Z asad n iczą funkcją system u APS dla w sp ieran ia decyzji w p ro cesach produk cyjnych jest stw o rzen ie realistycznego p lanu produkcji to w a ró w w celu za spokojenia za m ó w ie ń klientów i/lu b p ro g n o z y popytu. W ty m celu w oparciu o bieżące d a n e o d o stę p n o śc i m ateriałó w i śro d k ó w produkcji, system APS realizuje p o d sta w o w e procesy planow ania, d o k tórych zaliczyć m ożna: • p lan o w an ie z a m ó w ie ń klienta: stw o rzen ie g łów nego planu produkcji wska zującego te rm in y realizacji z a m ó w ie ń klientów,
♦ p lan o w an ie zap o trz e b o w a n ia m ateriałow ego: stw o rzen ie planu produkcji dla k o m p o n e n tó w o raz p o d z e sp o łó w w y m ag an y ch przez w yroby gotow e oraz p lanu d o sta w dla m a teria łó w d o starcza n y ch p rzez dostaw ców ,
• p lan o w an ie zdolności produkcyjnej: stw o rzen ie plan u w ykorzystania zdol ności pro d u k cy jn y ch w skazującego, w jaki sp o só b środki produkcji b ędą wy k orzystane w celu realizacji zad ań produkcyjnych,
♦ h a rm o n o g ra m o w a n ie : stw o rzen ie szczegółow ego plan u realizacji zadań dla in d y w id u aln y ch śro d k ó w produkcji (m aszyn, o p e ra to ró w itp).
Procesy te są realizow ane w system ie APS d w o m a sposobam i: 1) za po m o cą in terak ty w n y ch p ro c e d u r realizow anych p rzez użytk o w n ik ó w (planistów) p o p rz e z o k n a U ser Interface o raz 2) za p o m o c ą alg o ry tm ó w optym alizacyj
Zaawansowane systemy planowania w zarządzaniu produkcją: funkcje, cechy i korzyści dla firm
nych, k tóre auto m aty czn ie realizują procesy decyzyjne, takie jak przydział m ateriałów d o zad ań produkcyjnych (in ven to ry assignm ents), rozw iązyw anie pro b lem ó w p rzeciążeń śro d k ó w produkcji (capacity balancing), obliczanie sekwencji (h a rm o n o g ram ó w ), w e d łu g k tó ry ch zadania mają być realizow ane przez środki produkcji (scheduling), czy też obliczanie oczekiw anego te rm in u realizacji za m ó w ie ń klientów (d u e d a te ąuoting). C elem tych p ro c e só w jest stw orzenie wysokiej jakości plan u produkcji, biorąc p o d uw agę kryteria o p ty malizacyjne, takie jak term in o w o ść dostaw , m inim alizację p o z io m u zapasów czy m inim alizację czasu realizacji zleceń.
S tw orzenie p lanu produkcji w ym aga szeregu danych, d o k tó ry ch należą m.in. zam ów ienia klien tó w /p ro g n o zy popytu, d an e o częściach i ich zależn o ś ciach (wykazy m ateriałów ), szczegóły p ro c e só w produkcyjnych, d a n e o śro d kach produkcji i ich dostępności, d a n e o dostaw cach, ich zdolności d o reali zacji zam ó w ień o raz inform acja o p la n o w an y ch d o staw ach m ateriałów , d ane o poziom ie zapasów m a teriałó w i w y ro b ó w gotow ych, stan realizacji zad ań produkcyjnych (produkcja w toku), o raz decyzje planistów p o d ję te p o d czas po p rz ed n ich cykli planow ania (np. z a m ro ż o n e h a rm o n o g ra m y produkcji na najbliższe dni). P rzetw orzenie ta k szerokiego zakresu o raz w o lu m e n u danych pow oduje, że zdolności optym alizacyjne i szybkość obliczeniow a system ów APS są krytyczne dla szybkiego stw orzenia realistycznego p lan u produkcji.
