wyróżniono dwa pasma częstotliwości: (i) 100…200 Hz, (ii) 300…400 Hz. W pierwszym z nich (zaznaczo-nym kolorem żółtym) wydaje się znajdować jakaś częstotliwość rezonansowa związana z kanałami przepływowymi, bowiem widoczny jest wyraźny wzrost składowej drgań 1*fPP, a także jej harmonicz-nych. Podobnie sytuacja ma się z drugim pasmem, w którym również jest obserwowany wyraźny wzrost energii składowych N*fPP.
W jakim paśmie częstotliwości spodziewać się wystąpienia pulsacji, które mogą mówić coś o stanie technicznym sprężarki? Dla przykładu: sprężarka, która posiada wirnik czynny z czteroma płatami, obracający się z prędkością 6000 RPM, może gene-rować pulsację podstawową o częstotliwości fPP=~400 Hz i harmoniczne do ~10* fPP =~4000 Hz. Sprężarka o podobnej konstrukcji wirnika czynnego, ale pra-cująca z prędkością wynoszącą ~25 kRPM8, będzie generować pulsację podstawową w częstotliwości
~1,7 kHz i harmoniczne w paśmie do ~17 kHz.
Z powyższego wynika, że pulsacje generowane przez sprężarki śrubowe mogą być widoczne w pa-śmie częstotliwości do ~20 kHz, natomiast w prak-tyce wystarczająca jest najczęściej ich obserwacja w paśmie do kilku kHz. Efekt występowania pulsacji ciśnienia medium jest na ogół także bardzo dobrze widoczny w widmach drgań mechanicznych, w któ-rych składowa drgań o częstotliwości fPP jest typowo 2…10 razy większa od składowej drgań
o częstotliwo-rys. 8 widmo kaskadowe pulsacji ciśnienia z odstawienia sprężarki
CHEMIA PRZEMYSŁOWA 3/2020 71 U t r z y m a n i e r U c H U
ści fA., tzn. częstotliwości odpowiadającej obrotom wirnika czynnego.
Pulsacje występują zarówno po stronie ssącej, jak i tłocznej, natomiast typowo są znacznie inten-sywniejsze po stronie wylotowej. tam rozchodzą się one w gazie o wyższym ciśnieniu, a więc w medium o większej gęstości. Wyższe gęstości sprzyjają lepszej propagacji dźwięku. Zmiany parametrów roboczych instalacji prowadzą na ogół do zróżnicowanego jej zachowania dynamicznego, bowiem wraz ze zmianą parametrów zmieniają się także naturalne częstotli-wości akustyczne systemu. taka zmiana parametrów fizycznych medium nie ma miejsca po stronie ssącej i tym tłumaczy się fakt, że zdecydowana większość problemów związanych z hałasem i drganiami wy-stępuje po stronie tłocznej sprężarek śrubowych.
W przypadku sprężarek mokrych dla zaolejo-nego medium w pierwszej kolejności na wylocie muszą być zastosowane separatory oleju i z tego względu nie stosuje się dla nich tłumików pulsacji.
Natomiast nie ma przeciwskazań do ich instalacji w przypadku sprężarek bezolejowych i w tym celu wykorzystywane są różne rozwiązania techniczne.
Jednym z najprostszych jest dodanie płytki kryzowej.
ta niewielka zmiana przyczyniła się do rozwiązania wielu problemów z pulsacjami, drganiami i hałasem.
Kryzy wpływają (lepiej: winny wpływać) w drobnym stopniu na obniżenie sprawności termodynamicz-nej. Zgodnie ze standardem [2] wymaga się, aby spadek ciśnienia po stronie tłocznej w konsekwencji stosowania tłumików akustycznych oraz tłumików pulsacji nie przekraczał 2,5% ciśnienia absolutne-go. W szczególnych sytuacjach może to być spadek nieco większy od wymienionego, natomiast na taką okoliczność wymagane jest zezwolenie kupującego na odstępstwo od specyfikacji API 619.
Suche sprężarki śrubowe są zazwyczaj dostar-czane z tłumikami mającymi na celu tłumienie pul-sacji generowanych przez sprężarkę tak po stronie ssania, jak i tłoczenia. W większości przypadków są to tłumiki typu reaktywnego (filtry Helmholtza), typu absorpcyjnego lub też będące kombinacją wymienionych. Chociaż tłumiki są zaprojektowane w celu tłumienia pulsacji przy określonych częstotli-wościach, to w przypadku błędów projektowych lub uszkodzenia po jakimś czasie użytkowania instalacji, mogą one również doprowadzać do wzmacniania pulsacji. Będzie to miało miejsce wtedy, gdy czę-stotliwości wzbudzenia są zbieżne z naturalnymi częstotliwościami akustycznymi samego tłumika.
Wtedy pulsacja w tłumiku może przyczynić się m.in.
do zwiększenia poziomu drgań wirników sprężarki.
