7. BADANIA WŁASNE
7.3 Badania kompetencji kluczowych pracowników na przykładzie wybranych odlewni 126
7.3.4 Odlewnia D (przedsiębiorstwo średnie)
Charakter produkcji odlewów
Odlewnia D produkuje tylko odlewy z żeliwa sferoidalnego i szarego.
Roczna produkcja odlewów wynosi 18 000 ton (dane z 2018 roku), przy poziomie braków 5,9%.
Produkcja w Odlewni D realizowana jest w małych, średnich i dużych seriach, a masa produkowanych odlewów mieści się w przedziale 1 – 60 kg.
Topialnia w Odlewni D wyposażona jest w cztery piece indukcyjne średniej częstotliwości o pojemności 6t.
Produkcja rdzeni odbywa się w technologii zimnej i gorącej rdzennicy.
Do wykonywania form wykorzystywane są masy formierskie bentonitowe. Formowanie odbywa się na dwóch, niezależnych liniach formierskich: automatycznej linii formierskiej z pionowym podziałem formy firmy Loramendi i linii formierskiej z poziomym podziałem formy firmy BMD. Obie linie posiadają niezależne stacje przerobu mas formierskich.
Odlewnia D dysponuje własną modelarnią, wyposażoną w 5 obrabiarek numerycznych CNC, wykonującą większość oprzyrządowań służących do produkcji odlewów. Oprzyrządowania i narzędzia odlewnicze wykonywane są z metalu lub tworzyw sztucznych. Odlewnia D zapewnia również oczyszczanie odlewów, obróbkę mechaniczną oraz kontrolę jakości odlewów we własnym laboratorium badawczym.
Odlewnia D posiada certyfikat jakości ISO 9001:2015, IATF 16949:2016 oraz ISO 14001:2015.
Stosowanie systemu ERP
W Odlewni D nie ma wdrożonego systemu planowania zasobów przedsiębiorstwa typu ERP. Praca w odlewni opiera się o System Informacji Kierownictwa SIK. System ten oparty jest na zintegrowanej bazie danych, zawierającej wszystkie niezbędne informacje (dokumenty) dotyczące zarządzania, kadr, produkcji, kontroli jakości itp. Dostęp do systemu mają pracownicy odlewni, jednakże z różnymi zakresami uprawnień do podglądu dokumentacji oraz jej edycji.
160
Liczba zatrudnionych z podziałem na stanowiska
W Odlewni D zatrudnionych było łącznie 243 pracowników, w tym 68 pracowników umysłowych. 72% zatrudnionych stanowili pracownicy fizyczni (dane za 2018 rok)
Na Wydziale Odlewni pracuje łącznie 105 pracowników, w tym 98 to pracownicy fizyczni: operatorzy maszyn i urządzeń odlewniczych (linii formierskiej BMD, linii formierskiej Loramatic, strzelarek, centrów obróbczych CNC).
W Dziale Nowych Uruchomień odpowiedzialnym za przygotowanie technologii zatrudnionych było łącznie 4 technologów na stanowiskach:
inżynier odlewnik –specjalista technolog ds. normowania pracy, inżynier odlewnik – specjalista technolog ds. odlewniczych, technik odlewnik – specjalista technolog ds. odlewniczych, inżynier odlewnik – technolog ds. odlewniczych.
Praca w Odlewni D, na Wydziale Odlewni prowadzona jest w systemie trzyzmianowym.
Podejście do ZZL
Procesy zarządzania zasobami ludzkimi w Odlewni D realizowane są zgodnie z przyjętym w przedsiębiorstwie Systemem Zarządzania Jakością. System ten określa sposoby prowadzenia dwóch podstawowych procesów polityki personalnej: szkolenia i okresowa ocena pracowników.
Rekrutacja pracowników w Odlewni D realizowana jest zgodnie z bieżącym zapotrzebowaniem i jest głównie wynikiem naturalnych odejść pracowników na emeryturę. W przypadku zapotrzebowania na nowych pracowników fizycznych Odlewnia D wykorzystuje przeważnie outsourcing pracowników. W 2018 roku zatrudniono 14 nowych pracowników, w tym 11 pracowników fizycznych.