Istotną cech ą system ów APS jest C onstrained-B ased Planning, czyli pla now anie uw zględniające tzw. ograniczenia system u. Proces te n polega p rz e d e wszystkim na od zw iercied len iu ograniczonej d o stęp n o ści zaso b ó w p rz e d się biorstwa, które m u szą być o p ty m aln ie przydzielone d o z a m ó w ie ń realizow a nych przez zakład produkcyjny. U w zględnienie og ran icze ń system u produkcji jest w a ru n k ie m n iezb ęd n y m d o stw o rzen ia realistycznego planu. Z drugiej strony p lanow anie w o p arciu o o graniczenia czyni pro ces p lan o w an ia sk o m plikow anym obliczeniow o, p o n iew a ż w ym aga m o d elo w a n ia i uw zględnienia szeregu w arunków , któ re m usi spełniać plan produkcyjny. D o og ran iczeń uw zględnianych p rzez system APS zaliczyć m ożna:
• ograniczenia za m ó w ie ń (d e m a n d constraints): oczekiw ane p rzez klientów term iny realizacji zam ów ień,
• ograniczenia m ateriałow e (m a teria ł constraints): dostępność m ateriałów (ilość oraz term iny dostępnych materiałów, zaró w n o tych zam aw ianych u d ostaw ców, jak i części w ytw arzanych w zakładzie),
• ograniczenia zdolności produkcyjnej {capacity constraints)-. d o stę p n o ść ś ro d ków produkcji (liczba i czas p racy śro d k ó w produkcji).
D o zasadniczych cech system ów APS m o ż n a zaliczyć (zobacz tabela 1): • zdolność d o ró w n o czesn eg o p lanow ania m ateriałó w i zdolności p ro d u k cy j
nej z uw zg lęd n ien iem ograniczeń: zin teg ro w an e p lan o w an ie rozw iązuje z a gadnienia m ateriałow e oraz zagadnienia zdolności produkcyjnej ró w n o c z e ś
nie w ty m sensie, że 1) oba procesy są realizow ane p rzez ten sam system APS, 2) proces p lan o w an ia m ate riałó w u w zględnia ograniczenia w dostępności śro d k ó w produkcji dla realizacji z a d a ń pro d u k cy jn y ch oraz proces planow a nia zdolności produkcyjnej uw zględnia ograniczenia w d o stęp n o śc i m ateria łów przydzielonych d o z a d a ń w ra m a c h p lan o w an ia m ateriałow ego.
Dla przykładu, jeśli śro d ek produkcji nie jest d o stęp n y w d an y m dniu (w je d n y m scenariuszu zakład nie pracuje tego dnia; w in n y m m aszyna jest zajęta realizacją innych zadań), to p lan o w an ie m ateriałow e nie p o w in n o pla n o w a ć d o staw m ate riałó w lub ro zp o częcia z a d a ń produkcyjnych w ty m dniu (naruszyłoby to o g ran iczen ie zdolności produkcyjnej). P odobnie jeśli rozłado w an ie przeciążenia n a m aszynie w y m ag a przeniesienia zadania n a wcześniej szy dzień, ale b ra k d o stę p u do m ateriałó w w ym ag an y ch do realizacji zadania uniem ożliw ia rozpoczęcie go w e w cześniejszym term inie, to taka operacja nie p o w in n a zostać zrealizow ana p rzez system (naruszyłaby o n a ograniczenie m ateriałow e). Podobnie, szczegółow e h a rm o n o g ra m y produkcji są tw orzone z uw z g lęd n ie n iem w cześniejszych decyzji dotyczących przydziału m ateriałów o raz śro d k ó w produkcji d o realizacji zadań. Z in te g ro w a n e planow anie jest zasad n iczą cechą system ów APS i w y m ag a zastosow ania skom plikow anych te c h n ik obliczeniow ych. O d d z ie ln e p o tra k to w a n ie pro cesó w planow ania (co m a m iejsce często w praktyce) p ro w ad zi albo do