Ze względu na sterowanie parametrami proce-sowymi, niezbędny jest pomiar roboczego ciśnienia medium w instalacji po stronie tłocznej. Natomiast wiedząc o tym, że pulsacje są immanentną cechą działania sprężarek śrubowych, można zastanowić się nad realizacją sugestii wyrażonej w [9], gdzie
zale-ca się, dodatkowo w stosunku do czujników ciśnienia statycznego, także stosowanie czujników pulsacji medium. Idąc tą drogą, jeszcze lepiej pokusić się o zastosowanie bardziej zaawansowanego czujnika, który oprócz ciśnienia statycznego daje równolegle możliwość pomiaru pulsacji. takie czujniki od wielu lat są wykorzystywane do monitorowania stanu technicznego sprężarek tłokowych. oba rodzaje sprężarek wyporowych pracują z różnymi gazami – poczynając od powietrza, kończąc na gazach proce-sowych. tak więc te same czujniki ciśnienia, które są wykorzystywane w układach sprężarek tłokowych, mogą być z powodzeniem wykorzystywane do mo-nitorowania pulsacji generowanych w instalacjach ze sprężarkami śrubowymi.
Pulsacja o częstotliwości fPP w króćcu tłocznym sprężarki może bezpośrednio lub pośrednio przy-czyniać się do pojawienia drgań mechanicznych na wirnikach sprężarki (poziomy drgań wirnika będą się istotnie zwiększyć, jeśli częstotliwość fPP jest bliska jednej z giętnych częstotliwości naturalnych wirni-ka, co może prowadzić do wzrostu poziomu drgań powyżej wartości granicznie dopuszczalnych), na jej korpusie, w układzie minimalizującym pulsacje ciśnienia w rurociągach, na rurociągu głównym, na rurociągach o małych przekrojach, na osprzęcie i instrumentach zainstalowanych bezpośrednio na sprężarce lub w jej bliskim otoczeniu. Pulsacje we-wnątrz obudowy sprężarki mogą również powodować nadmierne drgania korpusu, co może skutkować zwiększeniem poziomu hałasu9.
pomiary drgań skrętnych
Pomiary drgań skrętnych mogą być celowe dla agregatów większej mocy, wykorzystujących między napędem a sprężarką przekładnię zębatą. Celowość ta wzrasta w przypadku stosowania dla takich agre-gatów napędów zmiennoobrotowych.
Drgania skrętne mogą się pobudzać tylko w mo-mencie rozruchu sprężarki lub dodatkowo w czasie jej pracy w warunkach roboczych. Pomiar drgań skrętnych może być realizowany z pomocą specja-lizowanego czujnika albo z pomocą dedykowanego temu pomiarowi monitora, który zbiera sygnały im-pulsowe z typowych czujników obserwujących koła zębate lub taśmę typu zebra i umie je demodulować.
Jest on również możliwy w przypadku agregatów napędzanych silnikami indukcyjnymi, w oparciu o analizę prądu pobieranego przez silnik.
pomiary elektryczne: napięcia i prądy
od wielu lat ocena stanu technicznego agregatów napędzanych silnikami elektrycznymi jest wspoma-gana przez dynamiczne pomiary napięć i prądów.
Współcześnie w tym celu mogą być wykorzystywane bardziej zaawansowane rozwiązania, takie jak prze-kaźniki zabezpieczające pracę silnika lub monitory umożliwiające rozpoznawanie anomalii (i) zasilania,
(ii) obwodów elektrycznych silnika AC, (iii) uszkodze-nia podzespołów mechanicznych.
Na rys. 9 pokazano przykładowe rozwiązania mogące służyć temu celowi. Układ detekcji anomalii e-MCM jest nowszym rozwiązaniem technicznym układu opisanego w [10], natomiast MULtILIN 869 to przekaźnik zabezpieczeniowy dla silników in-dukcyjnych i synchronicznych średniej i wyższej mocy, który posiada opcjonalnie wbudowane funkcje diagnostyczne [11].
Do obu typów urządzeń wymagane jest podłą-czenie sygnałów mówiących zarówno o napięciach, jak i prądach układu zasilania silnika. Realizuje się to z pomocą przekładników napięć i prądów tak, aby po stronie wejść do urządzenia monitorującego do-stosować się do akceptowanych przez nie wielkości elektrycznych.
Mogą zaistnieć różne przyczyny, które spowodują podwyższony pobór prądu silnika, jak np.: za wyso-ka temperatura powietrza na ssaniu, uszkodzenie chłodnicy oleju, obniżone napięcie zasilania, spadek momentu, brak drożności filtrów systemowych, nieosiowość wirników. Cząstki stałe transportowa-ne przez sprężany gaz lub przez niewystarczająco oczyszczony olej mogą dostać się do łożysk i przy-czynić do destrukcji ich wewnętrznych powierzchni roboczych. Defekt powierzchni będzie prowadził do zwiększenia bicia wirników, co w konsekwencji objawi się zwiększeniem poboru prądu.
Na bazie analizy dynamicznych sygnałów
Na bazie analizy dynamicznych sygnałów