W Odlewni D zarządzanie pracownikami prowadzone jest w oparciu o kompetencyjne podejście do ZZL, co przejawia się w sposobie prowadzonej okresowej oceny pracowników. Okresowa ocena pracownicza prowadzona jest raz w roku lub raz na dwa lata. Oceny pracowników poszczególnych działów dokonują ich przełożeni wykorzystując, w tym celu specjalne „Arkusze oceny pracownika”. Arkusze przygotowane są odrębnie dla pracowników umysłowych i fizycznych ze względu na różnicę w wymaganych kompetencjach. Ocenie
161 podlegają poziom realizacji ustalonych zadań, poziom i sposób wywiązywania się z powierzonych obowiązków oraz poziom posiadanej wiedzy/umiejętności i cechy konieczne do realizacji długofalowych celów firmy. Kompetencje oceniane są w skali 10 punktowej, gdzie 0 punktów oznacza „nie spełnia kryterium”, 1-4 – „zdecydowanie poniżej oczekiwań”, 5-6 – „poniżej oczekiwań”, 7-9 – „na poziomie oczekiwań”, 10 – „powyżej oczekiwań”. W wyniku oceny pracownik otrzymuje sumaryczną ilość punków, która pozwala na określenie ogólnej oceny jako: zdecydowanie poniżej standardowej, poniżej standardowej, standardowa, powyżej standardowej.
Wyniki oceny, każdorazowo podawane do wiadomości pracowników. Są one cennym źródłem informacji dla kierownictwa i wykorzystywane są w planowaniu zatrudnienia, (nowe etaty, zastępstwa, awanse, przesunięcia pracowników na inne stanowiska), w planowaniu ścieżek kariery pracowników, motywowaniu pracowników, opracowaniu planu i programów szkoleń, a także w polityce wynagrodzeń. Ocena ta ze względu na swoją specyfikę, uwzględniającą kompetencje umożliwia właściwe dzielenie kompetencji pracowników w ramach Zintegrowanego Systemu Zarządzania.
Ważnym elementem polityki personalnej w Odlewni D jest rozwój pracowników. Realizowany jest on głównie poprzez zapewnienie udziału pracowników w różnego typu szkoleniach. Proces organizacji szkolenia rozpoczyna się od zgłoszenia zapotrzebowania na szkolenie przez kierowników konkretnych działów lub samych pracowników. Na podstawie zgłoszonego popytu na szkolenia przygotowywany jest roczny plan szkoleń. Realizowane szkolenie mogą mieć charakter szkoleń wewnętrznych lub zewnętrznych.
Podmioty realizujące szkolenie zewnętrzne to zazwyczaj jednostki rekomendowane. Każdorazowo po odbytym szkoleniu pracownik zobowiązany jest dokonać jego oceny na specjalnym wewnętrznym formularzu, co służy w przyszłości ocenie danej jednostki szkoleniowej i sporządzeniu rankingu jednostek szkoleniowych. Natomiast przełożony zobowiązany jest do oceny skuteczności szkolenia poprzez ewaluację nabytej przez pracownika podczas szkolenia nowej wiedzy lub umiejętności.
Szkolenia zewnętrzne dotyczyły m.in. oprogramowania CAD, analizy FMEA, odpowiedzialności producenta za wyrób w przemyśle motoryzacyjnym, statystycznego sterowania procesem, zarządzania kosztami produkcji.
Szkolenia wewnętrzne głównie w zakresie przyuczenia nowych pracowników na stanowisku pracy oraz prowadzonej w przedsiębiorstwie kontroli jakości tzw. szkolenia jakościowe prowadzone są przez doświadczonych pracowników.
162 W 2018 roku łącznie zrealizowano 41 szkoleń, w tym 12 szkoleń wewnętrznych i 29 szkoleń zewnętrznych. Łącznie w szkoleniach udział wzięło 969 pracowników w tym 620 osób w szkoleniach jakościowych, 184 w szkoleniach BHP.
Rozwój pracowników realizowany jest również poprzez dofinansowanie studiów licencjackich, inżynierskich, magisterskich, podyplomowych i doktoranckich swoich pracowników oraz udział w kursach językowych.
Odlewnia D w procesie zarządzania zasobami ludzkimi wykorzystuje także „Matrycę umiejętności i kwalifikacji zawodowej pracowników”, przygotowaną zarówno dla pracowników fizycznych jak i umysłowych. Matryca ta służy do przedstawienia umiejętności każdego pracownika oraz możliwości łatwego przyporządkowania zadań do pracownika zgodnie z jego kompetencjami. Ma ona zastosowanie również do organizacji zatrudnienia np. zastępstwa pracowników, awanse czy przesunięcia na inne stanowiska.