nierealistycznego planu produkcji (który u w zględnia p e w n e ograniczenia, a inne ignoruje, jak m a to m iejsce w klasycznych p ro g ra m a c h M RP) lub w ym aga ż m u d n e g o procesu, w k tó ry m planista stara się p ogodzić p ro b lem y p lan ó w m ateriałow ych i pla n ó w zdolności produkcyjnej, iterując p o m ię d z y p ro g ra m a m i obsługującym i poszczególne procesy planow ania. Takie podejście jest n a ogół bard zo czaso c h ło n n e i rzad k o p ro w ad zi d o zadow alających rezu ltató w [9], [10];
♦ w ysoka p ręd k o ść obliczeniow a, dzięki której o p ty m aln y plan produkcji m o że być w y g en ero w an y b ąd ź uak tualniony w b a rd z o k rótkim czasie (często w ciągu sekund): dzięki tem u , że z a ró w n o m o d el zak ład u produkcyjnego, jak i jego plan rezydują w pam ięci operacyjnej ko m p u tera, jakiekolwiek m ody fikacje p lan u p o d e jm o w a n e p rzez uży tk o w n ik a są p rz e p ro w a d z an e bez ko n ieczn o ści ciągłego o d czy ty w an ia i zapisyw ania dan y ch z /d o bazy danych, co zna czn ie spow alnia pro ces planow ania, jak to dzieje się w przy p ad k u sy ste m ó w M R P/ER P;
♦ zd o ln o ść d o szczegółow ego m o d elo w an ia p ro ce só w produkcyjnych: system APS um ożliw ia o d zw iercied len ie detali p ro c esó w technologicznych, takich jak jed n o stk o w e czasy realizacji operacji, czasy n astaw ień środków produk cji, o graniczenia nak ład an e n a w ielkość p ro d u k o w an ej partii to w aru oraz w łaściw ości ró żn y ch ty p ó w m aszyn i innych za so b ó w (operatorzy, narzędzia itp). P o n ad to system APS um ożliw ia szczegółow e m o d elo w an ie wszystkich in n y ch e le m e n tó w p lan u produkcji, tak ich jak zam ó w ien ia klientów, zestawy
Zaawansowane systemy planow ania w zarządzaniu produkcją: funkcje, cechy I korzyści dla firm
materiałów, zapasy surow ców , ko m p o n en tó w , w y ro b ó w go tow ych o raz p ro dukcji w toku, charakterystyki d o staw có w itp. Dzięki w ielorakości cech ten sam system APS m o że znaleźć zastosow anie w różnych gałęziach przem ysłu, takich jak produkcja stali, helikopterów , mebli o raz k o m p o n e n tó w k o m p u te rów. Tak realistyczne o d zw ierciedlenie p ro c esó w operacyjnych nie jest sp o tykane w system ach M RP/ERP;
Tabela 1. Zasadnicze cechy i korzyści Z aaw ansow anych System ów Planow ania
Cechy Korzyści
• Jednoczesne planowanie materiałów i zdolności produkcyjnej z uwzględnieniem ograniczeń
• Wysoka szybkość obliczeniowa • Bogate możliwości modelowania procesów produkcyjnych
• Skomplikowane a lg o rytm y optymalizacyjne dla planowania materiałów i środków produkcji oraz harm onogramowania produkcji • Łatwy wglqd do problem ów istniejących w planie
• W ydajne procedury dla rozwiązywania problem ów
• Czas realizacji zadań produkcyjnych zależny od wielkości zadań
• Szeroki zakres decyzji produkcyjnych • Wysokie zdolności symulacyjne • Skuteczna m etodologia im plem entacji
• Wyższa częstotliwość planowania • Redukcja kosztów produkcji • Redukcja zapasów • Lepsze wykorzystanie zdolności produkcyjnej
• W zrost produktywności • Skrócony czas realizacji zleceń produkcyjnych
• Poprawa term inowości realizacji zamówień • Wyższe dochody firm y
Źródło: opracowanie własne.
