Przemysł 4.0 jest określany jako efekt czwartej fali rozwoju opartej na cyfrowej materii − miniaturyzacji i mobilności w zestawieniu z wirtualizacją, które stają się podstawą nowego supercyklu technologicznego. J. Badurek określił, że całość tej koncepcji bazuje na Web 3.0, nanokomputerach oraz spintronice i bioinformatyce [Badurek 2015, ss. 105−106].
Celem zastosowania tej koncepcji jest wykorzystanie możliwości Internetu i technologii informacyjnych w działalności inteligentnych fabryk, oferujących produkcję pojedynczych sztuk towarów zgodnie z indywidualnymi projektami lub potrzebami klienta. Dąży się do szybszej adaptacji systemów do zmian pre-ferencji rynku i minimalizowania sytuacji awaryjnych, zwiększenia efektywności wykorzystania zasobów i energii, a także do rozszerzenia procesu produkcyjnego na dostawców i odbiorców (w łańcuchu dostaw), przy jednoczesnym efektywnym współdzieleniu wiedzy, kompetencji i innowacyjności pracowników (w oparciu o nowe modele współpracy z partnerami). Połączenie zasobów produkcyjnych, za-równo wewnętrznych producenta, jak i jego kooperantów, ma na celu utworzenie inteligentnej sieci łańcucha wartości, którą można będzie autonomicznie kontrolo-wać oraz w której nastąpi inteligentne przetwarzanie materii. Wynika to z faktu, że zgodnie z założeniami koncepcji Przemysł 4.0 to produkt „organizuje sobie” swoje zaistnienie, a system odpowiedzialny za jego powstanie komponowany jest ad hoc za pomocą platform komunikujących się niezależnie w Internecie (Internet Przed-miotów2 − IoT lub Przemysłowy Internet Rzeczy − IIoT).
2 Internet Przedmiotów lub Internet Rzeczy to typowy system komunikacji przyszłości: „m.in. pojazdy poru-szające się, manewrujące i parkujące samodzielnie. To systemy śledzące przesyłany ładunek lub analizujące zachowania klientów w centrach handlowych, to automatyczna kompletacja dla spedycji, a także inteligent-ne sieci einteligent-nergetyczinteligent-ne, zdalna diagnostyka medyczna (np. kondycji psychofizyczinteligent-nej kierowcy) czy systemy klimatyzacji „informowane” z wyprzedzeniem, by użytkownicy pomieszczeń zastali w nich odpowiednie wa-runki do pracy oraz wiele innych sprytnych rozwiązań” [Wyrwicka 2014b, ss. 9−11].
Anna K. Stasiuk-Piekarska, Łukasz Hadaś, Magdalena K. Wyrwicka
Badacze określają, że Fabryki 4.0 będą łączyły dostępne technologie produk-cji z inteligentną technologią sieciowych systemów komunikaproduk-cji i przetwarzania danych z użyciem systemów cyberfizycznych, pracujących w czasie rzeczywistym [http://www.controlengineering.pl/index.php?id=47&no_cache=1&tx_t, dostęp: 20.02.2018].
J. Badurek opracował własny model koncepcji Przemysł 4.0, w ramach którego głównymi elementami są: personel, materiał wytwórczy, informacje pozostające w relacjach ze sobą oraz aplikacjami systemów cyberfizycznych (CPS), funkcjonu-jące w otoczeniu Internetu Przedmiotów − IoT (Internetu Mediów − IoM oraz Inter-netu Usług − IoS) [Badurek 2015, s. 110]. Model ten przedstawia poniższy schemat (zob. rysunek 1).
Rysunek 1. Przemysł 4.0 – model J. Badurka
Źródło: [Badurek 2015, s. 110].