Analiza stanowiska pracy – TECHNOLOG (Inżynier odlewnik) w Odlewni D
W ramach analizy stanowiska dokonano obserwacji pracy technologów odlewników (inżynierów odlewników) zatrudnionych w Dziale Nowych Uruchomień Odlewni D, odpowiedzialnych za projektowanie technologii wytwarzania odlewów. W Dziale Nowych Uruchomień zatrudnionych jest 4 technologów.
Do projektowania technologii wykorzystywany jest program Inventor, który umożliwia projektowanie oprzyrządowania odlewniczego oraz program do symulacji zalewania i krzepnięcia MagmaSoft. Dział Nowych Uruchomień w swojej pracy wykorzystuje również system informacji wewnętrznej SIK.
Stanowisko pracy technologa zdefiniowane jest w dokumencie kadrowym „Szczegółowy zakres praw i obowiązków pracownika”, co przedstawia tabela 31.
Tabela 31. Opis stanowiska pracy – technolog odlewnik w Odlewni D
Informacje ogólne
1. Nazwa stanowiska
INŻYNIER ODLEWNIK – TECHNOLOG DS. ODLEWNICZYCH/
INŻYNIER ODLEWNIK – SPECJALISTA TECHNOLOG DS. ODLEWNICZYCH
2. Cel stanowiska Opracowanie technologii wykonania odlewu
3. Umiejscowienie w strukturze organizacyjnej
Dział Nowych Uruchomień 4. Podległość bezpośrednia stanowiska Kierownikowi Działu
5. Stanowiska podległe Brak
6. Stanowiska współpracujące -
Zadania na stanowisku pracy
163
2. opracowywanie, wdrażanie i dbanie o ciągły postęp w podnoszeniu jakości produkowanych wyrobów 3. współpraca z sekcjami przy opracowywaniu technologii wykonywania odlewów
4. udział w przygotowaniu, a następnie w ustalaniu planów pracy działu TT w oparciu o ustalone plany produkcyjne
5. prowadzenie całokształtu spraw dotyczących przygotowania mas formierskich i rdzeniowych, oraz norm ich zużycia
6. współpraca z dozorem poszczególnych odlewni w zakresie usprawnienia technologii, bieżącego usuwania trudności technologicznych, likwidacji kominów braków, adaptacji oprzyrządowania itp.
7. opracowanie instrukcji technologicznych oraz norm na oprzyrządowanie do produkcji narzędzi itp. 8. opracowywanie kart instrukcyjnych i technologicznych
9. konstruowanie oraz kreślenie nieskomplikowanych zespołów modelowych
10. adaptacja rysunków technologicznych własnych oraz obcych, a dotyczących technologii i wykonania odlewu
11. wykonywanie prac na rzecz projektów Badań i Rozwoju
12. opracowywanie, wdrażanie i dbanie o ciągły postęp w podnoszeniu jakości produkowanych wyrobów 13. opracowywanie dokumentacji technologicznej odlewów
14. uruchamianie produkcji nowych asortymentów odlewów
15. realizowanie przedsięwzięć organizacyjno-technicznych ujętych w planach poprawy jakości i sporządzanie obowiązującej w tym zakresie sprawozdawczości,
16. udział w rozpatrywaniu ofert na oprzyrządowania odlewnicze 17. przestrzeganie przepisów bhp i ppoż.