• zastosow anie alg o ry tm ó w optym alizacyjnych, któ re w spom agają p la n o w a nie skom plikow anych scenariuszy pojaw iających się przy p la n o w an iu p rz y działów m ateriałów d o zad ań produkcyjnych, rozw iązyw aniu p ro b le m ó w przeciążeń środków produkcji czy k o n stru o w a n iu h a rm o n o g ra m ó w zad ań produkcyjnych. M ożliw ości optym alizacyjne system ów APS k o n trastu ją z uproszczoną logiką obliczeniow ą system ów M R P /E R P (z tego p o w o d u syste my APS są często in teg ro w an e z system am i ERP, z jednej stro n y w ykorzystując ich zdolności d o p rz ech o w y w an ia danych oraz o d zw ierciedlania transakcji, z drugiej dodając w łasn e m ożliw ości optym alizacyjne);
• łatwość w identyfikacji oraz rozw iązyw aniu p ro b le m ó w istniejących w planie (inaczej m ów iąc, naru szen ia ograniczeń): n a d o w o ln y m etapie tw o rzenia planu, system y APS um ożliw iają n aty c h m ia sto w ą identyfikację p ro b
lem ó w w ystępujących w planie, takich jak o p ó ź n io n a realizacja zamówień, braki lub op ó ź n ien ia w d o staw ach m ateriałów , p rzec iążo n e środki produkcji itp. U m ożliw iają to specjalnego ty p u okna, z k tó ry ch użytkow nik m oże p o d jąć p ro c e d u ry analizy przyczyn istniejącego p ro b le m u i zainicjow ać jego roz w iązanie. P ro c e d u ry te realizow ane są albo in terak ty w n ie (np. p o p rzez prze m ieszczanie się p rzez kilka kolejnych okien w ustalonej kolejności w celu roz w iązania pro b lem u ) lub au to m aty cz n ie za p o m o c ą o d p o w ied n ieg o algorytmu. W tradycyjnych system ach, któ re nie są w stanie odzw ierciedlić ograniczeń (a zatem nie są też w stanie o d n o to w a ć ich naruszenia), wiele problem ów pozostaje u k ry ty ch dla planistów aż d o m o m e n tu przystąpienia d o realizacji p la n o w a n y c h zadań. K onsekw encją teg o jest p o trz e b a reagow ania na nagle u ja w n io n e problem y, co k ończy się często o p ó ź n ie n ie m w realizacji zadań p ro d u k cy jn y ch lub p o d jęciem k osztow nych działań „na ostatnią chwilę”; ♦ naty ch m iasto w e i w sz e c h stro n n e o d zw iercied len ie zm ian wprowadzanych
w planie na każdym etapie planow ania: w p ły w jakichkolw iek zm ian wprowa dzan y ch d o bieżącego p lan u jest n aty ch m iasto w o i w szech stro n n ie uwzględ niany p rzez system APS w całym planie produkcji, a naruszenia ograniczeń (jeśli takie n astąp ią w w yn ik u w p ro w a d z a n y c h zm ian) stają się natychmiast w id o c z n e dla użytkow nika. W system ie APS, p rzesu n ięcie np. zadania pro d ukcyjnego na późniejszy te rm in jest naty ch m iast o d zw iercied lo n e w prze
s u n ię c iu p la n o w a n y c h te r m in ó w d o sta w m a te ria łó w w ym aganych p rze z to
zadanie, o raz w skorygow aniu te rm in ó w rozp o czę cia zad ań realizowanych w następ stw ie o p ó źn ia n eg o zadania. Logika ta w ym aga uw zględnienia tzw. o g ran iczeń tw ard y ch (h a rd constraints), tzn. w arunków , k tóre m uszą być za c h o w a n e na każdym etapie planow ania. Z kolei naru szen ia ograniczeń mięk kich {soft constraints), tzn. w arunków , k tó ry ch n aru sze n ie system dopuszcza na d a n y m etapie planow ania, m uszą być n a ty ch m iast zasygnalizow ane użyt kow nikow i. W tradycyjnych system ach p lan o w an ia produkcji, gdzie wszyst kie (lub z d ecy d o w an a większość) og ran icz eń są p la n o w a n e jako ograniczenia miękkie, konsekw encją zm iany w planie jest na o gół pojaw ienie się szeregu n o w y ch p ro b le m ó w (tzw. exceptions), któ re m u szą być m anualnie rozwiązane przez planistę (albo w ręcz pozostają nieujaw nione). W p ro w a d z a to potrzebę d o d a tk o w y c h iteracji d o p ro cesu planow ania, czyniąc go pro cesem żmudnym i czaso ch ło n n y m ;