Opierając działalność na nowych (nowoczesnych) materiałach, rozwiązaniach nano, technologii RFID, a także informatycznych systemach wspomagających projektowa-nie, optymalizację i podejmowanie decyzji, integracja tworzonych systemów produk-cyjnych ustawia w centrum inteligentne produkty i urządzenia. Nadanie adresu IP umożliwia nieożywionym elementom systemu zorganizowanie ad hoc systemu gwa-rantującego: zaopatrzenie, wytworzenie, dostawę oraz obsługę zamówienia klienta. Jako przykład można wymienić urządzenia przewidujące awarie lub taką organizację
41
Wybrane aspekty ryzyka organizacyjnego w koncepcji Przemysłu 4.0
logistyki, która reaguje na pozornie nieoczekiwane zmiany w produkcji, np. inną licz-bę zamówień [Maślanek 2014, Wyrwicka 2014b, s. 9, Badurek 2015, s. 107, Stasiuk -Piekarska 2016, s. 18]. W efekcie spowoduje to odwrócenie podejścia − produkt sam powinien „organizować sobie” produkcję. Po podaniu wymagań oczekiwać się będzie na odpowiedź sieci internetowej w zakresie możliwości realizacji zlecenia, a przetwa-rzanie informacji i danych stanie się kluczowe oraz będzie integrować całość procesu produkcji. Wdrażanie rozwiązań przyspieszających przekazywanie informacji oraz re-akcję na złożone zlecenie spowoduje także powstanie nowych wymagań względem człowieka-pracownika. Nie będzie on już niezbędny do wykonania prostych prac, a jego działalność będzie koncentrowała się na roli projektanta lub serwisanta sys-temu technicznego. Można uznać, że jest to jeden z elementów wskazujących na zmianę wyobrażeń o poszukiwaniu równowagi w życiu człowieka pomiędzy różnymi sferami jego aktywności (zawodowej, prywatnej, rodzinnej), co jest wynikiem ko-nieczności pozostawania w ciągłej gotowości do reakcji na zgłoszenie od systemu [Wyrwicka 2015, s. 17].
W ramach idei Przemysł 4. Generacji zakłada się zastąpienie dużych zakładów, mniejszymi, zlokalizowanymi w pobliżu fabryki-montowni i planuje się, że decentra-lizacja zadań, będąca tego wynikiem, powinna spowodować zmniejszenie zużycia zasobów i energii o 1/4 oraz redukcję kosztów produkcji o 1/2 [Stasiuk-Piekarska, Wyrwicka 2013, s. 137]. Może to jednak również powodować powstanie zagrożeń w realizacji zleceń.
W raporcie firmy ASTOR z 2016 r. zauważa się, że: • tylko 15% polskich fabryk jest zautomatyzowanych,
• w 76% polskich fabryk stan zaawansowania technicznego określa się jako „czę-ściową automatyzację” [ASTOR 2016].
Według respondentów główne metody gromadzenia danych z produkcji nadal opierają się na działaniach człowieka. „Tylko niewielka część fabryk korzysta z syste-mów IT do operacyjnego zarządzania i sterowania produkcją − systemy klasy MES (ang. Manufacturing Execution System). Nieco ponad 1/3 polskich przedsiębiorstw zadeklarowała istnienie integracji układów sterowania maszyn z oprogramowaniem przemysłowym dla potrzeb automatycznej akwizycji danych − jest to nieodłączny element nowoczesnej fabryki” [ASTOR 2016].
Reasumując, należy stwierdzić, że obecnie, jak nigdy wcześniej, dążąc do utrzymania się na rynku w warunkach globalnej konkurencji, należy być otwartym na zmiany tendencji na rynku, szybko przejmować nowe rozwiązania technolo-giczne i wykazywać nastawienie proinnowacyjne. Aby było to możliwe, trzeba właściwie zorganizować niezbędne procesy warunkujące funkcjonowanie systemu
Anna K. Stasiuk-Piekarska, Łukasz Hadaś, Magdalena K. Wyrwicka
produkcyjnego. Modelując zachowania organizacyjne, podejmując próby zarządza-nia kompetencjami i ich kształtowazarządza-nia, powinno się opierać na diagnozie pozycji wyj-ściowej – identyfikacji wyobrażeń o przygotowaniu i przebiegu pracy, a także zwią-zanych z nimi oczekiwaniach: jakościowych, kosztowych i terminowych [Wyrwicka 2014a, s. 71].