18. wykonywanie innych prac na polecenie Kierownika Działu, 19. w codziennej pracy stosować dokumenty systemowe, 20. pracować nad doskonaleniem systemu zarządzania jakością
Kwalifikacje
1. Wykształcenie Brak danych
2. Uprawnienia Brak danych
3. Odpowiedzialność - za należyte zabezpieczenie powierzonego mienia oraz przestrzeganie tajemnicy państwowej i służbowej
- za sprzęt osobisty będący do jego dyspozycji Źródło: Opracowanie własne na podstawie dokumentacji kadrowej Odlewni D Analiza niezgodności w Odlewni D w 2018 roku
Kontrola oraz badania w Odlewni D są realizowane poprzez: kontrolę wstępną dostaw surowców, materiałów oraz wyrobów obrabianych u kooperanta, kontrolę w trakcie procesu produkcyjnego, w tym autokontrolę, na poszczególnych etapach procesu produkcyjnego oraz kontrolę ostateczną zgodnie z obowiązującym planem kontroli. Procesy kontroli i badań są przeprowadzane w oparciu o dokumentację techniczną oraz instrukcję stanowiskowe. Pierwsza kontrola wzrokowa surowego odlewu odbywa się w trakcie oddzielania układu wlewowego na kracie wstrząsowej. Następnie w kolejnych operacjach oczyszczających funkcjonuje autokontrola polegająca zarówno na ocenie wizualnej jak i wyrywkowej weryfikacji wymiarowej przy użyciu dedykowanych sprawdzianów, jeżeli jest to wymagane dla danego wyrobu. Badania w laboratorium Zakładowej Kontroli Jakości oraz kontrole ostateczną na Wydziale Odlewni przeprowadzają pracownicy Zakładowej Kontroli Jakości. Kontrola ostateczna jest kontrolą wyrywkową. Kontrolę ostateczną wykonuje się według
164 planu kontroli oraz warunków odbioru końcowego określonych na Kartach Odbioru Końcowego. W przypadku odlewów wstrzymanych decyzje odnośnie naprawy, brakowania bądź zwolnienia warunkowego podejmuje komisja, w skład której może wchodzić przedstawiciele Wydziału Produkcyjnego, Biura Technologicznego oraz Kontroli Jakości. W przypadku zwolnienia warunkowego wymagana jest zgoda klienta oraz opinie osób odpowiedzialnych w zakładzie zgodnie z przyjętą procedurą. Jeżeli wyroby zostaną uznane za niezgodne i zostanie podjęta decyzja o brakowaniu na Wydziale Odlewni, to wyrób przekazywany jest na stanowisko analizy braków. W przypadku reklamacji zewnętrznych, wszystkie reklamacje Klientów są rejestrowane przez Dział Systemów Jakości, po czym następuje ich rozpatrzenie zgodnie z zasadami zawartymi w Instrukcji reklamacji Klienta. Równocześnie są prowadzone analizy braków wg różnych kryteriów np. asortymentowo, wg klientów oraz dynamiczna analiza braków, gdzie ewidencjonowane są przyczyny zbrakowania tj. rodzaj wady. Rodzaj wady wskazany w rejestrze odpowiada normie wad odlewów oraz wewnętrznemu nazewnictwu wad. Rejestr ten prowadzony jest z podziałem na niezgodności powstałe na linii formierskiej z poziomym podziałem formy oraz linii formierskiej z pionowym podziałem formy. Taka procedura prowadzona jest ze względu na różną skłonność do powstawania wad, zależną między innymi od sposobu zalewania. W trakcie produkcji przedseryjnej prowadzona jest kontrola jakości wg zwiększonej częstotliwości badań oraz przy zastosowaniu dodatkowych metod badawczych, co ma na celu zabezpieczenie powodzenia realizacji projektu przed uruchomieniem produkcji seryjnej. Pozwala to w znaczny sposób wyeliminować powstanie wad odlewów podczas produkcji seryjnej. Niezgodności w odlewni mają charakter wewnętrzny czyli niezgodności wykrytych podczas procesu wytwarzania oraz zewnętrzny, zgłaszanych przez Klientów na podstawie reklamacji oraz zakłady obróbcze realizujące proces obróbki na zlecenie odlewni.
Wykaz niezgodności powstałych podczas procesu produkcyjnego z podziałem na rodzaj wykorzystanej do procesu linii formierskiej prezentują tabele 32 i 33.
165
Tabela 32. Zestawienie niezgodności (braków) na linii automatyczne BMD z poziomym podziałem formy zarejestrowanych w 2018 roku ( w tym reklamacje od Klienta) w Odlewni D
Lp Udział procentowy w masie braków (%) Rodzaj
niezgodności Najczęstsza przyczyna powstania wady
Prawdopodobne miejsce powstania niezgodności – odpowiedzialny za powstanie
wady dział
1 40,75 Zapiaszczenie