• czas realizacji z ad a ń p ro d u k cy jn y ch zależy o d wielkości zam ówienia: ta ce cha system u APS jest isto tn a z p u n k tu w idzenia stw orzenia realistycznego planu produkcji i k o n tra stu je z u p ro sz c z o n ą logiką funkcjonującą w syste m a ch MRP, w e d łu g której czas realizacji zad ań p ro d u kcyjnych jest stały bez w zględu na wielkość p ro d u k o w an ej partii to w a ru (tym sam ym , systemy MRP funkcjonują w o p arciu o nierealistyczne założenie, że zdolność produkcyjna jest nieograniczona);
r
• możliwość analizy i m odyfikacji bieżącego planu p o p rz e z różnorakie okna, raporty oraz m enu; często o b e c n o ść p ro c e d u r dla filtrow ania wyświetlanej informacji lub tw orzenia n ie sta n d a rd o w y c h ra p o rtó w odzw ierciedlających indywidualne po trze b y firmy;
• wysokie m ożliw ości symulacyjne: dzięki szybkości obliczeniow ej systemy APS umożliwiają szybkie tw o rzen ie i analizę altern aty w n y ch scenariuszy, wspomagając w tej sposób proces w y b o ru o p ty m aln eg o w a ria n tu dla reali zacji zam ów ień;
• szeroki zakres decyzji produkcyjnych: system y APS są system am i w ielofunk cyjnymi w spierającym i realizację zam ów ień, przydział m ateriałów , procesów i środków produkcji do zad ań produkcyjnych, h a rm o n o g ra m o w a n ie zadań, itp. Przykłady decyzji w raz z w yjaśnieniem p o d a n e są w tabeli 2;
• krótki (często kilkum iesięczny) okres im plem entacji system u APS oraz szyb ki zwrot nakładów inwestycyjnych. W sp ó łczesn e firmy S C M w drażają o p ro gram ow anie APS w op arciu o sp ra w d zo n e m eto d o lo g ie projektow e, k tó ry ch celem jest zap ew n ien ie szybkiego i w y m iern eg o sukcesu im plem entacji. P ro ces im plem entacji trw a na ogół o d kilku d o kilkunastu m iesięcy i jest często podzielony na kilka e ta p ó w (projektów ), w trakcie któ ry ch w d raża się w y b ra ne funkcje i cechy danego system u APS b ąd ź też kolejne system y APS. Proces wdrożenia p o p rz e d z o n y jest szczegółow ą analizą przyczy n o w o -sk u tk o w ą bieżących p ro b lem ó w operacyjnych w ystępujących w firm ie zakupującej sy stem. W o p arciu o analizę p rocesów p lanow ania firmy o raz w ykorzystując tzw. dobre dośw iadczenia (bestpm ctices) z im plem entacji system ów w w io d ą cych firm ach na świecie, organizacja w drażająca op rac o w u je i w d ra ż a zm iany w procesach p lan o w an iap ro d u k cjik lien ta.T ezm ian y sąw sp ieran ep rzezfu n k cje i cechy p ro g ra m u APS. W zw iązku z w ielom ilionow ym i nakładam i na zakup licencji, opłaty konsultingow e, zakup sp rzętu itp., m eto d o lo g ie im p le m e n ta cji mają na celu szybkie o d czu cie p o p ra w y finansow ej firm y (często już p o d koniec pierw szego eta p u im plem entacji) o raz korzystnego zw ro tu inwestycji w system APS.