Niewłaściwa jakość masy formierskiej, Niewłaściwy układ wlewowy
Maszyna formierska Zalewanie form, Modelarnia Technolog Utrzymanie ruchu 2 17,68 Porowatość Niewłaściwie zaprojektowany układ wlewowy, niewłaściwa jakość żeliwa
Zalewanie i stygnięcie form Technolog, Modelarnia
3 9,20 Oberwanie
Niewłaściwy skład masy formierskiej, Oprzyrządowanie odlewnicze /płyty modelowe/, Maszyna formierska Formowanie Modelarnia Technolog Utrzymanie ruchu 4 7,17 Jama skurczowa Niewłaściwe zaprojektowanie odlewu i oprzyrządowania odlewniczego, Niewłaściwa jakość żeliwa
Zalewanie i stygnięcie form Technolog
5 6,53 Niezgodna
struktura
Niewłaściwy skład chemiczny żeliwa,
Niewłaściwy proces sferoidyzacji, modyfikacji
Wytop żeliwa Sferoidyzacja Zalewanie form
6 6,22 Niespaw
Niewłaściwa temperatura żeliwa, masy formierskiej, rdzenia, oprzyrządowanie odlewnicze /płyty modelowe/ Zalewanie form, Modelarnia Technolog 7 3,69 Obciągnięcie
Niewłaściwa konstrukcja odlewu lub formy,
Niewłaściwy skład chemiczny żeliwa
Zalewanie i stygniecie form Technolog
Modelarnia
8 3,44 Niedolew
Niewłaściwa temperatura żeliwa, Niewłaściwy sposób zalewania, Niewłaściwa konstrukcja formy
Zalewanie form Technolog
9 2,97 Zażużlenie
Niewłaściwa konstrukcja układu wlewowego,
Niewłaściwa jakość żeliwa, Zalewanie form Zalewanie form Technolog Modelarnia 10 2,32 Przeszlifowanie Czynnik ludzki – Brak doświadczenia, brak
szkoleń, Niewłaściwe narzędzia i
maszyny
Oczyszczalnia
166
Rys. 39. Zestawienie rodzajów niezgodności (braków) na linii automatyczne BMD z poziomym podziałem formy zarejestrowanych w 2018 roku w Odlewni D
Źródło: Opracowanie własne na podstawie dokumentacji Odlewni D
Tabela 33. Zestawienie niezgodności (braków) na linii automatycznej Loramatic z pionowym podziałem formy zarejestrowanych w 2018 roku ( w tym reklamacje od Klienta) w Odlewni D
Lp Udział procentowy w masie braków (%) Rodzaj niezgodności
Najczęstsza przyczyna powstania wady Prawdopodobne miejsce powstania niezgodności – odpowiedzialny za powstanie wady dział 1 34,4 Zapiaszczenie
Niewłaściwa jakość masy formierskiej,
Niewłaściwy układ wlewowy, Maszyna formierska Zalewanie form Modelarnia Technolog Utrzymanie ruchu 2 20,16 Jama skurczowa Niewłaściwe zaprojektowanie odlewu i oprzyrządowania odlewniczego, Niewłaściwa jakość żeliwa
Zalewanie i stygnięcie form Technolog
3 14,22 Oberwanie
Niewłaściwy skład masy formierskiej,
Oprzyrządowanie odlewnicze /płyty modelowe/, Maszyna formierska Formowanie, Modelarnia Technolog Utrzymanie ruchu 4 8,41 Obciągnięcie
Niewłaściwa konstrukcja odlewu lub formy,
Niewłaściwy skład chemiczny żeliwa
Zalewanie i stygniecie form Technolog Modelarnia
5 7,50 Przestawienie
Oprzyrządowanie odlewnicze /płyty modelowe, rdzennica./
Maszyna formierska
Modelarnia Utrzymanie ruchu
167
6 4,62 Przypalenie
Niewłaściwa jakość masy formierskiej,
Niewłaściwa temperatura żeliwa
Technolog Zalewanie form
7 3,81 Uszkodzenia
mechaniczne
Stosowana technologia wybijania odlewów z form, Stosowane urządzenia na oczyszczalni - czynnik ludzki
Linia formierska, Oczyszczalnia
8 2,67 Zażużlenie
Niewłaściwa konstrukcja układu wlewowego,
Niewłaściwa jakość żeliwa, Zalewanie form Zalewanie form Technolog Modelarnia 9 2,37 Strup Niewłaściwe przygotowanie oprzyrządowania modelowego, Niewłaściwa konstrukcja układu
wlewowego,
Niewłaściwa temperatura zalewania
Zalewanie form, Technolog Modelarnia
10 1,84 Niedolew
Niewłaściwa temperatura żeliwa, Niewłaściwy sposób zalewania,
Wady konstrukcji formy
Zalewanie form, Technolog Modelarnia Źródło: Opracowanie własne na podstawie dokumentacji Odlewni D
Rys. 40. Zestawienie rodzajów niezgodności (braków) na linii automatycznej Loramatic z pionowym podziałem formy zarejestrowanych w 2018 roku w Odlewni D
168 W 2018 roku w Odlewni D, zgodnie z rejestrem niezgodności, najczęstszą wadą było zapiaszczenie, bez względu na rodzaj linii formierskiej, na której odbywała się produkcja odlewów (rys.39 i rys.40). Wada ta wynikała z niewłaściwych parametrów masy formierskiej, błędnego zaprojektowania układu wlewowego przez technologa lub niewłaściwej pracy maszyny formierskiej.
Częstymi niezgodnościami były również, porowatość na linii formierskiej z poziomym podziałem formy oraz jamy skurczowe na linii formierskiej z pionowym podziałem formy co powiązać można z nieprawidłowym zaprojektowaniem układu wlewowego, a zatem z pracą samego technologa odlewnika.
Zgłoszenia reklamacyjne składane są na wewnętrznym dokumencie Protokół Reklamacji oraz na życzenie Klienta rejestrowane są na dokumencie zwanym Raport 8D. W 2018 roku łącznie zanotowano 206 reklamacji oraz zgłoszeń jakościowych w tym 19 przygotowanych na raporcie 8D. Reklamacje w Odlewni D stanowią 11,04 % wszystkich braków. Podstawą reklamacji najczęściej są wady wewnętrzne.
Wykaz niezgodności zestawiony na podstawie raportów 8D przedstawia tabela 34.
Tabela 34. Zestawienie niezgodności na podstawie reklamacji (Raporty 8D) w Klienta w okresie wrzesień – grudzień 2018 roku
Lp. Materiał Opis niezgodności Prawdopodobna przyczyna niezgodności
Miejsce powstania niezgodności
1 GJS
Niewystarczający naddatek na obróbkę – brak współosiowości
górnej i dolnej obudowy Wytarte oprzyrządowanie
Formiernia
2 GJS
Wypływka na wewnętrznej linii podziału. Odlew nie spełnia kryterium montowalności detalu
Pominięcie szlifowania przez
pracownika – błąd ludzki Obróbka 3 GJS Zapiaszczenie na powierzchni zewnętrznej Zbyt głębokie szlifowanie Obróbka
4 GJS Pękanie odlewu podczas
montażu
Brak modyfikacji podczas zalewania
żeliwa w formie – błąd maszyny Topialnia
5 GJS Niespaw
Niska temperatura masy formierskiej oraz rdzenia spowodowana postojem
maszyny, niską temperaturą otoczenia w okresie zimowym
Formiernia
6 GJS Brak prostopadłości na tylnej
ściance odlewu Wytarcie się rdzennicy Rdzeniarnia
7 GJS Wady ujawnione podczas obróbki mechanicznej
Brak wskazań.
Ze względu na niski poziom braków – brak działań korygujących
Biuro Technologiczne
8 GJS Porowatość wewnętrzna, zalewki na podziale formy
Wytarte oprzyrządowanie, wytarcie się zasilaczy oraz układu wlewowego wykonanego z
tworzywa sztucznego
Formiernia
169
zasilającego przez pracownika.
10 GJS Niezgodność wymiarowa Za mała średnica użytych przelewów. Biuro Technologiczne
11 GJS Zapiaszczenia na powierzchni surowej
Detale odlewane przy rozpoczęciu produkcji, na zimnej masie
formierskiej
Formiernia
12 GJS Porowatość ujawniona po
obróbce Za mały nadlew
Biuro Technologiczne
13 GJS Zapiaszczenia na powierzchni surowej
Nieodpowiednie parametry masy
formierskiej Formiernia
14 GJS Zła nazwa odlewu w
dokumentacji Błąd ludzki Biuro
Technologiczne 15 GJS Nadlewy w kieszeniach odlewu Nie zeszlifowany nadlew przez
pracownika Obróbka
16 GJS
Jama skurczowa, wada ujawniona podczas obróbki
mechanicznej
Brak wskazań. Ze względu na niski poziom braków – brak działań
korygujących
Biuro Technologiczne
17 GJL Porowatość, nieodpowiednia twardość, niedolew
Za szybki proces stygnięcia żeliwa podczas zalewania spowodowany
warunkami atmosferycznymi. Za mały nadlew.
Biuro Technologiczne
18 GJL Rozwarstwienie powłoki
lakierniczej po obróbce Zbyt gruba powłoka malarska Malarnia
19 GJL Oberwanie Nieodpowiednie parametry masy
formierskiej Formiernia
Źródło: Opracowanie własne na podstawie dokumentacji Odlewni D
W okresie IX-XII 2018 roku zanotowano 19 reklamacji zewnętrznych w formie raportów 8D. Analiza raportów wskazała, że powodem 32% z nich były wady obciążające biuro technologiczne, spowodowane porowatością lub jamą skurczową ujawnionych podczas obróbki u Klienta.