Dla zdecydow anej większości firm za stosow anie now oczesnej technologii informacyjnej w postaci system ów APS pro w ad zi do szeregu istotnych korzy ści, takich jak skrócenie cyklu planow ania, o b n iżen ie kosztów operacyjnych, redukcja p o zio m u zapasów, lepsze w ykorzystanie środków produkcji, p o d niesienie p ro duktyw ności, skrócenie czasu realizacji za m ó w ie ń o raz p o d n ie sienie term in o w o ści ich realizacji. N a przykład firm a H e rm a n M iller podaje, że w konsekw encji w drożenia system u APS, w skaźnik rotacji zapasów w zrósł 3 razy, produkcja w to k u została z red u k o w an a o 50%, a zapasy p ro d u k tu k o ń cowego zm alały o 75 m in USD. Z kolei czas realizacji z a m ó w ie ń pro d u k cy j nych firmy skrócił się śred n io o 30%, te rm in o w o ść realizacji zam ó w ień w zrosła z 70% d o 98% oraz nastąpił w z ro st sp rzed aży o 300 m in U SD [5], Firma iO m
ga podaje, że inw estycja w system APS przyczyniła się d o redukcji poziom u zap asó w o 200 m łn U SD w ciągu 8 miesięcy, czas realizacji zam ó w ień zm alał śre d n io ze 100 d o 44 dni o raz d o k ład n o ść p ro g n o z p o p y tu w zrosła d o 98% [5]. Z n a c z ą c y m przy k ład em jest inw estycja firm y Dell w o p ro g ram o w an ie firm y i2 T echnologies (w ty m system i2 Factory Planner), w n astępstw ie cze go firm a zred u k o w ała p o zio m zap asó w w fabrykach m o n ta ż u k o m p u teró w d o zaledw ie kilku g o d zin z a p o trzeb o w an ia, p o d n io sła term in o w o ść realizacji z a m ó w ie ń o 12% o raz osiągnęła p ełną sy n ch ro n izację do staw k o m p o n en tó w i d ziałań p ro d ukcyjnych n a zasadzie ju st-in -tim e . Dell osiągnął 500%-owy z w ro t z inwestycji w system y APS w ciągu pierw szych trz e c h lat inwestycji. W ty m sam y m czasie firm a stała się św iato w y m liderem n a ry n k u k o m p u te ró w perso n aln y ch [7]. Te oraz in n e przykłady św iadczą, że zastosow anie syste m ó w APS m o że być k ry ty czn y m czynnikiem p o p raw y funkcjonow ania firm w ró żn y ch gałęziach p rzem y słu oraz przyczynić się d o ich sukcesu na rynku.
Tabela 2. Z akres decyzji w sp ieran y ch p rzez Z aaw an so w an y System em Plano w ania
Rodzaj decyzji Ilustracja
• Terminy realizacji zadań produkcyjnych • Kiedy powinna rozpocząć się realizacja zadania produkcyjnego? • Przydział m ate ria łó w • Jakie źródła m ate ria łó w będą
w ykorzystane przez zadanie produkcyjne? • Przydział środków produkcji • Jakie środki produkcji powinny
być wykorzystane w realizacji zadania produkcyjnego? • Przydział procesów produkcyjnych • Za pomocą ja k ie g o procesu
(ciągu operacji) będzie realizowane zlecenie produkcyjne?
• Zarządzanie zamówieniam i • Które zam ów ienia mają najwyższy priorytet? Jak zm inim alizow ać ich opóźnienie? • Zarządzanie środkami produkcji • Kiedy będq dostępne środki produkcji?
• Równoważenie środków produkcji • W ja k i sposób usunąć przeciążenia środków produkcji? • H a rm o nogram ow anie zadań • Jaka powinna być kolejność
realizacji zadań produkcyjnych przez maszyny, pracowników?
Zaawansowane systemy planow ania w zarządzaniu produkcją: funkcje, cechy I korzyści dla firm
Podsumowanie
Systemy APS w ykorzystyw ane w p lan o w an iu produkcji są w ielofunkcyjnym i, zintegrowanymi system am i optym alizacyjnym i, które um ożliw iają tw o rz e n ie szczegółowych planów obejm ujących w ykorzystanie m ateriałó w oraz ś ro d ków produkcji dla realizacji z am ó w ień klientów firmy. D o zasadniczych cech systemów APS należy zaliczy ć 1) zdolność d o ró w n o czesn eg o p lanow ania materiałów i środków produkcji w raz z ch arak tery zu jący m i je o g ran iczen ia mi, 2) wysoką prędkość obliczeniow ą, dzięki której o p ty m aln y plan produkcji może być w ygenerow any b ądź uak tu aln io n y w przeciągu zaledw ie sekund, 3) zdolność d o szczegółow ego m o d elo w an ia o raz p lanow ania skom plikow a nych scenariuszy produkcyjnych, 4) zasto so w an ie alg o ry tm ó w o p ty m a liz a cyjnych, które w spom agają przydziały m ateriałó w d o zad ań produkcyjnych, rozwiązywanie p ro b le m ó w przeciążeń śro d k ó w produkcji oraz h a rm o n o g ra - mowanie zadań produkcyjnych, 5) zdolność d o identyfikacji, analizy o raz ro z wiązywania p ro b lem ó w istniejących w planie p o p rzez w ielorakie okna, ra p o r ty oraz p ro ced u ry realizow ane przez planistów, o raz 6) krótki (często kilku miesięczny) okres zw rócenia się n ak ład ó w finansow ych na zakup i w d ro żen ie systemu APS.
W drożenie system ów APS jest sk om plikow anym p ro cesem w ym agają cym w ielom ilionow ych nakładów , szczegółow ej analizy oraz usp raw n ien ia procesów p lanow ania produkcji o raz zaangażow ania szerokiej gam y sp ecja listów zaró w n o z firm y dokonującej zakupu, jak i p ro d u c e n ta system u APS. D ośw iadczenie firm oferujących system y APS nab y te p o d c z a s im plem entacji tych system ów w w iodących firm ach p rzem ysłow ych m inim alizuje ryzyko braku lub o późnienia w realizacji ren to w n o ści w drożeń. Dla w iększości firm zastosowanie system ów APS p ro w ad zi d o szeregu korzyści o w y m iarze stra tegicznym, takich jak skrócenie cyklu planow ania, o b n iżen ie kosztów o p e ra cyjnych, redukcja p o zio m u zapasów, lepsze w ykorzystanie śro d k ó w produkcji, wzrost prod u k ty w n o ści oraz skrócenie czasu i p o d n iesien ie term in o w o ści re alizacji zam ów ień. Success stories czołow ych firm produ k cy jn y ch n a św iecie ilustrują, że zastosow anie sy stem ó w APS m o że być krytycznym czynnikiem poprawy ich funkcjonow ania oraz przyczynia się d o ich sukcesu n a rynku.
Bibliografia
[1] Simchi Levi D., Simchi Levi L., Kaminsky P., Designing and Managing a Supply
Chain, McGraw-Hill, 2002.
[2] The Top 25 Supply Chains for 2005, AMR Research Report, November 2005, www. amresearch.com.
[3] The SCM Application Spending Report, 2005-2006, AMR Research, August 2006, www.amresearch.com.
[4] The SCM Applications Report, 2001-2006, AMR Research, July 2002, www.am- research.com.
[5] www.i2.com,www.sap.com.
[6] Stadtier H., Kilger C„ Supply Chain M anagement and Advanced Planning - Co-
cepts, Models, Software and Case Studies, Springer, Berlin 2000.
[7] i2 Factory Planner, W hite Paper, i2 Technologies, 2005, www.i2.com.
[8] Silver E., Pyke D., Peterson R., Inventory M anagement and Production Planningand
Scheduling, John Wiley and Sons, 1998.
[9] Sharma K., Wilson }., W hat’s Wrong with Finite Capacity Scheduling APICS-The Peformance Advantage, March 1995, 37-39.
[ 10] Phelan J., Rethinking the Planning Process, Midrange ERP: The Management Ma gazine for Mid-Sized Manufacturers, January/February 1997.